工艺管道技术交底记录
管道焊接技术交底
管道焊接技术交底施工技术交底记录工程名称交底部位交底内容：一、工程概况本工程为新密电厂二期厂外中水补给水管道工程，管材采用螺旋焊接钢管，全长22.51公里。
本标段补给水管道除穿越南水北调中线干渠段管道采用Φ1020×20的内外涂塑螺旋焊接钢管外，其余管道采用Φ1220×1020内涂塑螺旋焊缝钢管。
二、施工工艺一）焊接前的准备工作1、钢材材质必须设计选用标准的规定，必须附有材质合格证书。
2、焊接方法及坡口的选择：所有管道焊口均采用手工电弧焊的焊接工艺，坡口加工成V型坡口。
管口组对的坡口型式应符合设计文件和焊接工艺规程的规定。
当无规定时，对接接头的坡口型式应符合下列规定；1）等壁厚对焊管端标准坡口T<12mm时，坡口型式见图3.1.1(a)。
2)等壁厚对焊管端尺度坡口12mm≤T<21mm时，坡口型式见图3.1.1(b)。
3)不等壁厚对焊管端宜增加过渡段并应平滑过渡。
图3.1.1对接接头的坡口型式新密电厂二期扩建工程厂外中水补给水系统工程管道焊接工程编号日期0642010年04月08日4)管道组对应符合表3.1.1的规定。
表3.1.1管道组对规定序号1管内清扫2管口清理(10mm规模内)和修口3管段螺旋焊缝或直缝余高打磨4管道对接焊口中心线距管道弯曲起点检查项目无污物管口齐备无损，无铁锈、油污、油漆、毛刺端部10mm范围内余高打磨掉，并平缓过渡不小于管道外径，且不小于100mm错开间距大于或即是500mm当壁厚≤14mm时，不大于1.5mm；当壁厚14mm<t≤17mm时，不大于2mm；当壁厚17mm<t≤2lmm时，不大于2.2mm不应小于管子外径值且不应小于0.5m不得大于3°管道端面应与中心线垂直，偏斜度不大于2mm 规定请求5两管口螺旋焊缝或直缝间距6错口和错口校正请求7钢管短节长度8管子对接偏差9管道端面偏斜度2、从事管道焊接的焊工必须经考试合格后，领取到焊工合格证，方可进行焊接作业，焊工考试规则按照《焊工技术考核规程》DL/T679-1999和《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》有关规定执行。
污水管道施工技术交底记录
污水管道施工技术交底记录施工技术交底记录质控（市政）表C.0.7工程名称：管道施工交底日期：排水管道施工交底内容：1.2.2 施工准备1.2.2.1 技术准备1.在施工前，需做好施工图纸的会审工作，编制施工组织设计及交底工作。
2.收集并掌握基础资料：施工前，需根据施工需要进行调查研究，收集沿线地形、地貌、建筑物、各种地下管线和其他设施的情况；工程地质和水文地质资料；工程用地、交通运输及排水条件；施工供水、供电条件等基础资料。
对现况管线和构筑物的平面位置和高程与施工管线的关系，经核实后，标注在图纸上。
3.进行施工测量：需办理测量交接桩手续和复测工作，并完成护桩及加密桩的引测。
4.原材料和半成品检验试验工作已完成。
1.2.2.2 机具设备1.设备：汽车吊、挖掘机、10～20t自卸汽车、推土机、振动夯、蛙式打夯机、压路机、供电设备、环链、钢丝绳等。
2.工具：吊具、钩子、撬棍、探尺、钢卷尺、盒尺、角尺、水平尺、线坠、铅笔、钳子、螺丝刀等。
1.2.2.4 作业条件1.拆迁工作及交通疏导：地上、地下管线设施改移或加固措施已完成，施工期交通疏导方案、施工便桥的搭设方案经有关主管部门批准。
2.现场条件：现场三通一平已完成，地下水位降至槽底0.5m以下。
地下管线和其他设施物探和坑探调查清楚。
3.施工技术方案已完成审批手续。
1.2.3 施工工艺1.2.3.1 工艺流程测量放线→开槽、验槽→中粗砂垫层及工作坑→下管→对口→检查→管道试压→回填土方→冲洗消毒1.2.3.2 操作工艺1.沟槽开挖及验槽1) 测量放线需参照由测量队制订的市政工程施工测量专项方案执行。
2) 沟槽降水、沟槽开挖、边坡设置及沟槽支护等需参照“管线基坑明挖土方”施工。
3) 验槽：基底高程、坡度、轴线位置、基底土质需符合设计要求。
槽底宽度需根据设计情况确定，包括管道结构宽度及两侧工作宽度。
2.管道垫层及工作坑1) 管道垫层：直埋段管道一般需铺设砂垫层，砂垫层的平整度、高程、厚度、宽度、密实度需符合设计要求。
工艺管道安装安全技术交底模板
一、工程概况1. 工程名称：___________2. 工程地点：___________3. 施工单位：___________4. 施工单位负责人：___________5. 施工单位安全员：___________二、施工内容1. 施工范围：___________2. 施工项目：___________3. 施工方法：___________三、安全技术交底1. 人员要求：1.1 从事管道安装工作的人员必须经过安全技术培训，取得相关资格证书后方可上岗。
1.2 严格执行国家、行业有关安全技术规程和规范。
1.3 施工人员应熟悉施工图纸，了解施工工艺和安全注意事项。
2. 施工现场安全：2.1 施工现场应设置安全警示标志，提醒施工人员注意安全。
2.2 严格遵守施工现场的安全操作规程，确保施工安全。
2.3 施工现场应保持整洁，严禁乱堆乱放物品。
2.4 上下班途中应遵守交通规则，确保人身安全。
3. 施工过程中应注意的安全事项：3.1 管道安装前，应检查管道材料、设备是否符合设计要求，确保质量合格。
3.2 管道安装过程中，应防止管道损坏、变形和渗漏。
3.3 管道焊接时，应确保焊接质量，防止火灾、爆炸事故发生。
3.4 施工过程中，应防止高处坠落、物体打击等事故发生。
3.5 施工现场应设置消防设施，确保消防安全。
4. 事故应急预案：4.1 发生火灾时，应立即报警，并组织人员进行灭火。
4.2 发生高处坠落时，应立即进行救援，并报告相关部门。
4.3 发生物体打击时，应立即组织人员进行救治，并报告相关部门。
四、安全技术措施1. 管道安装前的安全措施：1.1 检查管道材料、设备，确保质量合格。
2.1.2 对施工现场进行安全检查，确保施工安全。
2.1.3 对施工人员进行安全教育，提高安全意识。
2. 管道安装过程中的安全措施：2.1 严格按照施工工艺进行操作，确保管道安装质量。
2.2 管道焊接时，应采取防火灾、防爆炸措施。
2.3 高处作业时，应使用安全带，确保施工人员安全。
排水管道施工技术交底记录
排水管道施工技术交底记录交底内容：本次交底的内容主要包括排水管道施工工艺、工期安排及安全防范措施。
一、施工工艺1.1 前期准备在施工前，必须确定好施工图，并对施工现场进行踏勘，研究地形、地貌及地质情况，分析地下管道走向、管径和坡度等。
确定施工方案。
1.2 施工材料本次排水管道的施工材料主要包括：混凝土、钢筋、PVC管、水泥砂浆等。
在采购材料时，必须符合国家相关标准，以保证材料的质量。
1.3 施工方法本次施工采用的是开挖法，将地表开挖，从地下挖掘一条沟槽来完成排水管道的埋设。
在挖掘过程中，需对挖掘现场，特别是土方边坡进行保护，以免发生滑坡或崩塌。
1.4 土建施工1.4.1 开挖在开挖沟槽时，必须保证管道的设计坡度，且沟槽底部应按要求铺设砂石进行夯实；1.4.2 埋管在排水管道埋设过程中，需符合设计要求。
管道应首先安装管支架，固定管道的位置，并依据设计要求在管道上做上标距。
在管道排列时，需保证管道的通畅性，且管道接口及阀门必须与沟槽两侧垂直。
管道铺设完成后，需进行压力测试，以确定管道的质量及排水性能。
1.4.3 砌体施工在排水管道砌体施工时，应严格按照设计要求和施工规范进行。
砖块应选用合格的砖，不得有破、死、裂、疥、烧皮等缺陷。
砌筑时应保证砖缝一致，不得有短点、高低差等。
1.5 钢筋混凝土施工钢筋混凝土施工应按照施工图纸及验收规范进行，剪力墙、柱子、梁的大小及钢筋数量应按照设计图纸要求施工。
钢筋矫直时有翘曲或弯折现象，必须整根更换，质量问题需及时通报生产结构件的企业。
二、工期安排本次排水管道施工计划工期3个月。
各项工作按照施工进度表逐步推进，严格按照进度完成。
三、安全防范措施•在施工过程中，必须做好现场防范措施，确保施工现场安全无事故；•施工现场必须牢记“三防”要求，即防火、防盗、防雷击；•工人必须持有相应的操作证，施工人员必须经过安全培训，掌握安全生产常识和技能；•施工过程中必须遵守劳动保护法规，佩戴好符合要求的安全带和其它安全防护用品，确保人身安全；•施工过程中，必须按照有关规定要求做好场地、机具等相关设施的安全检查和保养管理工作，避免因机具事故、场地不合理、维修保养不到位等引起的事故。
工艺管道拆除安全技术交底模板
一、交底目的为确保工艺管道拆除作业的安全顺利进行，防止事故发生，特进行安全技术交底。
二、拆除作业范围及内容1. 拆除作业范围：本次拆除作业涉及以下工艺管道：管道A、管道B、管道C等。
2. 拆除作业内容：包括管道的拆除、阀门、法兰的拆卸、管道支吊架的拆除等。
三、安全技术措施1. 人员要求（1）参与拆除作业人员必须具备相关资质，熟悉工艺管道拆除作业流程及安全操作规程。
（2）作业人员必须穿戴好劳动保护用品，如安全帽、防护眼镜、防尘口罩、工作服、防滑鞋等。
2. 作业现场安全措施（1）作业现场应设置明显的安全警示标志，禁止无关人员进入作业区域。
（2）拆除作业区域周边应设置安全警戒线，并派专人负责监护。
（3）高处作业时，必须使用安全带，并确保安全带正确佩戴。
3. 作业前准备（1）拆除作业前，应进行现场勘查，确认拆除作业范围及作业环境。
（2）对拆除管道、阀门、法兰等部件进行技术鉴定，确保无损坏、变形等情况。
（3）检查拆除作业工具，确保其完好、安全可靠。
4. 作业过程中安全措施（1）拆除作业应自上而下进行，禁止数层同时拆除。
（2）拆除管道时，应防止管道坠落，对下方进行安全防护。
（3）拆除阀门、法兰等部件时，应避免造成管道泄漏，采取有效措施处理泄漏物质。
（4）拆除作业过程中，如发现异常情况，应立即停止作业，并采取相应措施进行处理。
5. 作业后清理（1）拆除作业完成后，应对现场进行清理，清理出作业区域。
（2）对拆除的管道、阀门、法兰等部件进行妥善处理，不得随意丢弃。
四、应急措施1. 作业过程中如发生事故，应立即停止作业，并组织人员进行救援。
2. 事故发生后，应立即上报相关部门，并按照应急预案进行处置。
3. 事故原因分析及处理措施应详细记录，以备后续改进。
五、交底要求1. 作业人员应认真听取安全技术交底，并严格遵守各项安全操作规程。
2. 作业人员应掌握拆除作业的安全知识和技能，提高自我保护意识。
3. 作业过程中，如发现安全隐患，应立即向负责人报告，并采取措施予以消除。
管道试压安全技术交底记录模板
一、工程名称：________________________二、施工部位：________________________三、施工日期：________________________四、参加人员：________________________五、安全技术交底内容：1. 作业人员应熟悉管道试压的施工工艺、操作规程和安全注意事项。
2. 管道试压前，应检查管道及附件的安装质量，确保管道无漏焊、错焊、虚焊等现象。
3. 试压过程中，应密切关注管道压力变化，发现异常情况立即停止试压，查明原因后进行处理。
4. 试压介质应选用清洁、无污染的水，禁止使用含有油污、腐蚀性物质的水。
5. 试压前，应对管道进行冲洗，确保管道内部无杂物。
6. 试压过程中，应确保试压泵、压力表等设备正常运行，压力表应校验合格。
7. 管道试压时，应划定安全警戒区域，无关人员不得进入。
8. 作业人员应佩戴安全帽、防尘口罩、防护眼镜等个人防护用品。
9. 作业人员应掌握紧急救护知识，如遇意外情况，应立即采取应急措施。
10. 以下情况禁止进行管道试压：（1）管道安装质量不合格；（2）管道存在漏焊、错焊、虚焊等现象；（3）试压介质不符合要求；（4）试压设备未校验合格；（5）安全措施不完善。
六、安全技术交底要求：1. 作业人员应认真听取安全技术交底，并签字确认。
2. 施工单位应定期对作业人员进行安全技术培训，提高作业人员的安全意识。
3. 施工现场应设立安全警示标志，提醒作业人员注意安全。
4. 施工单位应加强对施工现场的安全管理，确保施工安全。
5. 作业人员应严格遵守安全技术交底内容，确保施工安全。
七、记录人：________________________八、记录日期：________________________注：本模板仅供参考，具体内容可根据实际工程情况调整。
技术交底记录砼管道安装
技术交底记录砼管道安装一、项目背景为确保工地给排水系统的安全、高效运行，根据工程部门的要求，进行了混凝土管道的安装工作。
本次技术交底旨在确保施工人员对混凝土管道的安装工艺流程和注意事项有清晰的理解，以确保施工质量。
二、安装前准备1.管道材料准备：混凝土管道、接头、支架等，确保质量合格，并遵循相关标准进行选材。
2.工具准备：水平仪、尺子、扳手、沉箱、螺栓等。
3.检查施工现场环境：确保施工现场整洁干净，便于操作。
三、安装工艺流程1.地面准备：a.根据设计图纸确定管道安装位置，并使用水平仪、尺子等进行测量与标记。
b.清理施工区域，确保地面平整，无尖锐物体和杂物。
2.安装支架：a.根据设计图纸确定管道的支架位置，并使用螺栓将支架固定在地面或墙体上。
b.支架的间距应符合相关标准和设计要求，确保管道的稳固和安全。
3.安装管道：a.按照设计要求，将混凝土管道放置在支架上，并使用橡胶垫片等材料保证管道与支架之间的紧密连接。
b.使用扳手等工具，逐段将管道按顺序连接起来，并确保连接处严密无漏。
4.完善细节：a.安装弯头：根据需要，在管道弯曲处安装弯头，确保流体能顺利流动，并使用橡胶垫片进行密封。
b.安装接头：根据需要，在管道连接处安装接头，确保连接处的稳固和密封性。
c.安装检修口：根据设计要求，在管道的适当位置安装检修口，以方便日后的维护和维修工作。
四、注意事项1.安全第一：施工过程中，严禁存在安全隐患，如立管未按规定固定、工具乱放等等，需严格遵守相关安全规范。
2.质量控制：管道材料需进行验收，并符合相关标准要求，严禁使用次品材料。
3.管道排水：管道安装完毕后，需进行灌水试验，确保管道连接处无渗漏。
4.设备保护：安装过程中，需避免损坏管道及配件，如发现有损坏，应立即更换。
5.清洁施工：施工完成后，需对施工现场进行清理，保持整洁有序。
五、工期安排根据施工计划，混凝土管道的安装工作将于XX年XX月XX日开始，并预计需要XX天完成，若有特殊情况需及时调整。
施工技术交底记录(管道)
施工技术交底记录(管道)项目背景本次项目为XX小区的水电管道维修工程，涉及到住宅区域内的给排水管道、室内水电设施及外部排水管道的维修和更换工作。
工程施工概述施工范围1.区域1：小区内所有的给、排水管道，包括室内及外部管道；2.区域2：小区内所有的水电设施。
施工内容1.对区域1中的所有给、排水管道进行检查，确定维修或更换的数目及具体位置；2.相关设备和工具的准备及检查；3.对区域1中的给、排水管道进行维修或更换；4.对室内水电设施进行维修或更换；5.对区域1中的外部排水管道进行维修或更换。
施工技术要求管道选材1.选材原则：选用耐腐、耐久性能好的管材；2.塑料管材：PVC、PE管（颜色为白色、灰、橙色）；3.铝塑复合管。
管道连接1.排水污水管道的连接：采用橡胶环式密封，即橡胶接头；2.给水管道的连接：采用PVC胶水或CPVC胶水，同时在管道连接处做好防渗漏措施；3.管道连接时，要保证安装和保护好接头，避免强撞击、折弯和挤压等不良情况；4.连接管道时，应保证直线性，避免出现弯曲和锅口，以保证管道运行安全性。
5.管道的垂直安装，应安装在垂直线上，避免水压进入管道内，影响运行和安全性。
1.管道破损的维修方案种类：钢管套管、橡胶套管、接头补漏、穿线、打磨漆等方式；2.维修前，应先排放管路内积水，用清洗车进行倒刷清洗；3.维修后，应将维修位置送验，达标后再封闭。
施工环节控制1.施工前，进行基础准备，如场地平整、资料审核、材料检查等；2.施工过程中，应按照相应工艺进行作业，避免交叉操作；3.施工安装完成后，应进行闭管试验、防渗漏试验、静水试验等相关验收，并制定相应的验收参数和标准。
安全措施1.施工现场的区域划分和路障标识；2.工人必须统一穿着工作服，并佩戴安全帽、橙色安全衣、防滑鞋和耳塞；3.施工现场的安全警示标识要清晰易懂，方便施工人员识别；4.施工过程中注意安全用电，不能使用受损的电缆和电器，做好防电、防火等措施；5.施工过程中，特别注意气管和呼吸问题，必须使用防毒面具；6.施工过程中安全常识，再多的安全措施都是为了人身安全，不可有丝毫马虎。
工艺管道施工安全技术交底模板
一、工程概况1. 工程名称：____________________2. 施工单位：____________________3. 施工地点：____________________4. 施工时间：____________________5. 施工内容：____________________二、安全注意事项1. 人员安全（1）所有施工人员必须经过入场前的安全教育，考试合格后方可上岗。
（2）施工人员进入现场必须佩戴合格的安全帽，系好帽带，锁好扣带。
（3）施工人员严禁穿拖鞋、赤背（女职工禁止穿高跟鞋），进入施工现场禁止吸烟、追逐打闹，禁止酗酒后进入施工现场。
（4）施工人员必须遵守国家的法律、法规和企业的规章制度以及劳动纪律。
2. 机械设备安全（1）所有机械设备必须符合国家标准，定期进行维护保养，确保设备安全运行。
（2）操作人员必须经过专业培训，取得操作资格证书后方可上岗。
（3）设备操作过程中，严格遵循操作规程，不得擅自更改设备参数。
3. 施工现场安全（1）施工现场必须设置安全警示标志，明确警示区域。
（2）施工现场临时用电必须符合相关规范，电线、电缆应架空敷设，过道处用钢管保护，不得乱拖乱拉。
（3）施工过程中，应确保沟槽、洞口等危险区域的安全防护措施到位。
4. 管道安装与焊接安全（1）管道安装前，应仔细检查管道质量，确保管道无损伤、变形。
（2）管道安装过程中，应严格按照设计要求进行，确保管道连接牢固、密封。
（3）管道焊接时，应采取适当的防护措施，如佩戴防护眼镜、口罩等。
（4）焊接现场应保持良好的通风，避免有害气体积聚。
（5）焊接完成后，应进行无损探伤检测，确保焊缝质量。
5. 环境保护（1）施工过程中，应严格控制施工现场的粉尘、噪音、废水等污染。
（2）对施工废弃物进行分类处理，不得随意丢弃。
三、应急措施1. 人员伤亡事故：立即组织人员将伤者送往医院救治，并报告相关部门。
2. 火灾事故：立即启动应急预案，组织人员进行灭火，并报告消防部门。
通风管道制作技术交底记录
通风管道制作技术交底记录时间：2024年8月1日地点：XX工地参与人员：施工班组全体成员一、背景介绍近期，我们公司负责在XX工地进行通风系统的建设工作。
为了确保施工质量和安全，特此召开本次通风管道制作技术交底会议，对管道制作的相关技术要求和操作细节进行详细讲解和交底。
二、管道制作技术要求1.材料选用：a.管道选用耐腐蚀、耐高温的镀锌钢板或不锈钢板；b.弯头、三通等零部件选用与管道相同材质，制作需确保牢固、接口紧密。
2.管道制作工艺：a.制作前需根据设计图纸尺寸要求进行材料切割，确保尺寸精确；b.各个管道段之间的接口采用对接焊接，焊接口要求平整、牢固，焊缝无砂眼、裂纹等缺陷；c.弯头、三通等特殊零部件通过冷弯工艺制作，要求弯曲度与设计要求一致，无任何变形。
3.管道安装要求：a.管道安装前需进行清洁处理，确保内壁无杂质，确保通风系统的工作效果；b.管道的安装过程中要保持管道段之间的水平、垂直，不得有明显偏移和倾斜；c.管道安装完毕后，进行泄漏测试，确保连接处无泄漏现象。
三、操作细节及注意事项1.弧焊操作要注意保护好眼睛和身体，避免受伤；2.组织好焊接作业，人员之间要有充足的间距，确保操作安全；3.冷弯操作要使用适当的工具，避免弯曲过度造成管道变形；4.切割操作要平稳有力，避免切割过程中材料断裂或产生剧烈火花；5.安装过程中，操作人员要统一指挥，确保各个步骤进行有序；6.安装完成后，漏风检测要认真进行，确保系统没有泄漏。
四、交底会议总结通过本次通风管道制作技术交底会议，全体参与人员对通风管道制作的技术要求和操作细节有了更加深入的了解。
大家要严格按照技术要求操作，确保通风系统的质量和安全。
在施工过程中，要相互配合、沟通良好，确保工作的顺利进行。
希望大家能够以高度的责任心和专业素质，完成好本次通风管道制作任务。
会议记录人：XXX。
3543-G111工艺管道保温施工技术交底记录
（ZYCH-SEI-LLD-FF-0006），隔热材料捆扎采用镀锌铁丝和镀锌钢带，保护层紧固材料采用半圆头φ4*14自攻螺钉或φ4*14抽芯铆钉。
2.1绝热施工基本规定1）绝热工程施工应符合设计文件的规定，并应按照设计文件规定的绝热结构及施工顺序进行施工 2）绝热工程前应对前道工序进行检查和验收；对需要隐蔽的施工工序及施工部位应进行隐蔽工程检查。
3）设计文件规定不需要进行绝热施工的部位不得进行绝热施工。
4）绝热层的施工应在管道试压完成后进行。
如需在试压前进行绝热层的施工，应得到监理、总包与业主的认可，且应预留出焊缝部位，做出阶梯状接茬。
5）异型或不规则部位绝热层的厚度不小于设备或管道主体绝热层的厚度。
2.2工艺管线绝热施工工艺及技术要求2.2.1工艺管线绝热施工基本要求保温结构由保温层和保护层构成，保温结构如下图：1）在绝热层施工时，同层错缝，内外层压缝。
2）绝热制品的拼缝宽度，当作为保温层时，不大于5mm 。
3）水平管道的纵向接缝位置，不得布置在管道垂直中心线两侧45°范围内（如下图所示）。
4）管道的阀门、法兰或人孔等部位采用可拆卸绝热盒结构，法兰、阀门采用双头螺栓连接：其一侧留出3倍螺母厚度的距离；另一侧留出螺栓长加25mm 的距离。
5）垂直管段施工时, 安装间距为4～6m 时设抱箍型支承件, 当管道介质温度大于或等于200摄氏度时，垫非金属隔热垫。
此外，垂直管道上的阀门、法兰上方设隔热支托或支撑圈。
6）管线上法兰、阀门的保温采用可自拆卸式隔热结构，便于检修。
管段不需检修，采用固定隔热结构。
7）绝热层厚度大于80mm 时，分层施工，每层厚度不大于80mm 。
8）内外层绝热层为同一种绝热材料分层施工时，内外层厚度宜近似相等；9）阀门或法兰绝热施工应在强度试验和泄露性试验后进行；螺栓需冷紧或热紧的部位，绝热层应在冷紧或热紧后进行施工。
2.2.2隔热层的绑扎要求 1）整体要求45°4545水平管45隔热材料纵向接缝位置允许范90°弯头保温结构1-管；2-管壳；3-保护铝皮；4-压出凸筋；5-咬接；6-捆扎材料90°弯头保温结构b)管线端部保温形式管道端部保温结构1-管；2-管壳；3-破碎管壳；4-铝皮c）管线三通保温形式三通的保温结构1-三通；2-管壳；3-保护铝皮d)剖分式法兰保温形式剖分式法兰保温罩1-管；2-管壳；3-保护铝皮；4-破碎管壳；5-保温钉；6-垫板；7-法兰保温罩；8-活套①H为可取下螺栓的距离，一般H=螺栓长度+30mme)剖分式阀门保温形式剖分式阀门保温罩1-管；2-管壳；3-保护铁皮；4-软质保温材料；5-保温钉；6-垫板；7-阀门保温罩；8-活套①H为可取下螺栓的距离，一般H=螺栓长度+30mmf)异径管保温形式异径管保温形式e)虾米腰保护层形式虾米腰保护层形式2.4金属保护层应固定牢固且应符合以下规定：1）保护层的两个端头应固定，且每节保护层固定应不少于两处；2）采用自攻螺丝和铆钉固定时固定的间距宜为150mm～200 mm；3）封头、管帽、或弯头等处的保护层，分片安装时应固定；4）保护层伸缩缝的搭接部位采用捆扎法固定；5）纵缝采用搭接或插接时采用自攻螺钉或抽芯铆钉固定；6）管道保护层的环向搭接缝可不固定；7）管帽、或弯头等处的保护层采用分片安装时，环缝固定不宜少于两处；2.5障碍处金属保护层开口缝隙不应大于3mm。
表C013技术交底记录工艺管线 给排水管道
55°～65°
55°～65°
0～2mm
0～2mm
0～2mm
0～2mm
图一 等厚板对接接头
图二 不等厚板对接接头（外平）
0～2mm
55 不等厚板对接接头（内平）
(1)对于等厚管：对接接头按上述图一尺寸加工坡口和组对； (2)对于不等厚管： a. 当两管壁厚相差小于 2mm 时，可采用手提砂轮磨光机进行修磨坡口，直至在焊口部 位两管壁厚基本一致。 b. 如当两管壁厚相差大于 2mm 时，则按图二和图三形式对坡口修磨加工，直至在焊口 部位两管壁厚基本一致再组对。 (3)定位焊： 组对时定位点焊应沿园周均匀分布，焊缝长度 30-50mm，定位焊厚度 3-4mm，焊接工艺 与正式焊接相同。 3.3 管道组对 管道组对时， 应选取两管口周长 （直径） 相同或相近的管道对接在一起， 如管口周长 （直 径）有偏差，导至对口错边量超过 1.5mm 时，则组对前应更换管子；管口变形较大时则应将 变形部分割除。 焊口组对不得强力对口，组对采用对口器具，在未进行定位焊接和根部焊道未完成 50% 前，不得拆除组对器具。 3.4 焊条烘烤 焊条在使用前必须烘干。焊条烘干温度为 150℃，60 分钟。经烘干的焊条置于保温桶内
钨极棒规格及类型：铈钨极，直径φ 2.0mm。 保护气体：纯度 99.9%的氩气，流量 8～10L/min。 喷嘴尺寸：φ 10mm 导电嘴离工件距离：5～6mm。 4.2 焊接要求 4.2.1 定位焊缝不得有裂纹，如有气孔、夹渣必须去除才能施焊； 4.2.2 焊接时应在坡口内引弧，禁止在非焊接部位引弧；每条焊缝应尽可能一次焊完， 前一层焊道未焊完，后一层焊道不得开始焊接；相邻两焊道起点位置应错开 20-30mm。 4.2.3 必须采取可靠措施，防止地线、电缆线、焊钳与焊件打弧，焊接地线要求采用螺 栓连接板固定在待焊钢管上。 4.2.4 多层焊的各层接头应错开，施焊过程中应控制层间温度不得超过规定层间温度。 每层焊缝焊完应进行层间检查，符合要求后才能进行下层焊缝焊接。 4.2.5 所有经组对合格的管口，在未施焊前均应对焊道进行封闭保护，以免再次锈蚀或
(给水管道安装)施工技术交底记录
工程名称：南县人民医院异址新建项目编号：注：①执行标准名称及编号系指施工单位自行制定的企业标准（如施工操作工艺标准、工法等）的名称、编号；②企业标准应有编制人、批准人、批准时间、执行时间、标准名称及编号；③企业标准的质量水平不得低于国家施工质量验收规范的规定要求；④施工单位当前如无企业标准，可暂选用国家有关部委、省市及其他企业公开发布的标准，但选用标准的质量水平不得低工程名称：南县人民医院异址新建项目编号：注：①执行标准名称及编号系指施工单位自行制定的企业标准（如施工操作工艺标准、工法等）的名称、编号；②企业标准应有编制人、批准人、批准时间、执行时间、标准名称及编号；③企业标准的质量水平不得低于国家施工质量验收规范的规定要求；④施工单位当前如无企业标准，可暂选用国家有关部委、省市及其他企业公开发布的标准，但选用标准的质量水平不得低工程名称：南县人民医院异址新建项目编号：注：①执行标准名称及编号系指施工单位自行制定的企业标准（如施工操作工艺标准、工法等）的名称、编号；②企业标准应有编制人、批准人、批准时间、执行时间、标准名称及编号；③企业标准的质量水平不得低于国家施工质量验收规范的规定要求；④施工单位当前如无企业标准，可暂选用国家有关部委、省市及其他企业公开发布的标准，但选用标准的质量水平不得低于国家现行施工质量验收规范的规定要求；⑤交底内容摘要，只填写已交待执行标准中的章、节标题和补充内容概要。
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工艺管道现场 焊工技术交底
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七、焊缝的检验和测试 1. 外观检查 1) 所有的焊缝外观都进行 100%外观检查。 重点是： 焊缝应与管子表面光滑地熔合， 不能咬边。 角焊缝应规整无咬边。 2) 管子 D≤2高不得超过 3mm。 3) 焊缝表面不得有未熔合、裂纹、气孔、夹渣、焊瘤、凹陷等缺陷。 4) 组对承插焊时，保证大约 1.5mm 的间隙，焊脚长度至少为 1.25 倍管子壁厚。 5) 对接焊法兰的背面焊缝余高应尽量与管子和法兰的内径平齐，超过部分应打磨至与管子和 法兰的内径平齐并光滑。 2. 无损检验 1) 按照图纸要求进行无损检测（无损检测比例 10%，方法：X-ray） 。 2) 由 3. 焊缝返修 1) 当焊缝有不合格时，所有不合格的瑕疵均应除去。 2) 焊缝返修都应由同一个焊工或类似的合格焊工操作，返修工艺与正式焊接工艺相同， 。 3) 焊接返修不得超过两次，除非得到特别同意。 八、焊工业绩评估 1. 初评 每个焊工前 5 道口必须 100%RT 探伤检测。若检测结果合格，该焊工即合格并允许进行后续焊 接操作。 如果前 5 道口任一不合格，则该焊工需另焊 5 道口进行 100%探伤检测。如果第二组焊口全部 合格，则该焊工即合格并允许进行焊接操作。若第二组中仍有不合格的焊口，则该焊工为不合 格。焊接工程师需决定是否该焊工需重新分类。 若第一组的 5 道口中任有 2 道口不合格，则该焊工为不合格。焊接工程师需决定是否该焊工需 重新分类。 若第一组的 5 道口中任有 3 道口不合格，则该焊工为不合格。 2. 过程和定期评估 通过初步评定的焊工，可进行焊接操作，直至随机评估中出现缺陷。 项目焊接工程师负责每个焊工的成绩评估。 根据每个焊工试样的探伤检测结果，汇总焊工成绩。 探伤检测：根据以下要求监督每个焊工的成绩： 同一焊工一定时期内（不少于 1 个月） ，总不合格底片数除以总底片数即为该焊工的不合格率。 如果一定时期内，焊接不合格率低于等于 3%，该焊工即可合格。 执行检验任务。
【精品】管道工班前安全技术交底记录
管道工班前安全技术交底记录
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管道施工安全技术交底记录
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管道安装安全技术交底记录
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管道施工工具及设备使用的安全技术交底记录
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管道试压清洗、吹扫、脱脂安全技术交底记录
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管道堆放安全技术交底记录
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管道疏通技术交底记录
管道疏通技术交底记录
为确保安全、高效地进行管道疏通作业，特进行技术交底如下：
1. 现场勘查
在进行管道疏通前，必须进行现场勘查，确认管道位置、类型、长度、直径等信息，并对周围环境进行评估，制定疏通方案。
2. 疏通工具选择
选择适用于管道类型、长度、直径的疏通工具，在使用前必须
进行检查，确保完好无损、操作规范。
3. 安全措施
在进行管道疏通作业时，必须做好以下安全措施：
- 检查电线、电缆等有无暴露在外，防止短路、触电等事故发生；
- 确保工作区域通风良好，防止中毒事故发生；
- 疏通工具操作前，必须进行装置止推装置，以防倒退或冲击造成的二次事故。
4. 疏通作业流程
- 疏通前，必须进行现场整理，保持周围清洁，并对疏通工具进行检查；
- 操作人员必须佩戴好防护用品，如手套、口罩、护眼镜等；
- 操作人员必须按照疏通方案操作，严禁盲目冲洗、乱操作等行为；
- 在疏通过程中，如遇到异常情况，必须立即停机检查，并及时上报相关人员。
5. 疏通完成
疏通作业完成后，必须对现场进行清理，并对疏通工具进行检查、清理、维护，确保下次使用时能够正常使用。
本次技术交底结束。
吸附塔管道工艺管道技术交底
交底内容:一、工程概况1、本装置工艺管道共有3500米，管道材质为20#、Q235A和0Cr18Ni9。
管道最大直径为DN250,最小为DN10。
工艺管道介质有：导热油、氮气、压缩空气、水、尾气等。
2、工艺管道除水、导热油、压缩空气介质以外的所有管道在施工前必须经过脱脂、酸洗。
二、编制依据2.1中国有色工程设计研究总院施工图及施工说明书。
2.2《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-972.3《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98三、管道预制4.1管道的切割：DN50以下的管道全部采取机械切割，DN50以上的碳钢管道可采用氧-乙炔焰切割，但必须保证切口表面平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等，切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。
4.3管子、管件对接焊口的组对应做到内壁平齐，内壁错边量不超过管道壁厚的10%，且不大于2mm。
4.4对接接头坡口的加工型式和组对尺寸见下图：4.5管道预制应按单管轴测图上的数量、规格、材质预配管道组成件，合理选择自由管段和封闭管段。
4.6与设备连接的接管位置和标高以设备就位后的实际情况为准。
在管道预制、安装时不仅要依据管道布置图和管道流程图，还要在现场实测复核尺寸后施工。
4.7管道预制尺寸允许偏差应符合下表规定：交底内容:预制管段加工尺寸允许偏差（mm）4.8预制完毕的管段，应将内部清理干净，及时封闭管口。
4.9管道上仪表取源部件的开孔和焊接应在管道安装前进行。
五、管道安装5.1施工班组在领用管材进行预制安装时，要注意区分管材底漆的颜色。
不锈钢管用于氮气管线，镀锌钢管用于压缩空气管线，颜色为灰色的，刷的是环氧富锌耐热防锈漆，用于导热油管线，管颜色为红色的，刷的是铁红防锈底漆，用于其它工艺管道。
5.2管子、管件、阀门等已按设计文件规定核对无误，内部已清理干净，无杂物。
5.3阀门安装前，应核对阀门规格型号，按介质流向确定其安装方向。
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5.管道施工的一般性步骤如框图所示。
二、材料验收1.管材及管道附件（1）管材、管件必须具有质量证明文件，无质量证明文件的产品不得进入施工现场。
（2）按设计要求及质量证明文件核对管材及管件的材质、规格、数量及标记。
（3）管材及管件在使用前应进行外观检查，其表面不得有裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷；不得有锈蚀、凹陷及其他机械损伤的深度，不应超过产品相应标准允许的壁厚负偏差；螺纹、密封面、坡口的加工精度及粗糙度应达到设计文件要求或制造标准。
管道及其组件在接收时需检查其内部清洁度，对内部清洁不合要求的材料不得接收。
（4）管子及管件的复检要求按神华程序文件执行。
（5）管材及管件应分区存放，且不锈钢管材及管件不得与碳钢、低合金钢接触。
（14）法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。
法兰螺栓孔应跨中安装。
法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的0.15%，且不得大于2mm。
法兰接头的歪斜不得采用强紧螺栓的方法予以消除。
（15）管段标识：①明确预制过程中各工序标识责任人：下料结束后标识责任人—下料组长焊接后标识责任人—焊工焊道外观检测合格后标识责任人—质检员NDT检验后标识责任人—检验人员热处理后标识责任人—热处理施工员热处理完检验合格后标识责任人—检验人员②各道工序必须标识明确，并附文字记录。
需做热处理的焊道标识应与焊道距离保持在100mm以上。
（16）焊口管理：在自检合格的基础上，实行日报日检制，及时填写管道焊接工作记录和无损检测日委托单，并在管道单线图上标识无损检测、返修、热处理、增加或减少焊口的情况，也必须在管道单线图上标识，实现焊口管理的可追溯性。
注：管工、焊工、无损检测人员用白色标识，质检员用蓝色标识，热处理用红色标识。
各道工序必须标识明确，格框制作模板。
（17）明确各工序的施工记录（见下表），严格预制工厂化的过程控制：序号记录名称各工序填写时间记录人1 管段加工记录下料完毕下料组长2 管道焊口组对记录组对完毕组对组长3 管道焊接工作记录焊接完毕焊工4 管道焊口日报检记录施工员检验焊口完毕施工员5 管道焊口检验委托单质检员检验焊口完毕质检员6 焊口检验合格通知单检验完毕检验人员7 焊口返修通知单检验完毕检验人员8 焊口返修记录返修完毕电焊班长9 热处理合格通知单热处理完毕施工员10 热处理后检验合格通知单检验完毕检验人员11 管段清理封口记录清理完毕清理人交叉管的外壁或绝缘层间距204．阀门安装阀门安装前应按图纸内容核对其型号，并按介质流向确定其安装方向。
法兰或螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装。
对焊阀门与管道连接焊缝底层采用氩弧焊施焊以防止阀门污染，焊接时阀门不宜关闭，防止过热变形。
安装调节阀两端和设备管口法兰垫片均采用临时垫片，试车完毕后换为正式垫片。
大型阀门安装前，预先安装好阀门支架，以防止将阀门重量附加在设备或管道上。
在设计及厂商无特殊要求情况下，阀门手柄应便与操作、检修及维护。
阀门在搬运时不允许随手抛掷，以免损坏；吊装时，绳索应栓在阀体与阀盖的连接法兰处，切勿栓在手轮或阀杆上，以免损坏阀杆与手轮。
安装安全阀时，必须按下列规定进行①检查其垂直度，当发现倾斜时，应予校正。
②安全阀安装之前必须经所在地的技术监督局调校合格。
③开启和回座压力应符合设计文件的规定。
④当进出管道设置截止阀，应加铅封，且应锁定在全开启状态。
5．补偿器安装（1）预拉伸或预压缩的管道其拉伸或压缩前应具备以下条件：预拉伸区域内固定支架间所有焊缝（预拉口除外）已焊接完毕，需热处理的焊缝已做完热处理，需要无损检测的焊口已检测完毕并合格。
预拉伸或压缩区域内的管道支、吊架已安装完毕，管子与固定支架已安装牢固，预拉口附近的支吊架应预留足够的调节余量，支吊架弹簧已按设计值进行调整并加装临时锁定，弹簧不得承受管道载荷。
预拉伸或压缩区域内的所有连接螺栓已拧紧。
（2）需要热处理及探伤的预拉口需要在热处理及探伤合格的情况下方可拆除拉管器，对波形补偿器的限位螺栓需在管道吹扫结束后方可拆除。
与设备相连的补偿器必须待设备最终固定后方可安装。
（3）“Π”型补偿器安装：在直管段中设置补偿器的最大距离，也就是两固定支架间的最大距离见下表。
公称直径（毫米）25 32 40 50 65 80 100 125 150 200 250 300 350 400 最大间距（米）30 35 45 50 55 60 65 70 80 90 100 115 130 145水平安装时，平行臂与管线坡度相同，两垂直臂平行；垂直安装时，需及时安装排气或放空点。
吊装大型的方形补偿器时，为保证受力均匀，防止变形，起吊平稳，便于安装，应采用多点绑扎法，绑扎点的选择应注意不使焊口受到过大的应力。
如下图。
安装“Π”形膨胀弯管时，按设计文件要求进行预拉伸或压缩，其冷拉（冷压）量等于两固定支架间直管段膨胀量或收缩量的二分之一，如下图所示。
冷拉或冷压量应符合设计或计算要求，允许偏差为±10mm。
热管道宜取正偏差，冷管道宜取负偏差。
预拉伸或压缩的焊口位置距膨胀弯管的起弯点的距离应大于2米。
冷拉的方法有两种：一种是将拉管器安装在二个待焊的接口上，同时收紧两个拉管器上的螺栓，将补偿器拉开直到管子接口对齐，接口点焊之后再拆掉拉管器，松开突出臂中间的管架，拉管器如下图所示；另一种是用两个倒链来拉或用一个千斤顶将补偿器的两长臂撑开，直到管子接口对齐后再施焊。
如下图所示。
（4）波形补偿器安装：补偿器的型号、规格、材质、补偿量及其配套支架均符合设计文件规定。
按设计文件规定进行预拉伸（或压缩），沿圆周检查，受力均匀，变形量一致，其偏差应小于5毫米。
波形补偿器内套有焊缝的一端，在水平管道上迎介质流向安装；在铅垂管道上置于上部。
补偿器与管道保持同轴性，不得倾斜或错位。
严禁用补偿器来调整管道安装的偏差，以免影响补偿器的正常功能。
严禁使补偿器受到电焊的电弧擦伤或其他机械损伤，也不得使焊渣飞溅到波壳上。
安装波形补偿器时，按设计文件和产品说明书要求预拉伸（压缩）后，设置临时固定支撑，待管道正式固定后予以拆除；同时将限位装置调整到规定位置，确保有充分的补偿能力。
波形补偿器的临时支撑拆除后，只允许承受轴向力，不允许横向受力。
（5）补偿器安装一般采用整体就位，吊装过程中要满足以下要求：在捆绑绳扣时，应准确掌握补偿器的重心，保持就位时有正确的方位。
所有补偿器安装前要有可靠的加固措施，对“Π”形补偿器至少两个方向的定位。
对波形补偿器严禁将捆绑绳直接捆系在波峰、波谷处或两端的直管段上，而要再加固支撑并用木板垫好后，捆系在垫板上。
（6）管道支吊架安装管道安装时，应同时进行支、吊架的固定和调整工作。
支、吊架位置应正确，安装应牢固，管子和支承面接触应良好。
导向支架或滑动支架的滑动面应清洁平整，不得有歪斜或卡涩现象，不得在滑动支架底板上点焊加临时固定，仪表及电器构件不得焊在滑动支架上。
无热位移管道的管道支架，其吊杆应垂直安装。
有热位移管道的管道支架，其吊点应在位移相反方向，按位移值的1/2偏位安装。
弹簧支、吊架的弹簧安装高度，应按设计文件规定进行调整。
弹簧支架的限位板，应在试车前拆除。
支、吊架不得有漏焊，欠焊或焊接裂纹等缺陷。
管道与支架焊接时，管子不得有咬肉，烧穿等现象。
管道安装完毕后，应按设计要求逐个核对支、吊架的形式，材质和位置。
6．静电接地管道在进出装置区处、分叉处进行接地。
长距离无分支管道每隔100m接地一次。
平行管道净距离小于100mm，应每隔20m加跨接线，当管道交叉且净距小于100mm时加跨接线。
有静电接地要求的管道各段管子间应导电。
金属法兰采用金属螺栓或卡子紧固时，应保证至少有两个螺栓或卡子间具有良好的导电接触面。
当每对法兰或螺纹接头间电阻值超过0.03Ω（即法兰螺栓个数＜5个）时，应设导线跨接。
静电接地体的对地电阻不大于100Ω.有静电接地要求的不锈钢管道，导线跨接或接地引线应采用不锈钢板过渡，不得与不锈钢管直接连接。
用作静电接地的材料或零件，安装前不得刷油。
导电接触面必须除锈并连接可靠。
管道的静电接地安装完毕测试合格后，应及时填写管道静电接地测试记录。
7．热力管道安装热力管道安装时均应设有坡度，一般室外为0.002，室内为0.003，蒸汽管道的坡度最好与介质流向相同，以避免噪声。
每段管道的最低点要设排水装置，最高点应设放气装置。
平管道的变径宜采用偏心大小头。
安装时应使管底平直，以利排水。
蒸汽支管应从主管的上方或两侧接出，以免冷凝水流入支管。
但连接排水装置和疏水装置的支管应从主管的下方接出，以利于冷凝水的排除。
不同压力或不同介质的疏水管，排水管不能接入同一排水干管。
8．伴热管道安装伴热管应与主管平行铺设，位置、间距、坡度要符合设计要求，并能自行排水与防止存液。
水平伴热管应安装在主管下方或靠近支架的侧面。
铅垂伴热管均匀分布在主管的周围（见下图）。
不得将伴热管直接点焊在主管上，可采用绑扎带或镀锌铁丝等固定在主管上。
当主管为不锈钢管，伴热管为碳钢管时，在两者之间垫上氯离子含量不超过50ppm的石棉垫，并采用不锈钢丝等不引起渗碳的物质绑扎。
伴热管经过主管法兰时，伴热管相应设置可拆卸的连接件。
9．管道的表面处理及脱脂需表面处理的管道按设计要求进行喷砂或手工除锈。
及时找监理验收，并做好相关记录。
需脱脂的管道在脱脂前将管内外用清水冲洗干净，组对前将所有需脱脂的管道、阀门和管件放入盛有三氯乙烯或丙酮的槽内浸泡数分钟，脱脂后应将溶剂排尽，用洁净水冲洗干净，并晾干。
用波长3200～3800埃的紫外光检查脱脂件表面，无油脂荧光为合格。
大口径管子可用擦拭法擦洗，小口径管子可整根放在溶剂内浸泡1～1.5小时，清洗槽大小根据实际情况而定。
管子外表面的脱脂可用擦拭法擦洗。
脱脂合格的管道应及时封闭，保证在以后的工序中不再被污染，并填写《管道系统脱脂记录》。
管道在组对时，先用丙酮清洗管口再行组对，以确保不再被污染。
五、管道系统试验1．一般规定（1）管道安装完毕后，应按设计规定对管道系统进行强度、严密性等试验，以检查管道系统及各连接部位的工程质量。
（2）管道系统压力试验，严格按经总包、监理及业主审批合格后的试压包的要求，在管道安装完毕、热处理和无损检测合格后进行。
（3）管道系统试压前，应由建设、监理单位、施工单位和总包有关部门对下列资料进行审查确认：①管道组成件、焊材的制造厂质量证明文件；②管道组成件、焊材的校验性检查或试验记录；③管道系统隐蔽工程记录；④管道单线图；⑤无损检测报告；⑥焊接接头热处理记录及硬度试验报告；⑦静电接地测试记录；⑧设计变更及材料代用文件。
（4）管道系统试压前，应由施工单位、总包、建设、监理单位和有关部门联合检查确认下列条件：①管道系统全部按设计文件安装完毕；②管道支、吊架的型式、材质、安装位置正确，数量齐全，紧固程度、焊接质量合格；③焊接及热处理工作已全部完成；。