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冲压机械的危险性分析与安全措施
冲压机械的危险性分析与安全措施1.冲压作业的危险因素根据发生事故的原因分析，冲压作业中的危险主要有以下几个方面：(1)设备结构具有的危险。
相当一部分冲压设备采用的是刚性离合器。
这是利用凸轮机构使离合器接合或脱开，一旦接合运行，就一定要完成一个循环后才会停止。
假如在此循环中手不能及时从模具中抽出，就必然会发生伤手事故。
(2)动作失控。
设备在运行中还会受到经常性的强烈冲击和振动，使一些零部件变形、磨损以至碎裂，引起设备动作失控而发生危险的连冲或事故。
(3)开关失灵。
设备的开关控制系统由于人为或外界因素引起的误动作。
(4)模具的危险。
模具担负着使工件加工成型的主要功能，是整个系统能量的集中释放部位。
由于模具设计不合理或有缺陷，没有考虑到作业人员在使用时的安全，在操作时手就要直接或经常性地伸进模具才能完成作业，因此增加了受伤的可能。
有缺陷的模具则可能因磨损、变形或损坏等原因在正常运行条件下发生意外而导致事故。
2. 冲压事故的原因分析冲压事故有可能发生在冲压设备的各个危险部位，但以发生在模具行程间为绝大多数，且伤害部位主要是作业者的手部，即当操作者的手处于模具行程之间时模块下落，就会造成冲手事故。
这是设备缺陷和人的行为错误所造成的事故。
在冲压作业中，冲压机械设备、模具、作业方式对安全影响很大。
下面分别对这三个方面的不安全因素进行分析和评价。
(1)冲压机械设备对安全的影响。
冲压机械设备包括：剪板机、曲柄压力机和液压机等。
本文重点讨论曲柄压力机的安全问题。
曲柄压力机是一种将旋转运动转变为直线往复运动的机器。
压力机的工作原理：它由电动机通过皮带轮及齿轮驱动曲轴转动，曲轴的轴心线与其上的曲柄轴心线偏移一个偏心距，从而便可通过连杆(连接曲柄和滑块的零件)带动滑块做上下往复运动。
压力机的组成：由工作机构、传动系统、操纵系统、能源系统、支承系统及多种辅助系统组成。
压力机的受力系统：冲压件的变形阻力全部传递到设备的机身上，形成一个封闭的受力系统。
我国冲压机机械伤害风险评价分析及对策研究
科技论坛１机械冲压的分类对于世界上大部分钢材都是经过冲压制成的成品，例如汽车上的车身、底盘、油箱、散热器片，锅炉的汽包、容器的壳体、电机、电器的铁芯硅钢片，仪器仪表、家用电器、自行车、办公机械、生活器皿等都是冲压加工而成的，冲压件的优点在于薄、匀、轻、强等特点，冲压方法可以制造出有加强筋、肋、起伏的工件，以便于提高工件的刚度，对于冷冲压件一般不会经过切削加工，热冲压件精度和表面状态比冷冲压件低，但是还是比铸件、锻件优秀，冲压的生产方法比较高效，可以在一台压力机上完成多道冲压工序，最终实现带料开卷、矫平、冲裁到成形、精整的全自动生产。
另外冲压可以分为分离工序和成形工序，其中分离工序就是使冲压件沿轮廓线从板料上分离，还要保证分离断面的质量要求，而成形工序就是使板料在不破坏的情况下发生塑性变形，最终制成所需要形状和尺寸的工件，冲压的工艺有冲裁、弯曲、剪切、拉伸、胀形、旋压、矫正等冲压工艺，冲压用板料的表面和内在性能对冲压成品的质量影响很大，所以对冲压材料有严格的要求，要求其厚度精确、均匀、表面光洁、无斑、无疤、无擦伤、无表面裂纹等，还要求屈服强度均匀，加工的硬化性低。
２冲压机械在生产中应用对于冲压过程的工艺性试验，比如拉深性能试验、胀形性能试验等检验材料的冲压性能，以确保产品的质量，模具的精度和结构也直接的影响到冲压件的成形和精度，模具设计和制造所需的时间比较长，使得冲压件的生产准备时间过长，模座、模架、导向件的标准化的发展简易模具、复合模、多工位级进模、研制快速换模装置，有效的减少冲压生产的准备工作和缩减准备时间，可以使大批量生产的先进冲压技术合理应用小批量多品种生产，对于冲压设备使用的是机械压力机，现代高速多工位机械压力机为中心，并且配置开卷、矫平、成品收集、输送等机械及模具库和快速换模装置，并且利用计算机进行控制，可以形成高生产率的自动冲压生产线。
冲压机械伤害风险评价可以使得工作变得简单、方便、快捷，而且使用数据库可以存储和处理大量的信息和数据，这样可以有效的节约人力、物力、财力。
我国冲压机械伤害风险评价分析及对策分析(通用版)
我国冲压机械伤害风险评价分析及对策分析(通用版)Security technology is an industry that uses security technology to provide security services to society. Systematic design, service and management.( 安全管理 )单位：______________________姓名：______________________日期：______________________编号：AQ-SN-0856我国冲压机械伤害风险评价分析及对策分析(通用版)为了解决冲压事故发生率较高、危害性较大等问题，文章从冲压机械伤害风险角度进行分析，并深入分析了冲手事故的机理，对作业风险进行评价。
本文基于以上分析，提出冲压机械作业安全控制措施。
为职工健康安全、减少经济损失及做好预防措施提供理论依据。
机械加工产品是国民经济中的一项重要设备，其涉及到人们日常生活的方方面面。
重大的安全隐患，易造成大量工伤事故，通常是由设备运行的不安全性决定的。
欧洲一些国家结合冲压机械的危害，制定了相应的标准及法规，以预防生产事故的发生。
在我国，也根据实际生产经验，制定了相应安全管理规定。
现在国内冲压机械领域内部的一些技术原理、设计以及工艺、安全标准等基本可以满足我国生产实际需要。
但在实际加工过程中，始终没有杜绝冲压机械对人身安全的伤害问题。
所以，对冲压机械伤害风险评价分析及对策分析的研究，对职工健康安全、减少经济损失及做好预防措施都是十分必要的。
冲压机械伤害风险分析冲压机械的作业过程中存在着冲压机械伤害风险，深入了解冲压机械作业方式，才能对冲压机械伤害风险进行分析。
1.1.冲压机械工作方法冲压作业工作步骤：1.选料、2.定料、3.加工、4出件、5.废料回收、6工作点的布置等工作步骤。
这些流程互相关联，相互制约，对人身安全、作业的效率和制件的质量都有直接影响。
冲压设备伤害事故分析及预防
冲压设备伤害事故分析及预防1. 事故案例分析冲压设备在生产过程中存在很多安全隐患，一旦安全问题发生，很容易导致工人受伤甚至身亡。
以下是几起冲压设备伤害事故案例分析。
1.1 某汽车厂气动机床伤人事故2019年10月，某汽车厂一名员工在操作气动冲床时，突然尖叫并倒地不起。
同事发现他的手臂被卡在了机床中，血流不止。
紧急停机后，工人被紧急送往医院。
经初步检查，工人左侧肱骨粉碎性骨折，肌腱、神经损伤，伤情十分严重。
经过多次手术治疗和长时间康复恢复，伤者才脱离生命危险。
经对事故的调查，核心问题在于员工缺乏安全意识和安全操作知识，太过轻视操作过程中可能出现的风险。
1.2 某企业冲床压伤员工事故2020年5月，某企业在进行冲床生产过程中，不慎发生一起员工被压伤的事故。
经调查得出，造成此事故的原因是操作人员操作不规范，过于随意，没有遵守操作规程，同时企业没有落实好操作安全管理的责任。
2. 事故原因分析冲压设备作为一种常见的加工设备，不可避免地会有危险因素，以下是常见的冲压设备事故原因：2.1 操作者操作不规范企业员工习惯于追求效率，一些操作者过于轻视安全操作知识及流程规范，不遵守操作规程。
2.2 设备维护不当冲压设备如果没有及时维护，也会大大增加安全风险。
设备长时间使用容易出现故障，维护保养疏于管理，也会增加操作员的事故风险。
2.3 设备质量问题冲压设备的质量如果存在问题，也容易导致事故的发生。
一些劣质的设备可能不含有应有的安全保护设施，为操作人员造成危险。
3. 事故预防和应对针对上述的安全问题，以下是一些措施供企业参考：3.1 增强员工安全意识对于常用设备和操作规范，企业可以加强员工的安全知识和安全保护意识，使员工知道自己在操作中面临的危险并能采取相关预防措施。
3.2 设施改良和完善冲压设备的安全是企业首先要考虑的问题，设施的改良和完善会更加保障员工的人身安全。
3.3 建立安全管理制度企业在生产过程中，要推行安全第一的理念，制定安全管理制度，开展培训和教育，让操作者能够注重安全，灵活面对突发事件。
我国冲压机械伤害风险评价分析及对策分析正式样本
文件编号：TP-AR-L6263In Terms Of Organization Management, It Is Necessary To Form A Certain Guiding And Planning Executable Plan, So As To Help Decision-Makers To Carry Out Better Production And Management From Multiple Perspectives.（示范文本）编制：_______________审核：_______________单位：_______________我国冲压机械伤害风险评价分析及对策分析正式样本我国冲压机械伤害风险评价分析及对策分析正式样本使用注意：该解决方案资料可用在组织/机构/单位管理上，形成一定的具有指导性，规划性的可执行计划，从而实现多角度地帮助决策人员进行更好的生产与管理。
材料内容可根据实际情况作相应修改，请在使用时认真阅读。
为了解决冲压事故发生率较高、危害性较大等问题，文章从冲压机械伤害风险角度进行分析，并深入分析了冲手事故的机理，对作业风险进行评价。
本文基于以上分析，提出冲压机械作业安全控制措施。
为职工健康安全、减少经济损失及做好预防措施提供理论依据。
机械加工产品是国民经济中的一项重要设备，其涉及到人们日常生活的方方面面。
重大的安全隐患，易造成大量工伤事故，通常是由设备运行的不安全性决定的。
欧洲一些国家结合冲压机械的危害，制定了相应的标准及法规，以预防生产事故的发生。
在我国，也根据实际生产经验，制定了相应安全管理规定。
现在国内冲压机械领域内部的一些技术原理、设计以及工艺、安全标准等基本可以满足我国生产实际需要。
但在实际加工过程中，始终没有杜绝冲压机械对人身安全的伤害问题。
所以，对冲压机械伤害风险评价分析及对策分析的研究，对职工健康安全、减少经济损失及做好预防措施都是十分必要的。
冲压机械的危险性分析与安全措施
冲压机械的危险性分析与安全措施
冲压机是一种常用的金属加工设备，用于将金属材料加工成所需形状的工艺，具有高效、高精度的特点。
然而，冲压机在操作过程中也存在很多安全隐患，如果不采取适当的安全措施可能会导致人身伤害甚至生命危险。
其次，冲压机的操作也存在操作人员的人为错误。
操作人员在操作冲压机时，如果没有经过专业培训或者掌握了错误的操作方法，容易造成操作失误，进而引发事故。
因此，企业应对操作人员进行全面的培训，包括冲压机的相关知识、操作规程、应急措施等，提高操作人员的安全意识和技能水平。
此外，冲压机的噪声和振动也是一种危害。
持续暴露在高噪声和振动环境下，容易引发听力损伤、神经病变等职业病。
为降低噪声和振动的危害，可以采取隔振隔音措施，如安装隔音门、隔音窗、隔音罩等，同时对操作人员提供耳塞、口罩等个人防护装备。
此外，冲压模具的更换也是一项危险的工作。
在更换模具时，操作人员需要接触到高温和高压的金属材料，容易烫伤和刺伤操作人员。
因此，在更换模具前，操作人员必须佩戴防烫手套、防刺手套等防护装备，确保操作人员的安全。
最后，冲压机还存在电气危险。
冲压机通常使用电力作为动力源，电气设备故障或不当操作可能导致电击事故。
为防止这种事故的发生，应定期检查电气系统的安全性，确保电气设备的接地良好、绝缘完好，并对操作人员进行必要的电气安全培训。
综上所述，冲压机械的危险性分析与安全措施是保障操作人员安全和设备正常运行的重要环节。
应当做好冲压机的防护设施建设，加强人员培训，强化岗位责任意识，确保冲压机操作过程的安全。
只有保证了冲压机的安全操作，才能提高生产效率，提升企业的竞争力。
最新整理冲压安全生产事故分析及预防措施.docx
最新整理冲压安全生产事故分析及预防措施引言冲压生产是一种少无切削的加工方法，材料利用率高，操作简便，制件尺寸稳定、精度较高、互换性好，因而在现代工业生产中占有十分重要的地位。
据不完全统计，冲压件在汽车、拖拉机行业中约占60%，在电子工业中约占85%，而在日用五金产品中占到约90%。
然而，冲压也是一种很容易发生安全事故的生产，据有关资料介绍，在冲床上出现的人身事故比一般机械行业高三倍。
随着劳动安全法的颁布，许多生产厂家在保护劳动者的安全问题上采取了许多安全保护措施。
但据笔者了解，目前，一些企业（特别是中小型企业）在利用冲压方法加工生产时，仍旧沿用着用手直接在模腔内装取零件的手工作业方法。
在这种情况下，如果冲压设备和模具没有安全防护装置，就极易发生人身安全事故。
1 冲压安全事故统计现简单介绍日本的一份有关资料，它所反映的规律，基本上也与我国现在的情况相符：1.1 按企业规模：半数以上的事故发生在不满50人的小企业里，小批量的零星生产占70%；1.2 按压力机的大小：70%的事故发生在50吨以下的小型压力机上，18%发生在50～100吨的压力机上，其余为100吨以上。
1.3 按受伤部位：右手47.4%，左手37%，面颈部6.9%，右脚3.8%，左脚2.5%，头部1.6%，其余0.8%。
1.4 按事故发生时的直接原因（见下表）：1.5 按送料型式：手工送料91%，使用手持工具6%，自动化送料3%。
2 冲压安全事故分析2.1 人的原因首先，于操作工人对冲压作业中的危险性及其安全运行方法无知、轻视、不理解、没有经验或怠慢、不满等不良情绪，加上一些身体原因，带病工作、近视与耳聋、睡眠不足、疲劳、醉酒等，极易发生安全事故。
大型机床一般均多人共同操作，如果彼此配合不当，也容易发生事故。
其次，冲压生产是连续重复作业，操作工人在一个工作期间成千上万次重复用手送、取产品，体力消耗极大。
根据人机工程学和行为科学、心理学所揭示的规律，人在长时间从事这种快速而简单重复的作业时，极易产生机体疲劳、反应迟缓现象，导致注意力不能集中，动作失调，惨剧便在瞬间发生。
冲压作业伤害分析及标识管理范文（二篇）
冲压作业伤害分析及标识管理范文冲压作业是一种常见的金属加工方式，在各个行业中广泛应用。
然而，冲压作业过程中存在一定的伤害风险，对工人的身体健康和安全造成威胁。
因此，进行冲压作业伤害分析并进行标识管理，对于保障工人的安全至关重要。
本文将从冲压作业的伤害特点、分析方法和标识管理的重要性等方面进行讨论。
一、冲压作业伤害特点1. 机械伤害：冲压作业涉及到大量的机械设备和工具的使用，例如冲床、模具等，因此机械伤害是最常见的伤害类型。
机械伤害可能包括切割、压伤、夹伤等多种情况，造成的损伤可能轻微到严重。
2. 环境伤害：冲压作业通常在特定的工作环境中进行，例如高温、高噪音、有害气体等环境因素可能对工人的健康造成危害。
长期处于这些环境中工作可能导致各种职业病的发生。
3. 姿势伤害：冲压作业通常要求工人在相对固定的位置上进行，姿势固定且长时间重复工作易导致肌肉疲劳、姿势不良等问题，进而影响工人的身体健康。
二、冲压作业伤害分析方法1. 事故案例分析：通过对冲压作业事故案例的分析，可以了解事故发生的原因和规律，进而采取措施进行预防。
例如，对于冲床夹伤事故，可以通过分析事故发生时的安全管理制度和操作规程是否合理来改进管理措施。
2. 工艺流程分析：冲压作业的工艺流程决定了工人所面临的伤害风险。
通过对工艺流程的分析，可以找出潜在的伤害隐患，并采取相应的措施进行控制。
例如，在模具更换过程中，可能存在模具夹指的风险，可以通过设计合理的工艺流程和使用安全夹具等措施来减少伤害风险。
3. 劳动环境评价：对冲压作业的劳动环境进行评价，包括工作场所的布局、通风状况、噪音水平等方面的评估。
评价结果可以指导改进劳动环境，减少工人的伤害风险。
三、冲压作业标识管理的重要性1. 预防事故的发生：合理的标识管理可以帮助工人正确理解冲压作业过程中的危险因素，并采取相应的防护措施。
例如，在冲床上设置明显的安全警示标识，可以提醒工人注意操作安全，避免机械伤害的发生。
冲压作业伤害分析及标识管理（2篇）
冲压作业伤害分析及标识管理冲压作业是指通过冲裁、剪裁、拉伸等方式，将金属板材加工成所需形状的工艺。
由于冲压作业涉及到各种复杂的冲击、挤压和拉伸过程，工人在进行冲压作业时往往面临着一定的伤害风险。
本文将对冲压作业的伤害问题进行分析，并提出相应的标识管理措施。
冲压作业的伤害问题主要有以下几个方面：1. 机械伤害：在冲压作业中，机械设备的运动部件如冲头、刀具等可能造成工人的损伤。
例如，当金属板材被冲头冲击时，如果操作不规范，很容易夹伤手指或者手部其他部位。
此外，由于冲压作业速度较快，工人也可能被冲击产生的金属屑或者碎片击伤。
2. 物理伤害：冲压作业时，金属板材的弯曲、挤压和拉伸等过程会产生大量的能量释放，如切割时产生的淋巴浮沫等。
这些能量释放会导致工人受到切、割、挤、夹等物理伤害。
3. 化学伤害：在冲压作业中，涉及到的金属板材和润滑油等材料可能对工人造成化学伤害。
例如，金属板材中可能含有有害物质，如铅、氟等，长期接触这些物质可能对工人的健康产生不良影响。
此外，冲压作业中所使用的润滑油等化学物质也可能对工人造成伤害。
为了防止冲压作业中的伤害问题，可以采取以下标识管理措施：1. 设置警示标识：对于可能造成机械伤害的设备和工作区域，应设置明显的警示标识，警示工人注意安全。
标识应清晰明了，易于辨认，并应进行定期检查和维护，确保其有效性。
2. 安装安全护栏：对于冲压作业中涉及到的危险区域，应设置安全护栏或隔离带，阻止未经授权人员进入，并用明显的标识标明危险区域。
3. 提供个人防护装备：为了防止工人在冲压作业中受伤，应提供适当的个人防护装备，如安全帽、防护眼镜、手套等。
同时，应对工人进行相应的培训，确保其正确使用个人防护装备。
4. 定期维护设备：对于用于冲压作业的设备，应定期进行维护和检修，确保其正常运行。
设备维护记录应详细记录，包括维护时间、内容以及维护人员等信息。
5. 使用安全材料：为了防止冲压作业中的化学伤害问题，应选用符合相关标准的金属板材和润滑油等材料，并确保其质量和供应来源可靠。
(整理)冲压设备伤害事故分析及预防
目录一、冲压事故的分类 (2)二、冲压事故的分布规律 (2)三、冲压操作易发生伤人事故的原因分析 (6)四、预防冲床人身事故的途径 (10)五、安全防护装置及工具 (12)六、总结 (16)七、参考文献 (17)冲压设备伤害事故分析及预防引言：在各类机械设备伤害事故中，冲压设备所造成伤害的比例最大。
由冲压作业所发生的重伤事故，一般要占各种事故总数的50%左右。
因此，对于冲压设备安全防护，必须给予足够的重视。
一、冲压事故的分类冲压作业中发生的事故，在设备日趋复杂、生产规模日趋扩大的今天，可按下面三点来分类：①在凸模和凹模之间（作业点）发生的；②由压力机的飞轮或送料装置造成的；③在材料和设备的保管运输时发生的。
其中第①类事故是人们通常所说的冲压事故，它所占的比率最大，第②、③类事故一般可通过良好的设备设计、维护和生产现场管理加以避免。
所以下面的讨论以研究第①类事故为主。
二、冲压事故的分布规律：据国外有关资料介绍，在冲床上出现的人身事故比一般机械行业高三倍。
在冲压车间每年有20%的工人受伤，平均停工时间12天，其中伤手50%，伤眼20%，伤脚8%。
这方面未见国内的统计分析材料，本人认为，正是由于对冲压事故发生规律缺乏明晰统一的认识，才导致了政策和措施上的混乱现介绍一份日本多年前的相关资料，本人认为它所反映的规律，基本上也与我国现在的情况相符，简介如下：⑴按企业规模分析：半数以上的冲压事故发生在不满50人的小企业里，小批量的零星生产占70%；⑵按压力机的类型分析：80%以上的事故由曲柄压力机产生。
7%为剪板机产生。
⑶按压力机的大小分析：70%左右的事故发生在50吨以下的小型压力机上。
18%发生在50～100吨的压力机上。
其余为100吨以上。
⑷按受伤部位分析：右手47.4%，左手37%，面颈部6.9%，右脚3.8%，左脚2. 5%，头部1.6%，前躯0.5%，后躯0.3% 。
⑸按事故发生时的直接原因分析（见表1）：取送制件时引起的占31.5%;发生在设备操作中改正或扶持材料的占25.6%: 模具安装调整中的占20.4%;材料运输中的占13.9%;安全装置不完备的占4.0%;模具不好用的占2.0%;起动踏板故障引起的占0.6%;其它占0.6%；⑹按年度统计的事故总量来看：（某5年时间段）依次为：7445（死4），7551（死8），9047（死13），8828（死15），9176（死18）。
冲压设备伤害事故分析及预防
《机电安全技术》课程结业报告班级姓名学号成绩目录一、冲压事故的分类 (2)二、冲压事故的分布规律 (2)三、冲压操作易发生伤人事故的原因分析 (6)四、预防冲床人身事故的途径 (10)五、安全防护装置及工具 (12)六、总结 (16)七、参考文献 (17)冲压设备伤害事故分析及预防引言：在各类机械设备伤害事故中，冲压设备所造成伤害的比例最大。
由冲压作业所发生的重伤事故，一般要占各种事故总数的50%左右。
因此，对于冲压设备安全防护，必须给予足够的重视。
一、冲压事故的分类冲压作业中发生的事故，在设备日趋复杂、生产规模日趋扩大的今天，可按下面三点来分类：①在凸模和凹模之间（作业点）发生的；②由压力机的飞轮或送料装置造成的；③在材料和设备的保管运输时发生的。
其中第①类事故是人们通常所说的冲压事故，它所占的比率最大，第②、③类事故一般可通过良好的设备设计、维护和生产现场管理加以避免。
所以下面的讨论以研究第①类事故为主。
二、冲压事故的分布规律：据国外有关资料介绍，在冲床上出现的人身事故比一般机械行业高三倍。
在冲压车间每年有20%的工人受伤，平均停工时间12天，其中伤手50%，伤眼20%，伤脚8%。
这方面未见国内的统计分析材料，本人认为，正是由于对冲压事故发生规律缺乏明晰统一的认识，才导致了政策和措施上的混乱：例如，在八十年代初，由权威单位出版的《开式压力机设计》中有这样地说法：“对于16吨以下的压力机（冲床），因为启动以后滑块很快到达下死点，手来不及进入模具，所以是安全的，……”这可能是造成八十年代研制“冲床安全装置”均遭失败的硬伤之一。
在不少版本的《冲（剪）压作业安全技术培训教材》中，都有这样的规定：依据冲模的技术安全状态，在上、下模板正面和后面应涂以安全色以示区别。
安全模具为绿色，一般模具为黄色，必须使用手动送料的模具为蓝色，危险模具为红色。
而其所谓安全模具的定义则为：在正常工作时，手不必进入模腔的模具。
冲压设备伤害事故分析及预防
《机电安全技术》课程结业报告班级姓名学号成绩目录一、冲压事故的分类 (2)二、冲压事故的分布规律 (2)三、冲压操作易发生伤人事故的原因分析 (6)四、预防冲床人身事故的途径 (10)五、安全防护装置及工具 (12)六、总结 (16)七、参考文献 (17)冲压设备伤害事故分析及预防引言：在各类机械设备伤害事故中，冲压设备所造成伤害的比例最大。
由冲压作业所发生的重伤事故，一般要占各种事故总数的50%左右。
因此，对于冲压设备安全防护，必须给予足够的重视。
一、冲压事故的分类冲压作业中发生的事故，在设备日趋复杂、生产规模日趋扩大的今天，可按下面三点来分类：①在凸模和凹模之间（作业点）发生的；②由压力机的飞轮或送料装置造成的；③在材料和设备的保管运输时发生的。
其中第①类事故是人们通常所说的冲压事故，它所占的比率最大，第②、③类事故一般可通过良好的设备设计、维护和生产现场管理加以避免。
所以下面的讨论以研究第①类事故为主。
二、冲压事故的分布规律：据国外有关资料介绍，在冲床上出现的人身事故比一般机械行业高三倍。
在冲压车间每年有20%的工人受伤，平均停工时间12天，其中伤手50%，伤眼20%，伤脚8%。
这方面未见国内的统计分析材料，本人认为，正是由于对冲压事故发生规律缺乏明晰统一的认识，才导致了政策和措施上的混乱：例如，在八十年代初，由权威单位出版的《开式压力机设计》中有这样地说法：“对于16吨以下的压力机（冲床），因为启动以后滑块很快到达下死点，手来不及进入模具，所以是安全的，……”这可能是造成八十年代研制“冲床安全装置”均遭失败的硬伤之一。
在不少版本的《冲（剪）压作业安全技术培训教材》中，都有这样的规定：依据冲模的技术安全状态，在上、下模板正面和后面应涂以安全色以示区别。
安全模具为绿色，一般模具为黄色，必须使用手动送料的模具为蓝色，危险模具为红色。
而其所谓安全模具的定义则为：在正常工作时，手不必进入模腔的模具。
冲压作业伤害分析及标识管理（4篇）
冲压作业伤害分析及标识管理冲压作业是指通过冲裁、剪裁、拉伸等方式，将金属板材加工成所需形状的工艺。
由于冲压作业涉及到各种复杂的冲击、挤压和拉伸过程，工人在进行冲压作业时往往面临着一定的伤害风险。
本文将对冲压作业的伤害问题进行分析，并提出相应的标识管理措施。
冲压作业的伤害问题主要有以下几个方面：1. 机械伤害：在冲压作业中，机械设备的运动部件如冲头、刀具等可能造成工人的损伤。
例如，当金属板材被冲头冲击时，如果操作不规范，很容易夹伤手指或者手部其他部位。
此外，由于冲压作业速度较快，工人也可能被冲击产生的金属屑或者碎片击伤。
2. 物理伤害：冲压作业时，金属板材的弯曲、挤压和拉伸等过程会产生大量的能量释放，如切割时产生的淋巴浮沫等。
这些能量释放会导致工人受到切、割、挤、夹等物理伤害。
3. 化学伤害：在冲压作业中，涉及到的金属板材和润滑油等材料可能对工人造成化学伤害。
例如，金属板材中可能含有有害物质，如铅、氟等，长期接触这些物质可能对工人的健康产生不良影响。
此外，冲压作业中所使用的润滑油等化学物质也可能对工人造成伤害。
为了防止冲压作业中的伤害问题，可以采取以下标识管理措施：1. 设置警示标识：对于可能造成机械伤害的设备和工作区域，应设置明显的警示标识，警示工人注意安全。
标识应清晰明了，易于辨认，并应进行定期检查和维护，确保其有效性。
2. 安装安全护栏：对于冲压作业中涉及到的危险区域，应设置安全护栏或隔离带，阻止未经授权人员进入，并用明显的标识标明危险区域。
3. 提供个人防护装备：为了防止工人在冲压作业中受伤，应提供适当的个人防护装备，如安全帽、防护眼镜、手套等。
同时，应对工人进行相应的培训，确保其正确使用个人防护装备。
4. 定期维护设备：对于用于冲压作业的设备，应定期进行维护和检修，确保其正常运行。
设备维护记录应详细记录，包括维护时间、内容以及维护人员等信息。
5. 使用安全材料：为了防止冲压作业中的化学伤害问题，应选用符合相关标准的金属板材和润滑油等材料，并确保其质量和供应来源可靠。
冲压作业伤害分析及标识管理范文（2篇）
冲压作业伤害分析及标识管理范文冲压作业是一种常见的金属加工方式，在各个行业中广泛应用。
然而，冲压作业过程中存在一定的伤害风险，对工人的身体健康和安全造成威胁。
因此，进行冲压作业伤害分析并进行标识管理，对于保障工人的安全至关重要。
本文将从冲压作业的伤害特点、分析方法和标识管理的重要性等方面进行讨论。
一、冲压作业伤害特点1. 机械伤害：冲压作业涉及到大量的机械设备和工具的使用，例如冲床、模具等，因此机械伤害是最常见的伤害类型。
机械伤害可能包括切割、压伤、夹伤等多种情况，造成的损伤可能轻微到严重。
2. 环境伤害：冲压作业通常在特定的工作环境中进行，例如高温、高噪音、有害气体等环境因素可能对工人的健康造成危害。
长期处于这些环境中工作可能导致各种职业病的发生。
3. 姿势伤害：冲压作业通常要求工人在相对固定的位置上进行，姿势固定且长时间重复工作易导致肌肉疲劳、姿势不良等问题，进而影响工人的身体健康。
二、冲压作业伤害分析方法1. 事故案例分析：通过对冲压作业事故案例的分析，可以了解事故发生的原因和规律，进而采取措施进行预防。
例如，对于冲床夹伤事故，可以通过分析事故发生时的安全管理制度和操作规程是否合理来改进管理措施。
2. 工艺流程分析：冲压作业的工艺流程决定了工人所面临的伤害风险。
通过对工艺流程的分析，可以找出潜在的伤害隐患，并采取相应的措施进行控制。
例如，在模具更换过程中，可能存在模具夹指的风险，可以通过设计合理的工艺流程和使用安全夹具等措施来减少伤害风险。
3. 劳动环境评价：对冲压作业的劳动环境进行评价，包括工作场所的布局、通风状况、噪音水平等方面的评估。
评价结果可以指导改进劳动环境，减少工人的伤害风险。
三、冲压作业标识管理的重要性1. 预防事故的发生：合理的标识管理可以帮助工人正确理解冲压作业过程中的危险因素，并采取相应的防护措施。
例如，在冲床上设置明显的安全警示标识，可以提醒工人注意操作安全，避免机械伤害的发生。
冲压作业伤害分析及标识管理范文
冲压作业伤害分析及标识管理范文冲压作业是一种常见的金属加工方式，在各个行业中广泛应用。
然而，冲压作业过程中存在一定的伤害风险，对工人的身体健康和安全造成威胁。
因此，进行冲压作业伤害分析并进行标识管理，对于保障工人的安全至关重要。
本文将从冲压作业的伤害特点、分析方法和标识管理的重要性等方面进行讨论。
一、冲压作业伤害特点1. 机械伤害：冲压作业涉及到大量的机械设备和工具的使用，例如冲床、模具等，因此机械伤害是最常见的伤害类型。
机械伤害可能包括切割、压伤、夹伤等多种情况，造成的损伤可能轻微到严重。
2. 环境伤害：冲压作业通常在特定的工作环境中进行，例如高温、高噪音、有害气体等环境因素可能对工人的健康造成危害。
长期处于这些环境中工作可能导致各种职业病的发生。
3. 姿势伤害：冲压作业通常要求工人在相对固定的位置上进行，姿势固定且长时间重复工作易导致肌肉疲劳、姿势不良等问题，进而影响工人的身体健康。
二、冲压作业伤害分析方法1. 事故案例分析：通过对冲压作业事故案例的分析，可以了解事故发生的原因和规律，进而采取措施进行预防。
例如，对于冲床夹伤事故，可以通过分析事故发生时的安全管理制度和操作规程是否合理来改进管理措施。
2. 工艺流程分析：冲压作业的工艺流程决定了工人所面临的伤害风险。
通过对工艺流程的分析，可以找出潜在的伤害隐患，并采取相应的措施进行控制。
例如，在模具更换过程中，可能存在模具夹指的风险，可以通过设计合理的工艺流程和使用安全夹具等措施来减少伤害风险。
3. 劳动环境评价：对冲压作业的劳动环境进行评价，包括工作场所的布局、通风状况、噪音水平等方面的评估。
评价结果可以指导改进劳动环境，减少工人的伤害风险。
三、冲压作业标识管理的重要性1. 预防事故的发生：合理的标识管理可以帮助工人正确理解冲压作业过程中的危险因素，并采取相应的防护措施。
例如，在冲床上设置明显的安全警示标识，可以提醒工人注意操作安全，避免机械伤害的发生。
冲压设备伤害事故分析及预防
《机电安全技术》课程结业报告班级姓名学号成绩目录一、冲压事故的分类 (2)二、冲压事故的分布规律 (2)三、冲压操作易发生伤人事故的原因分析 (6)四、预防冲床人身事故的途径 (10)五、安全防护装置及工具 (12)六、总结 (16)七、参考文献 (17)冲压设备伤害事故分析及预防引言：在各类机械设备伤害事故中，冲压设备所造成伤害的比例最大。
由冲压作业所发生的重伤事故，一般要占各种事故总数的50%左右。
因此，对于冲压设备安全防护，必须给予足够的重视。
一、冲压事故的分类冲压作业中发生的事故，在设备日趋复杂、生产规模日趋扩大的今天，可按下面三点来分类：①在凸模和凹模之间（作业点）发生的；②由压力机的飞轮或送料装置造成的；③在材料和设备的保管运输时发生的。
其中第①类事故是人们通常所说的冲压事故，它所占的比率最大，第②、③类事故一般可通过良好的设备设计、维护和生产现场管理加以避免。
所以下面的讨论以研究第①类事故为主。
二、冲压事故的分布规律：据国外有关资料介绍，在冲床上出现的人身事故比一般机械行业高三倍。
在冲压车间每年有20%的工人受伤，平均停工时间12天，其中伤手50%，伤眼20%，伤脚8%。
这方面未见国内的统计分析材料，本人认为，正是由于对冲压事故发生规律缺乏明晰统一的认识，才导致了政策和措施上的混乱：例如，在八十年代初，由权威单位出版的《开式压力机设计》中有这样地说法：“对于16吨以下的压力机（冲床），因为启动以后滑块很快到达下死点，手来不及进入模具，所以是安全的，……”这可能是造成八十年代研制“冲床安全装置”均遭失败的硬伤之一。
在不少版本的《冲（剪）压作业安全技术培训教材》中，都有这样的规定：依据冲模的技术安全状态，在上、下模板正面和后面应涂以安全色以示区别。
安全模具为绿色，一般模具为黄色，必须使用手动送料的模具为蓝色，危险模具为红色。
而其所谓安全模具的定义则为：在正常工作时，手不必进入模腔的模具。
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最新整理我国冲压机械伤害风险评价分析及对策分析
为了解决冲压事故发生率较高、危害性较大等问题，文章从冲压机械伤害风险角度进行分析，并深入分析了冲手事故的机理，对作业风险进行评价。
本文基于以上分析，提出冲压机械作业安全控制措施。
为职工健康安全、减少经济损失及做好预防措施提供理论依据。
机械加工产品是国民经济中的一项重要设备，其涉及到人们日常生活的方方面面。
重大的安全隐患，易造成大量工伤事故，通常是设备运行的不安全性决定的。
欧洲一些国家结合冲压机械的危害，制定了相应的标准及法规，以预防生产事故的发生。
在我国，也根据实际生产经验，制定了相应安全管理规定。
现在国内冲压机械领域内部的一些技术原理、设计以及工艺、安全标准等基本可以满足我国生产实际需要。
但在实际加工过程中，始终没有杜绝冲压机械对人身安全的伤害问题。
所以，对冲压机械伤害风险评价分析及对策分析的研究，对职工健康安全、减少经济损失及做好预防措施都是十分必要的。
冲压机械伤害风险分析
冲压机械的作业过程中存在着冲压机械伤害风险，深入了解冲压机械作业方式，才能对冲压机械伤害风险进行分析。
1.1. 冲压机械工作方法
冲压作业工作步骤：1.选料、2.定料、3.加工、4出件、5.废料回收、6工作点的布置等工作步骤。
这些流程互相关联，相互制约，对人身安全、作业的效率和制件的质量都有直接影响。
1.2. 冲压机械危险分析
冲压机械作业具有事故多发性和较大危险性的特点，并且一旦发生事故，后果较为严重。
因此，部分冲压机械作业人员中心往往生产畏惧感，心理压力较大，影响作业安全。
对冲压机械作业方式整个过程的分析，冲压机械的危险主要有：
1.2.1.设备构造运行危险，运用刚性离合器的冲压机械装置，当设备运
行时，实现离合器分离和接合，当离合器接合时，需要运行一整个工作循环。
如果在此工作循环过程中，操作人员双手没能及时从设备中抽离。
就会造成事故发生。
1.2.2.设备故障运行危险，在机械作业过程中运用有故障的设备就会发生运行事故。
1.2.3.设备失控危险性，装置失控，将会造成严重后果。
1.2.4.开关失灵危险性，人为或外界因素导致开关控制系统失灵，设备将持续运行，对人身安全有很大隐患。
1.2.5.机械性伤害危险性，机械运行过程时，装置的运转及传动部件极易产生机械性伤害的危险。
1.2.6.模具的危险性模具的设计有缺陷或不合理，则可能因变形、损坏或磨损等原因，发生意外而导致事故。
1.2.7.作业环境的危险性包括设备布局不合理、工位器具和材料摆放无序、机台附近物品堆放过多或过乱、座位不稳与高度不当、噪声危害及机械振动动伤害
1.2.8.作业行为的危险性包括不安全行为及不良的生理、心理状态和性格特点等。
冲压机械作业风险评价分析
冲压机械作业风险研究是依据安全检查表的研究理论，并参考《机械工厂安全评价标准》，并结合安全系统管理理论和思路，针对冲压机械作业的安全性进行研究和考量。
通过分析，不仅仅能够把企业的宏观安全管理方向把握好，也能够为企业微观的管理提供可靠的保证。
2.1.评价原则
2.1.1. 危险程度的分级标准
通常生产装置的自身危险容量指数分为三个级别：a、低度危险；B、中度危险；C、高度危险。
2.1.2.风险评价的分级标准，借助千分制分级方法，将冲压机械设备安全级别及管理效果可分为：a.在950分以上（含950分）为特别安全级；b.在800-950分之间为安全级；c.在500-800分的称为临界级；d.低于500分的为不
合格。
2.2.评价方式
2.2.1. 以《机械工厂安全评价项目表》内容为评价依据，并把需要评价的总体分为三个部分：综合管理评价、设备设施评价及劳动卫生与作业环境评价。
2.2.2.运用抽查考核等核对的方法，进行企业的自行评价。
并且，各部分的抽样方式为：
a.对人员抽查不少于现场数量10%的考核数量进行综合管理评价。
b.按照设备设施、物品拥有量(H)比例抽样进行设备设施评价：
（1）当H≤10时，全部抽样；
（2）当10<H≤100时，抽10台；
（3）当100<H<500时，抽10%；
（4）当H>500时，抽5%同时要超过50台。
2.3 .冲压机械作业风险评价分析
通常来说，冲压机械作业风险要依据评价的打分来分析判断的。
一般分成三个环节：冲压机械的综合管理评价、冲压机械危险性评价及冲压机械劳动卫生与作业环境评价。
冲压机械作业安全控制分析
通过分析冲压机械作业的评价结果，可以看出影响冲压机械作业伤害因素众多。
在保证冲压机械正常运行的前提下，尽量减少冲压机械的发生事故的次数，就必须使设备、人员、工作环境等相互配合。
使操作人员能够在特定的工作环境下保证高效、安全的工作，同时机械也适应人员操作和其运行的环境。
为此，企业应该制定相应的安全控制管理方法，包含技术控制方面和管理控制方面。
在技术控制措施方面，主要包含：1.改进冲压机械作业方式、2.改革冲模结构、3.改善模具与设备安全防护装置及 4.实现机械自动化等措施，来预防冲压机械危险事故的发生。
在冲压机械作业的安全管理措施方面，主要包含：1.冲压机械运行工艺管理、2.模具加工管理、3.装置安全防护管理、4.危险源标识管理、5.工作人员安全学习管理、6安全生产责任制度管理。