中国铸造现状

中国铸造现状

铸造是一种直接把金属液制成各种机械零件毛坯的方法，是人类掌握比较早的一种金属热加工工艺，已有约6000年的历史。中国约在公元前1700～前1000年之间已进入青铜铸件的全盛期，工艺上已达到相当高的水平。

铸造又分为：1、普通砂型铸造，又称砂铸，翻砂，砂型铸造的方法又可分为：湿型砂机器造型方法、自硬树脂砂造型制芯、水玻璃砂造型制芯、干型和表干型、实型铸造、负压造型、手工造型等。2、特种铸造，按造型材料又可分为以天然矿产砂石为主要造型材料的特种铸造（如熔模铸造、泥型铸造、壳型铸造、负压铸造、实型铸造、陶瓷型铸造，消失模铸造等）和以金属为主要铸型材料的特种铸造（如金属型铸造、压力铸造、连续铸造、低压铸造、离心铸造等）两类。

虽然我国有着悠久的铸造历史，但如今的我国是一个铸造大国，却称不上一个铸造强国。

总体上看，我国铸造领域的学术研究并不落后，很多研究成果居国际先进水平，但转化为现实生产力的少。国内铸造生产技术水平高的仅限于少数骨干企业，行业整体技术水平落后，铸件质量低，材料、能源消耗高，经济效益差，劳动条件恶劣，污染严重。具体表现在，模样仍以手工或简单机械进行模具加工；铸造原辅材料生产供应的社会化、专业化、商品化差距大，在品种质量等方面远不能满足新工艺新技术发展的需要；铸造合金材料的生产水平、质量低；生产管理落后；工艺设计多凭个人经验，计算机技术应用少；铸造技术装备等基础条件差；生产过程手工操作比例高，现场工人技术素质低；仅少数大型汽车、内燃机集团铸造厂采用先进的造型制芯工艺，大多铸造企业仍用震压造型机甚至手工造型，制芯以桐油、合脂和粘土等粘结剂砂为主。大多熔模铸造厂以水玻璃制壳为主；低压铸造只能生产非铁或铸铁中小件，不能生产铸钢件；用EPC技术稳定投入生产的仅限于排气管、壳体等铸件，生产率在30型／h以下，铸件尺寸精度和表面粗糙度水平低；虽然建成了较完整的铸造行业标准体系，但多数企业被动执行标准，企业标准多低于GB(国标)和ISO(国际标准)，有的企业废品率高达30％；质量和市场意识不强，仅少数专业化铸造企业通过了ISO 9000认证。结合铸造企业特点的质量管理研究十分薄弱。近年开发推广了一些先进熔炼设备，提高了金属液温度和综合质量，如外热式热风冲天炉开始应用，但为数少，使用铸造焦的仅占1％。一些铸造非铁合金厂仍使用燃油、焦炭坩埚炉等落后熔炼技术。冲天炉—电炉双联工艺仅在少数批量生产的流水线上得以应用。少数大、中型电弧炉采用超高功率(600～700kV A／t)技术。

而发达国家总体上铸造技术先进、产品质量好、生产效率高、环境污染少、原辅材料已形成商品化系列化供应，如在欧洲已建立跨国服务系统。生产普遍实现机械化、自动化、智能化(计算机控制、机器人操作)。铸铁熔炼使用大型、高效、除尘、微机测控、外热送风无炉衬水冷连续作业冲天炉，普遍使用铸造焦，冲天炉或电炉与冲天炉双联熔炼，采用氮气连续脱硫或摇包脱硫使铁液中硫含量达0.01%。

在熔模铸造蜡料方面，以往，工业发达国家回收模料大多只用作浇道，而不用来压制蜡模。这不仅浪费大量宝贵的自然资源，而且废蜡的堆放和处理也成问题。充分利用废旧模料,不但节省资源,降低成本,而且大大减少废弃物排放,符合循环经济的发展方向，也是精铸业可持续发展的一个重要方面。所以，自20世纪90年代以来,美、欧各国也逐渐改变原有的传统习惯，将精铸生产厂家废弃的模料或回收模料，经特殊的净化处理，再按用户不同需求调整成分，模料性能经严格检验合格后出厂，这就是所谓“回收-再生”模料(ReclaimWax)，广泛用来压制民用和商业精铸件所用的蜡模。据报道，目前回收-再生蜡在国外售价仅2~3.5美元/kg甚至更低，大量使用后，模料成本节省35%~66%,经济效益和社会效益显著。现在，还有的模料生产厂家将熔模铸造生产厂脱出的模料收集起来，统一集中进行回收-再生处理，

然后再销售给熔模铸造厂，反复使用几次后，再收回处理。而目前,国内树脂基模料回收处理主要采用静置沉降法将蜡液与粉尘和水分离。这种方法处理过程耗时长，效率低，沉降物不密实，收得率有限，处理效果也不尽人意。特别值得指出的是，许多精铸厂家为了降低成本,模料长期反复使用，从不更换，以致灰分越积越多，严重影响模料纯净程度和性能。尤其严重的是，绝大多数厂家对模料中灰分含量从不进行检测，对灰分含量严重超标这一事实视而不见。许多精铸厂在线使用的模料，经随机检测,灰分含量经常超过国际公认的标准要求(<0.05%)的10~20倍！蒸气脱蜡后残留在型壳中尚未脱尽的“脏蜡”，当型壳焙烧至900℃左右，便形成深褐色树脂状残渣粘附在型壳表面当温度更高氧气充足时，这些残渣进一步氧化、燃烧,形成淡黄色粉末，附着于型壳表面。显然，无论哪种形态的灰分，都是非金属夹杂物的主要来源之一。铸件喷砂后，暴露出各种形态的凹坑和孔洞类铸造缺陷。可见模料中灰分含量高，无疑是目前影响我国精铸件产品质量的重要因素之一，也是产品上档次的严重障碍,已经成为我国精铸业发展的一大隐忧。

因此，作为一名铸造从事者，我们应清楚认识到我国铸造技术与国外的差距，不断的学习国外的先进技术，在提高产量、利润的同时，还要提高产品的科技含量，提高附加值，更要降低对材料、能源的消耗，提高废料的回收率，走低消耗高回报的可持续发展的道路，不但要把我国建设成铸造大国，更要建设成铸造强国。

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