关于降低备件成本问题探讨

关于如何降低备件成本问题探讨

走过的2014年对于整个中国钢铁行业来说是举步维艰的一年. 行业利润微薄，钢材价格节节下滑，创下近10年以来的新低，并且面临着需求低增长、企业低效益、产品低价格、环保高要求、融资高难度的局面。新年伊始,公司及厂部领导多次召开会议，将找内因，练内功、挖内潜，降成本，用低成本战略应对低价格冲击做为2015年的工作重心，尤其对设备部门的备件消耗做了进一步的要求。

本人主管初炼厂生产物资及设备备件申购，在当前形势下备感压力，实践证明通过加强备件管理，既可以控制备件质量和价格，也可使备件成本大大降低，是控制吨铁成本的重要措施。2014年初炼厂通过实施加强设备维护，实行技术革新，提高设备性能；提高机修车间的技术力量及技术水平，加强备件的加工制造能力；加强备件计划的制订与领用管理，加强设备改造和修旧利废工作等措施，不但降低了备件成本，备件管理工作也取得了显著成效，已成为初炼厂降低生产成本的重要组成部分。本文以初炼厂备件消耗为例就如何降低备件成本问题做如下探讨

一．2014年初炼厂物资及备件消耗概况。

1.物资部采购统计

2014年1月至2014年12月。物资部采购的材料备件费用为（1#炉2#炉）374.94

2014年1月至2014年12月。动力部采购备品备件材料金额为472.3万元。平

3.与2013年备件费用相比较

2013年物资部采购的材料备件费用为685.5542万元。平均每月金额为54.5万元，2014年为31万，请见下列比较表

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20

40

60

80

100

123456789101112

2013动力部采购备品备件材料金额为609.74万元。平均每月消耗为50.81万元，2014年为39.35万.。请见下列比较表.

二、降低设备备件及材料费用的主要措施

从上表数据分析2014与2013年相比较费用下降明显。备件消耗的吨铁成本占的比例由15元下降到10元。主要采取了以下措施。

1.细化管理，加强考核

自2014开年以来厂部领导对于车间的日常消耗特别重视，尤其对浪费现象痛心疾首，维修车间和生产车间多次开会讨论，就存在的问题进行分析。找出解决办法。制定了祥细的考核制度，细化了管理。一年来取得了不错的成绩，五金消耗件各项指标都有明显下降。

以钢材为例，2013年全年钢材费用为123.63万，占物资采购费用的18%,在厂部领导的主持下对钢材消耗大户炉前工段制定了详细的考核指标，严格控制炉前六角钢和吹氧管的使用量，并与当月的奖金直接挂钩，大大加强了员工的积极性。维修车间也根据自已的实际情况变废为宝，将更换的下料管，报费设备的钢板切割下来用于炉前制作件，和修补件，提高了钢材的重复使用率，通过全体员工的努力2014年钢材费用下降为63.82万。

2.实行设备技术革新与设备改造，提高设备性能.

炼铁厂的冶金设备工作环境恶劣，具有冲击力大、载荷重、高温、高压、粉尘多、水环境多等特点，因此对设备的可靠性、耐腐蚀性等性能要求较高。备件质量的可靠性，已成为制约设备正常运转的重要因素.

A.以喷煤车间为例，2013年喷煤系统DN25~DN80喷吹阀门故障率较高，有时一天需更换2~3台，备件都供应不上。后经过拆卸发现存在故障的阀门都是气缸损坏轴套磨损。经分析是因为煤粉阻力过大,管道内有时还存在堵煤现象。导致气缸所带动的阀杆扭距力不够气缸活塞容易弯曲磨损。与厂家沟通后特制了一批采用了蜗杆结构的执行器替代原有的气缸的喷吹阀门。在原有气源压力不变的情况下，蜗杆结构经过减速后扭力大大增加。喷煤车间更换这批阀门后使用效果明显。全年才更换3台，还是由于密封损坏更换。并且现生产厂家供货其它公司的喷吹阀门都采用了这一结构.

B.加大了技术改造的力度，卸灰球阀作为干法除尘的一个重要设备，一直存在着故障率非常高的缺陷，造成车间维修费用居高不下，检修人员劳动强度增大，给生产带来一定的影响。因此，降低卸灰球阀的故障率成为亟待解决的问题,2013年1/2#炉仅更换DN300卸灰球阀就达35台，共计63万。费用惊人

由于布袋箱体内部压力非常高，气动卸灰球阀不得不带压开启，而在开启瞬间能量达到最大值，加上高炉煤气的流速非常快，此部分力量瞬间集中作用在球体表面，导致球体表面被高速流动的高炉煤气冲刷出一道道凹坑并附着着一层瓦斯灰，而球阀主要是靠球阀密封圈与球体表面的接触形成密封面，在球阀频繁的开关过程中，已经被损坏的球体表面容易磨损球阀密封圈，导致球阀密封失效，经过对现场进行了认真分析，发现只要在气动卸灰球阀上安装一套“在线清灰装置”即可有效地避免高速流动的高炉煤气对球体的冲刷及阀芯与阀体之间的空腔内积灰造成的阀芯磨损的情况发生，从而达到降低气动卸灰球阀故障率的目的,加装清灰装置后，并且将原来的单密封改为双承压密封，在原基础上增加一组硬密封，

2014年自改进了球阀的密封结构，这一指标明显下降，1#.2#炉更换球阀仅11台，共计费用19万。

在线清灰装置示意图

C.润滑油费用居高不下，非正常损耗比例较大。2014年总计费用32.8万，其中消耗液压油55桶(170kg)。大大超过了设备润滑的正常损耗，以1#2#炉前液压站为例，因油管爆裂或烧坏导致液压油泄漏在4桶以上就达三次之多，经分析由于设计院在设计管道走向上存在严重缺陷，并且选用的管卡为塑料管卡，没有考虑炉前高温的工况条件，年关维修车间组织力量突击将液压管的的走向进行改

造重新布管。并选用强度更高的铝制管卡，争取在2015把本厂油耗控制在一个合理的水平。

3.加强设备维护，实行科学管理

据统计80％以上的设备损坏是由于使用或维护不当造成的，为减少设备故障、减少备件更换以及降低备件成本，炼铁厂采取了加强设备维护，“以修为主”的管理思想转变为“以防为主”。设备维修管理也由事后维修定期维修转变为主动维护。维修车间根据设备点检情况，利用生产、工艺休风等一切可以利用的时间，进行设备动态检修。对于较大的检修项目，排出检修计划报公司审批后，实施计划检修。通过设备定修，大大改善了设备的运行状况，提高了设备作业率从根本上减少了零部件的损坏，降低了备件消耗。

2014年全年共组织了13次计划检修，(其中一号炉7次，二号炉6次)。约350余个项目。每个项目均有专人负责检修质量及进度，检修完成后都要由设备厂长及设备主任进行验收，确保了检修质量。通过计划检修对大型设备的维护及保养积累了经验，并彻底解除几个困扰维修车间的几个技术难题。消除了设备的隐患，为顺产提供了有利条件。

2014年利用休风检修时间更换维护的大型设备如下

2月份二号炉更换东料车钢丝绳，

2月份一号炉更换布料溜槽

9月份一号炉西料车整体更换

9月份二号炉炉前泥炮炮身整体更换

10月份一号炉更换西料车更换钢丝绳

10月份一号炉1#.2#.3#热风阀整体更换

11月份二号炉1#.2#热风阀整体更换

通过检修维修人员积累了丰富的经验，以更换布料溜槽为例，由于炉顶更换现场煤气与烟尘过大，加之溜槽使用过程中结垢后拆卸困难，操作更换全凭工人的经验，，遇到角度不对时6~8小时都有可能，我们不断总结经验，编写了溜槽更换方法并附图供工人学习，现更换最快仅需2~3小时。大大提高了效率

4.图纸测绘及技术资料的收集为采购部门的订购提供技术支持

因本厂设备供货商多，资料不全，且不提供加工图纸，2014年现场测绘和绘制图纸多达230份，综合本厂机加工能力现80%的机加工配件能在本厂和外协工厂加工，很大程度减少了原厂采购的费用。

以炉前三机为例，易损件多，在原厂家采购费用较高，很多备件高达实际价值的2~3倍。因是非标件很难更换其它厂家采购。经过不断努力现90%的非标件都已绘制了加工图纸，并根据工人的使用反馈情况对备件进行了优化设计，更换拆卸更加方便。在材料的选择和热处理工艺上进行加强，很多本厂自行加工的备件便用寿命都超过了原厂的配件。炉前设备的事故率也大大的降低。如1#炉2014年更换炮身肘板就为测绘后经本厂机加工车间加工的备件，安装后使用效果良好。

另以料车衬板为例原厂家采用ZG65材料耐冲击强度不够且厚度为20mm，使用寿命仅5个月，且价格较高，但苦于没有加工图纸，只能从原厂家购进，由于料车衬异形板较多，缺乏专业的测量工具，绘制图纸难度较大，后采用纸板放样用几何方法求出异形板的弯曲半径。绘制了整套图纸，更换专业的衬板厂家进行加工，材质更换为Mn合金厚度增加到30mm，试用后效果明显寿命增加一倍，且采购成本比原厂家低。