电厂脱硫炉内喷钙方案比较

炉内喷钙方案比较

1.概述

热电厂规模为3×35t/h循环流化床锅炉，建厂时未考虑脱硫系统，现为响应国家环保政策，达到锅炉烟气排放标准，拟增加脱硫系统，工艺采用炉内喷钙系统。

2.设计依据

2.1 3×35t/h设计煤种的煤质分析资料如下：

煤质分析表

2.2锅炉： 3×35t/h

本工程吸收剂按炉内喷钙粉设计：

（1）、炉内喷钙粉(粒径≤0.6mm，纯度:95%,堆积重度1.4t/m3)进行炉内脱硫，炉内喷钙Ca/S=3，设计脱硫效率≥90%，炉内喷钙粉由需方采购。

(由于业主未提供,炉内喷钙粉化学分析用如下表中数据进行参考设计)：

炉内喷钙粉耗用量如下表：

注：日运行24小时。

（2）1×35t/h脱硫效果:

3.炉内喷钙方案描述

3.1方案一：采用无锡市华星电力环保修造厂的技术，属于浓相输送。其具体工艺为：石灰石粉仓（70m3）→手动插板阀（300×300）→注料泵（LXLD-0.6）→连续输送泵（LDL1.0m3）→旋转供料器（MGR-50）→喷射器（HHQ80-00）→输送管（DN80）→分配器→炉膛

输送气源：压缩空气

3.2方案二：采用我公司的稀相输送技术。

其具体工艺为：石灰石粉仓（70m3）→手动插板阀（300×300）→螺旋给料机→喷射器（HHQ80-00）→输送管（DN80）→分配器→炉膛输送气源：罗茨风机

3.3浓、稀相输送的比较

现在国内电厂炉内喷钙脱硫一般有二种方式，即浓相输送与稀相输送。浓相输送与稀相输送相比有以下几个缺点：

A、石灰石粉流化状态不好，入炉速度大，对管路与锅炉磨损较大，特别是石灰石粉中有大的颗粒时更为严重。

B、入炉后粉气动量大，对锅炉的燃烧状况有影响。

C、耗能量大，由于所用气源为空压机提供，每10标准立方米增加的电功率为55~66KW。

因此，国外引进的炉内喷钙技术都是采用稀相输送技术。

3.4目前国内炉内喷钙现状

国内已投运的炉内喷钙脱硫系统的实际运行状况并不是连续运行的，大部分设备是长时间不运行，但是当要进行环保测试时又必须要测试合格，现在已安装投运的脱硫设备基本上不能适应这种运行状况，系统长时间不用，启动时，不能及时启动；另一方面，随着国内环保要求标准的不断提高，大部分技术是一次性的，如果提高环保要求，就要重新选用新的脱硫方法。具体有以下几个方面的问题：

A. 长时间停用后，石灰石粉仓内石灰石粉会受潮板结，时间过长后会成为一个整体，使整个料仓固结，如要再运行清理难度很大，甚至导致料仓上的附件损坏。

B. 石灰石炉内喷钙系统管路中，由于设计、运行控制等方面的原因，在个别部位易形成料粉残留，长时间停用后可形成硬块，多次启停后会造成局部阻力过大，甚至堵塞管路。

C. 很多技术没有脱硫效率的前瞻性，而我公司引进的技术可以根据国家环保标准的要求。通过逐步投资，不断完善跟踪并达到环保要求。

D. 电动与气动等部件比较复杂，维护难度大，不易于检修，不利于自由启停。

3.5引进脱硫技术：

我公司在芬兰LIFAC(炉内喷钙及未反应氧化钙活化)这种先进的烟气脱硫工艺的基础上，结合我国的国情和实际应用水平，开发出了模块式炉内喷钙全自动脱硫系统。目前,中济能源环保通过烟气脱硫

工程运行，在多年独立研究开发的基础,已经形成了成熟的适合中小型机组实施喷钙脱硫成套技术。

3.6自主技术

3.6.1 粉仓防板结装置

我公司所提供的防板结措施是在石灰石中转仓内部安装Φ150的粉仓防板结装置，首先，采用PLC时间控制技术，定期搅拌石灰石粉仓内的粉料，防止其整体板结。其次，采用逆向双螺旋机械技术，可以粉碎已板结的石灰石粉块，第三，可以使石灰石粉比较均匀的分布于仓内，保护粉仓附件。

3.6.2 粉仓气化装置

在日用石灰石仓下部安装Φ100的粉仓气化装置，通过导入的检修压缩空气气流使石灰石粉气化。压缩空气进口配手动球阀、电磁阀、过滤器、逆止阀各一支，与上部进料装置联锁。

3.6.3 管路防堵技术

在设计石灰石粉炉内喷钙系统时，根据各系统的特殊情况，对管路的布置采用流体输送精确计算，特别是局部阻力大、易存粉的部位，采用较大的裕度系数，可以从硬件上解决问题；第二，在程序控制上，设置停机后自动吹扫功能，自动检测管内风压，进行逻辑计算来测定管内是否被吹净，如干净，则按程序停机，不净则采用脉动风压执行再吹扫程序。

3.6.4 流化床锅炉尾部增湿活化技术

在国内的不同的地区不同的锅炉执行着不同的排放标准，有的地方只采用炉内喷钙就可以达到，而有的地方达不到，我公司在消化国外技术的基础上，开发了在尾部旋风分离器增湿活化提高脱硫效率的第二步技术，可以在炉内喷钙的基础上提高10%的效率。该技术投资省，效果好。

3.7系统主要特点

3.7.1 模块化设计，可以单个模块运行也可以多个组合运行，通过不同模块组合可以方便的达到不同脱硫效率的要求。

3.7.2运行管理方便，整个系统的启动、运行与停止可以自由切换，操作方便，脱硫效果明显，对锅炉运行工况无影响。

3.7.3具有较高的脱硫效率，合理的钙硫比，较低的运行费用，适应范围宽，锅炉可以用不同含硫量的煤做燃料。

3.7.4 投资省，占地小，维修费用低，系统运行安全可靠。

3.7.5 整个系统从进料到出料，封闭运行，清洁卫生。

4. 两方案经济比较

4.1方案一流程繁琐，操作控制要求严格，运行、维护费用高，投资较大。设备明细见下表

4.2方案二流程简单，操作控制方便，运行、维护费用低，投资少。

设备明细见下表

5. 结论：

技术方面：方案一属浓相输送技术，较方案二的稀相输送技术有着诸多缺点；经济方面：方案二比方案一投资节省39.24万元。而且长远来看，方案二运行、维护方便，费用低，所以我们推荐贵电厂采用方案二。

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