过程审核报告及提问表(电镀)
审核提问表
6.1.5
是否对量产过程中的产品或者过程变更开展了跟踪和记录？ * 关注以下要求：
BIQS-12 变更管理
6.2 过程管理
6.2.1
控制计划的要求是否完整并得到有效落实？ 关注以下要求： BIQS-5 屏蔽/偏差管理 BIQS-11 标准化作业
3.4
策划？
3.5
针对产品和过程开发，是否考虑到了必要的资源？
4
产品和过程开发的实现
产品和过程开发计划中的活动是否得到落实？ 关注以下要求： 4.1 * BIQS-3 过程失效模式和后果分析 BIQS-5屏蔽/偏差管理
4.2
人力资源是否到位并且具备资质以确保批量生产启动？
4.3
物质资源是否到位并且使用，以确保批量生产启动？
效性？ * BIQS-8 快速响应问题解决流程
关注以下要求：
BIQS-9 团队合作解决问题的流程
6.5.4
是否对过程和产品定期开展审核？ 关注以下要求： BIQS-2 分层审核 BIQS-4 风险降低和年度回顾
6.6 过程结果（输出）
6.6.1 是否根据需要确定产量/生产批量，并且有目的地运往下道工序？
4.4 * 是否获得了针对产品和过程开发所要求的批准和放行？
4.5
是否已制定并落实了产品与过程开发的制造和检验规范？
4.6
是否在量产条件下，为量产批准进行了能力测试？
是否为确保顾客关怀/顾客满意/顾客服务和使用现场失效分析建立了过
4.7
程？
4.8 * 针对将项目从开发阶段移交至批量生产，是否已进行了规定？
过程审核提问表（VDA6.3 2016 ）
审核内容
电镀厂QPA审核表--直接使用
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
，现场质量控制过程以及检测过程控制状态较好 多问题，仍有许多不符合项，需要进一步改进。
但是在审核过程中发现工艺过程执行状况不是很好在各生产过程中依然存在许多问题仍有本次审核总体得分为经过对工艺过程审核发现贵公司工艺过程上基本满足我公司产品加工工艺质量要求现场质量控
审核结论
最终得分__ ,
经过对工艺过程审核，发现贵公司工艺过程上基本满足我公司产品加工工艺质量要求，现场质量控制过程以及检 审核结论 。但是在审核过程中发现，工艺过程执行状况不是很好，在各生产过程中依然存在许多问题，仍有许多不符合项 本次审核总体得分
电镀厂审核报告模板
电镀厂审核报告模板1. 审核背景本次审核针对XXX电镀厂进行，审核时间为2021年1月。
2. 审核目的本次审核的主要目的是评估电镀厂的生产、管理和运营情况，以确保其符合相关法规要求，并为该厂后续的持续改进工作提供帮助和指导。
3. 审核范围本次审核范围包括XXX电镀厂的生产车间、设备、人员、生产文档、工艺控制等方面。
4. 审核方法本次审核采用了实地参观，文件资料审查以及与相关人员交流等多种方式进行。
5. 审核结果根据对电镀厂的实地审核和资料比对以及相关人员交流等多方面的评估，我们总结出以下审核结果：5.1. 电镀车间电镀车间的物料存放和处理管理规范有待改善，其中包括：•物料存放不规范，存在混放现象。
•某些危险品与普通物料放置在一起，存在安全风险。
同时，电镀车间在设备使用和运维方面还存在以下不足：•某些设备维护不规范，存在故障风险。
•生产记录不完整、规范。
5.2. 人员管理电镀厂人员管理方面也存在一些问题，具体如下：•部分岗位人员资质不符合要求，存在操作安全风险。
•培训记录不完善，岗位技能不够全面。
5.3. 生产文档针对电镀厂生产文档的审核也存在一些问题，具体包括：•生产标准不够完善，存在生产工艺控制不到位的风险。
•工艺文件不完整，无法对生产过程进行全面的控制和管理。
6. 建议和改进措施根据以上审核结果，我们向电镀厂提出以下建议和改进措施：•电镀车间需要加强物料存放管理，建议实行物料分类存放管理，并对危险品和常规品进行区分。
•改善设备的维护管理，并建立完整的现场生产记录。
•优化人员管理，加强培训和操作技能要求，对各岗位员工进行资格认证。
•完善各类生产文件和工艺标准，实现对生产的全面控制和管理。
7. 结束语本次审核得出的结论和建议，都是为了帮助电镀厂更好地提高自身的实力和竞争力。
针对上述问题，电镀厂有必要认真总结，制定出具体的改进措施，并建立完善的流程和制度，以确保生产、管理、运营等方面的全面提升和优化。
电镀工艺评审报告模板
电镀工艺评审报告模板1. 评审背景本次电镀工艺评审是针对某家公司申请采用新的电镀工艺进行生产的要求而进行的。
评审小组成员包括技术员、工程师、操作员等，共计5人。
评审的主要目的是评估公司申请的新电镀工艺是否可行，是否符合环保要求，以及是否能够提高产品质量和生产效率。
本次评审历时两天，评审的相关内容如下：2. 评审内容2.1 电镀工艺流程公司申请的新电镀工艺流程如下：•液体预处理•电镀前处理•电镀•后处理•染色（可选）其中，液体预处理包括去油、去污、去氧化层等处理；电镀前处理包括镀前清洗、激活、化学镀等处理；电镀主要包括电镀、电解和无电镀等处理；后处理包括水洗、中和、涂层等处理。
2.2 设备和工具根据公司申请的电镀工艺，评审小组对设备和工具进行了评估。
评审小组认为，公司正在使用的设备和工具能够满足新工艺的要求，同时考虑到生产效率的提高，公司需要购买新的设备和工具来替换部分老旧设备。
2.3 材料选择根据公司申请的电镀工艺，评审小组对材料进行了评估。
评审小组建议，在选择材料时需要考虑到材料的稳定性、成本、耐腐蚀性等因素，同时需要与电镀液有好的相容性。
2.4 环保考虑根据公司申请的电镀工艺，评审小组对环保问题进行了评估。
评审小组认为，公司申请的新电镀工艺能够满足国家的环保要求，但是还需要进一步完善废水排放等方面的处理措施，以确保不对环境造成负面影响。
2.5 质量保证根据公司申请的电镀工艺，评审小组对质量保证进行了评估。
评审小组建议，在生产过程中需要严格控制各个环节的质量，确保产品质量稳定。
3. 评审意见根据对公司申请的新电镀工艺的评估，评审小组提出以下意见：1.公司申请的新电镀工艺在技术方面比较成熟，能够满足生产要求；2.公司需要根据评审小组意见，进一步完善废水排放等方面的处理措施，以确保不对环境造成负面影响；3.公司需要购买一部分新设备和工具，替换旧的设备，以提高生产效率；4.公司需要进一步完善质量保证环节，加强各个环节的质量控制，确保产品质量稳定。
VDA6.3过程审核提问表汇总
- 有关技术和/或产品组的顾客特殊要求
应评审项目计划中所定义的里程碑，检查所有计划的事项都得到了实施， - 顾客的项目计划
达到了要求的成熟度水平。
- 顾客的截止期限
若对产品有要求，应在项目计划中包含法定批准程序的时间。
- 顾客里程碑
项目计划发生变更时，应确保内部沟通。会对顾客产生影响的项目计划变 - 顾客的目标（里程碑的衡量）
- 项目计划 - 顾客的里程碑 - 与质量计划相关的顾客要求 - 顾客规范
通过这些活动，确保生产中仅使用经过批准和具备质量能力的供方。 活动的水平取决于采购范围内供应品的风险分级。
- 决定是自制还是外购 - 供方选择标准
其中包括供方选择、发包标准、发包数量以及发包目标日期。
- 供方开发计划
确保顾客要求落实到供应链中。
并监控进度。
- 服务供方，如开发、实验室、维护保养等
P2.6 项目组织机构是否在项目进行过程中确保了变更管理？* 项目中的变更管理需要满足顾客的特定要求。
针对变更（供方、内部或顾客发起的变更）应进行评价，需要时，调整项 - 时间计划
目计划。该评价必须含有对产品质量的风险评估和截止期限。
- 过程描述
应确保供方（关键供方）能够主动参与到变更管理中。
必须有人力资源配置计划。
产品/过程开发
针对具体任务，人员必须具备资质。上述要求同样适用于外部服务供方的 ·顾客要求
P2.2 是否为落实项目规划了必要的资源且已经到位，并报告了变更情况？ 基于项目合同，在资源策划中考虑了顾客要求。 建立并落实了针对项目团队成员的资源规划。考虑了员工的工作负荷。
一旦项目中发生变更（时间，开发规模……），那么，就必须对资源策划 开展复核，必要时，还应进行调整。上述情况既涉及到由顾客发起的变 更，也涉及到内部的变更以及由供方发起的变更。在资源策划中，应特别
过程审核提问表
2、零部件/半成品标识是否清晰（状态、日期、供应商/上道工序），便于追溯？
3、半成品/零部件是否与作业指导书相符？
4、半成品/零部件包装、放置是否能够确保产品不受损、不混装
过程审核提问表
产品名称/型号：工序名称：日期：YZ/QR21-11
序号
提问项目
提问内容
4、是否对测量数据进行统计和分析？
5、有无不良记录，是否有纠正措施，措施是否验证？
6、产品状态是否明确标示，有无隔离区？
1、现场工艺文件、作业指导书、作业标准是否满足现场作业要求？
2、文件是否经过审核、管控，版本是否有效？
3、员工作业是否与文件要求一致？
4、相关作业记录是否保存？
符合率
E1=
E2=
E3=
审核记录
判定分
0
4
6
8
10
3
4
生产设备
工装
1、生产设备是否能保证满足产品特定的质量要求？
2、使用的测量/检验器具是否在批量生产中有效地定期检定？
3、是否有设备维修保养计划，每月每周是否分解实施？
4、是否明确如何对设备进行点检，有无点检？
5、是否有设备台帐？
6、是否对工艺参数进行控制和记录？
1、工装是否能够确保现场作业、更换要求？
2、工装是否定期进行保养、检定？
3、现场实际工装与作业指导书要求是否一致？
过程审核提问表
产品名称/型号：工序名称：日期：YZ/QR21-11
序号
提问项目
提问内容
审核记录
判定分
0
4
6
8
10
5
6
检测
VDA 6.3-2016过程审核报告中文版
输入数据创建报告
审核编号：2017-0301
日期：2017/2/11班次:
审核原因：审核方：部门：审核员：部门：证书编号：
审核组长：
部门：
供应商编号：姓名：
职务：
邓白氏编码：
最高管理层：供应商：生产管理：街道：质量管理：生产地点：
顾客服务：国家：
设计/开发：
生产地点（邮编）：
电话：传真：
签署人（组织）：
证书/审核报告编号：
签发日期：审核方：
结果/审核结果编号：
产品组：
第一组第二组第三组第四组描述AAA
BBB
CCC DDD
以前的审核结果/证书
年度审核在紫色区域输入文本
工艺步骤：
工艺步骤
5
描述 E1 - E10
工艺步骤编号：
1冲压1002焊接2003热处理3004电镀4005装配
500
产品1产品2产品3产品4工艺步骤：
AAA
BBB
CCC
DDD
冲压X X X X 焊接X X 热处理X X X 电镀X X X
X 装配
X
X
X
每个产品组的过程步骤数
4
4
4
4
在受审单位的分布：
姓名：
姓名：
部门：
公司（缩写）：部门：
抄送1公司：抄送2公司：
1.:审核小组：
2.:
3.:
4.:
5.:
6.:
7.:
请使用"X"将工艺步骤分配给产品
参与者：。
VDA6.3-2016过程审核提问表检查表
必要的标识/记录/放 P6.1.4 行是否可用并适当地 分配给了进厂材料？
是否跟踪和文件化了 P6.1.5 连续生产的产品和过 程变更？
P6.2 是否所有的生产过程都受控？(过程顺序)
控制计划的要求是否 P6.2.1 完整并有效的予以实 施？
P6.2.2
是否重复了制造过程 的放行？
P6.2.3
是否在生产中管理了 特殊特性？
P5.2 P5.3
P5.4
P5.5
外包产品和服务必要 的放行/批准是否可 用？ 是否确保了外包产品 和服务的质量？
P5.6
进料是否被合适的储 存？
P5.7
各项工作的人员是否 有资格并定义了职 责？
P6生产分析过程
P6.1 什么进入过程？过程输入 项目 提问概述
项目是否从开发转移 P6.1.1 到了批量生产并保证 可靠启动？ 进料需要的数量/产 品批量是否可用并在 P6.1.2 约定时间到达正确的 仓库/工作站？ 进料是否适当储存且 P6.1.3 运输方式/包装装置 的方法适合于进料的 特殊特性？
是否实施了采购活动 并监视了符合性？
P2.6
项目组织是否确保了 项目中的变更管理？
P2.7
是否确定了事态升级 过程并有效实施？
P3产品和过程开发的策划
项目 提问概述
P3.1
指定的产品和过程要 求是否可用？
P3.2
能否依据产品和过程 要求评估了制造可行 性？ 是否详细地策划了产 品和过程开发活动？ 是否为顾客支持/顾 客满意/各科服务策 划了活动？
P6.2.4
是否管理了未批准和 /或缺陷件？
是否确保了材料和零 P6.2.5 件的流动不混淆/错 误？
P6.3 什么功能支持过程？(人力资源)
过程审核提问表
2.3、是否按控制计划的要求对入库零件进行检验？
2.4、检验手段是否满足产品的特性要求？检验员的岗位技能是否满足要 求？
2. 外 2.5、是否对供应商的供货业绩进行评价，对有问题的零件是否要求供应商 1、应对供应商的供货质量进行统计，考虑到进货检验合格率、下线率、及时交货率等； 协 进行整改并进行跟踪？ 2、对有问题的零件应通知供应商进行了整改并形成闭环。 件 质 第 1 页 量 保
过程审核提问表
审核 要素 审核条款 审核内容
3.24、 生产岗位、检测岗位的在线检测手段是否全并满足产品的特性要 1、生产岗位、检测岗位的在线检测手段（方法和设备）应满足产品的特性要求； 求？是否有适合批量生产在线检测的专用检具？ 2、对公司有要求的产品应使用专用检具；
3.25、对返工、返修件是否有特殊的规定以保证返工、返修件的质量？
1、应制定返工、返修件管理规定，明确返工、返修件的操作方法、验收标准及责任人； 2、生产现场应设立专门的返工、返修区域； 当返工、返修可能引起失效时，应进行了失效模式的分析，并采取相应的措施； 应对工序中发现的质量问题进行记录及统计分析； 在统计和分析后，应采取了相应的改进措施，并验证措施的有效性； 生产现场的布局应满足工艺平面布置图、工艺流程图的要求； 工序布局应考虑了相关条件、因数及人机工程； 生产现场的环境应满足“5S”要求，且考虑到安全及照明，物流通道要保持畅通； 当零件、设备、工艺、工装、生产场地等发生变更时应按程序的要求重新进行审核； 1、应按照程序文件的要求定期进行过程审核； 2、对审核中发现的问题应组织整改，并验证整改的有效性； 成品检验、试验员应经过岗位培训后合格上岗； 1、成品检验规程是否具备，符合性和有效性是否满足产品的特性要求； 2、抽样方案是否具备、合理； 3、检验设备、测量器具是否满足产品的检测要求； 4、用于对比验收的封样件是否明确了封样内容，并考虑到保存期限要求； 5、检测环境是否满足检测要求； 6、不具备检测手段的是否定期外委；
CQI-11电镀审核中文表
Version 1 Issued 8/07第五部分----工作审核----成品检查
工作性质：
车间订单号：
零件号：
零件描述：
材质：
电镀要求：
Version 1 Issued 8/07
第五部分----工作审核----成品检查
工作性质：
车间订单号：
零件号：
零件描述：
材质：
电镀要求：
Version 1 Issued 8/07第五部分----工作审核----成品检查
工作性质：
车间订单号：
零件号：
零件描述：
材质：
电镀要求：
Version 1 Issued 8/07
第五部分----工作审核----成品检查
工作性质：
车间订单号：
零件号：
零件描述：
材质：
电镀要求：
Version 1 Issued 8/07
第五部分----工作审核----成品检查
工作性质：
车间订单号：
零件号：
零件描述：
材质：
电镀要求：
Version 1 Issued 8/07第五部分----工作审核----成品检查
工作性质：
车间订单号：
零件号：
零件描述：
材质：
电镀要求：
Version 1 Issued 8/07
第五部分----工作审核----成品检查
工作性质：
车间订单号：
零件号：
零件描述：
材质：
电镀要求：。
过程审核提问表
审核项目
特殊问题抽查
审核要点
责任部门
备注
1.过程开发的策划
1.1是否已具有对产品的要求?
1、顾客要求
2、法规,标准,规定
3、物流运输方案
4、技术供货条件(TL)
5、质量协议/目标协议
6、重要特性,材料
7、用后处置,环境保护
项目小组
1.2是否已具有过程开发计划,是否遵守目标值?
1、顾客要求
3、具有素质的人员
4、停机时间
5、单台设备(装置)产量
6、房屋,场地
7、设备,模具,生产/检验设备,辅助工具,实验室设备
8、运输器具,周转箱,仓库
9、CAM（计算机辅助制造）CAQ（计算机辅助质量管理）
项目小组
1.4是否了解并考虑了对生产过程的要求?
1、顾客要求
2、法规要求
3、能力验证
4、设备/模具/工装及检验/试验设备的适合性
6、重点缺陷的分析
7、能力验证
供应商质量保证处
3.3是否评价供货实物质量?与要求有偏差时是否采取措施?
1、质量会谈的纪要
2、改进计划的商定与跟踪
3、,改进后零件的检验记录和测量记录
4、对重点缺陷/有问题供方的分析评定.
供应商质量保证处
3.4是否与供方就产品与过程的持续改进商定质量目标,并附诸落实?
1、工作小组(由各相关部门组成)
5、气候条件
6、防损伤/防污染
7、标识(可追溯性/检验状态,加工工序/使用状态)
8、防混批/防混料
9、隔离库(设置并使用)
供应商质量保证处
3.9员工是否具有相应的岗位培训?
1、供方的选择/评价/提高,
2、产品检验/测量/试验,
过程审核提问表
2.4、是否具有各阶段所要求的认可合格证明？（产品 试验如整机试验、功能试验、寿命试验、样件状态、小 批样件、计量器具）
2.5、是否已具备所要求的产品开发能力?(顾客要求、 人员素质、设备、样件、模具、试验/检验/实验室)
包
头 昊 天 工 业 装 备 有
限
公
司
NO:QR-822-
过 程 审 核 提 问 表
分值
异常记录
二 产 品 开 2.3、是否制定了质量控制计划？（标出的重要特性， 发 检验及试验流程、配置的设备、测量技术、验收标准） 落 实
2.2、项目运作过程中是否对DFMEA进行了补充更新?已 确定的措施是否已经落实？（顾客要求、重要参数、特 性法规要求、功能尺寸、材料、环保要求、运输DFMEA 措施）
公
司
NO:QR-822-
过 程 审 核 提 问 表
过程 要求 提问及要点
4.1项目运作过程是否对FMEA进行了补充更新？已确定 的措施是否落实？（顾客要求、工序/供方、重要特性
、法规要求、安装尺寸、/材料、可追塑性、FMEA措施）
分值
异常记录
4.2、是否制定了质量计划？（质量计划应包括：产品 总成、组件、部件、零件和材料及生产过程中的检验流 程、设备、测量技术、验收标准）
一 产 品 开 发 的 策 划
1.3、是否策划并落实了产品开发所需的资源?(顾客要 求、人员责任、设施设备、试验装置、专业软件如CAD 等)
1.4、是否了解并确定了对产品的要求?(顾客的要求、 企业目标、目前工程、顾客沟通、特殊特性、法规要求 、功能、尺寸、安装、材料)
1.5、是否进行了产品开发可行性研究？（设计、质量 、资源、特殊特性、标准法规、环保、进度安排、目标 成本）
过程审核提问表
—装车尺寸
—材料
—可追溯性，环保要求
—运输（内部/外部）
---由设计D-FMEA得出的针对生产过程特定的措施。
4.2是否制订了质量计划？
—确定、标识出重要特性
—制订检验流程计划
—配置设备和装置
—及时地预先配备测技术
—在产品落实的适当时间点进行的检验
澄清验收标准。
4.3是否已具备各阶段所要求的认可/合格证明？
---模具/设备
---试验/检验/实验室装置
--- CAD，CAM，CAE。
1.4是否调查了解并考虑了对产品的要求？
---顾客要求
---企业目标
---同步工程
---坚固的设计/受控的过程
---定期的顾客/供方会谈
---重要特性，法规要求
---功能尺寸
---装车尺寸
---材料。
1.5是否调查了以现有要求为依据的开发可行性？
—确定最小生产数量
—过程能力调查
—检具能力调查
—生产设备的批量生产成熟性（测量记录）
—首批样品检验
—搬运，包装，标识，贮存
—人员资格
—作业指导书，检验指导书
---生产工位布置/检验工位布置。
4.5生产文件和检验文件是否具备且齐全？
—过程参数（例如：压力，温度，时间，速度）
2.3是否制订了质量计划?
---确定、标识出重要的特性
---制订检验和试验流程
---配置设备和装置
---及时预先配备测量技术
---在产品落实的适当时间点进行的检验
---澄清验收标准。
2.4是否已获得各阶段所要求的认可/合格证明?
---产品试验（例如：装车试验，功能试验，寿命试验，环境模拟试验）
过程审核提问表
顧客圖紙、項目提案書 協議，顧客要求 CC$SC項目清單 法規 產品開發計劃（產品A表） 開發計劃點檢表（開管A表） APQP小組名單 人員崗位技能鑑定表 模夾治具需求表 試驗進度表（D表） 軟件 CPPR 企划會議 開發可行性評估報告 開發可行性評估報告 成本分析報告 項目小組名單、職責 會議記錄/報告 D-FMEA D-FMEA D-FMEA D-FMEA更新記錄 D-FMEA 控制計劃 D表（或材規、工規） 控制計劃 總成檢查基準書 樣件的各項試驗、檢測報告 樣件試製時生産記錄 實際值 D-FMEA表中RPN值
過程審核提問表
部門對 NO. 象 A.產品誕生過程 產品誕生過程 1.產品開發策劃 產品開發策劃 QUESTION: 需要尋找 所需証據 OK NONCONF 觀察記錄
(附件一)
圖紙、標準、規範、產品建議書 1 是否已具有顧客對產品的要求？ 質量協議 重要的產品特性/過程特性 法規/規定 是否具有產品開發計劃，并遵守目 標值？ 進度表：包括策劃認可/採購認可、，樣件/試生産，批量生 産等 目標確定與監控 同步工程小組（SET） 產品開 發的策 劃 具有素質的人員 3 是否策劃了落實產品開發的資源？ 模具/設備 試驗/檢驗/實驗室裝置 CAD,CAM,CAE 4 是否了解并考慮到了對產品的要 求？ 是否調查了以現有要求為依據的開 發可行性？ 是否已計劃/已具備項目開展所需要 的人員與技術的必備條件？ 2.產品開發落實 產品開發落實 1 考慮功能、安全、可靠性、易維修性及重要特性等 是否已進行了設計D-FMEA并確定了 各有關部門的參與 改進措施？ 針對產品特定的措施 設計D-FMEA是否在項目過程中補充 及時更新 更新？已確定的措施是否已落實？ 改進措施得到落實 確定和標識出重要的特性 制定檢驗和試驗項目、試驗方法 包括樣件和批量生産階段的總成、零件、材料及生産過程 產品驗收標準 產品試驗（例如裝車試驗，功能試驗、壽命試驗、環境模 擬試驗） 試製時的製造設備和檢驗設備/檢驗器具 5 是否已具備所要求的產品開發能 力？ APQP計劃遵守率 產品開發風險 以往產品設計經驗 重要特性，法規要求、功能尺寸、裝車尺寸、材料 生産設備，資源 進度表/時間框架 成本框架 項目領導、項目策劃小組/職責 在策劃期間來自/發向顧客的信息（定期碰頭、會議）
过程审核提问记录表【精选】
过程审核提问记录表要素审核提问和提问内容提问记录评分1．1是否允许已认可的且有质量能力的供方供货？公司采购是在经评审具有资格的合格分供方进行采购，包括：1．初选：在确定供方之前，必须有质量管理体系的评价结果（认证/审核）→生产件批准→合格供方名单；2．每月进行采购的业绩评定；3．检查采购合同、到货台账证明均在合格供方采购；4．检查供方供货质量台账及进货检验证明均符合要求；5．每年进行对分供方进行过程审核，促进其质量能力的提高101．2是否确保供方所供产品的质量达到供货协议要求？1．有按要求配置的实验室，并经需方认可，执行实验室控制程序；2．根据图纸/技术标准、技术质量协议、检验规程实施检测；3．材料检验执行进货检验计划，并达到质量规定要求；4．本公司与对分供方签定质量保证协议，按质量保证书中的项目由工厂进行验证检查，对工厂无法验证检查项目在检查指导书中规定委托认可试验室作验证101.3是否评价供货实物质量？与要求有偏差时是否采取措施？每批原材料进行进厂检查、判定。
采购部建立供货质量业绩档案（质量/成本/服务），每月进行的进货质量统计，业绩评定。
在绩效不佳时制订能力提高计划；出现与要求有偏差时，要求分供方立即采取改进措施，本公司再进行跟踪验证（包括改进后的实物质量的检验/测量记录）。
特殊情况停止供货、限期整改101 供方/原材料1．4是否与供方就产品与过程的持续改进商定了质量目标并付之落实？“防止缺陷、减少变差、持续改进”是公司永恒的主题，每年把原材料进货检验结果反馈给分供方并提出改进要求/目标，并落实。
813 216。
过程审核报告及提问表(电镀)
6.3.3
废品、返修件和调整件以及车间内剩余料是否坚持分别贮存并标识？
产品标识、废品箱、隔离区、返修件、可疑产品
6.3.4
整个物流是否能确保不混批或混料，保证可追溯?
零件标识、状态标识、有效期、去除无效标识
6.3.5
模具/工具、工装、检验、测量和试验设备是否按要求存放？
是否按时落实要求的纠正措施并验证其有效性？
从原材料-顾客使用：内外抱怨、顾客调查、风险分析、改进计划跟踪落实
过程审核提问表
共2页第1页
日期：年月日
6 Hale Waihona Puke 3运输/搬运/贮存/包装序号
提问内容
缺陷描述
得分
6.3.1
产品数量、生产批次的大小是否按需求而定，是否有目的地运往下道工序？
6.3.2
产品/零件是否按要求贮存？运输器具/包装方法是否按产品/零件的特性而定？
功能、精度、可靠性、标识
6.2.3
生产工位、检验工位是否符合要求？
条件环境、整齐清洁、物流有序、安全生产、环保
6.2.4
生产文件和检验文件中是否标出所有的重要技术要求，并坚持执行？
6.2.5
对产品调整/更换是否有辅助器具？
6.2.6
是否进行批量生产起始认可（作业准备点检）并记录调整参数及偏差情况？
6.2.7
定置存放、整齐清洁、防损、编号标识、状态标识、收发管理、环境条件影响
6.4缺陷分析/纠正措施/持续改进（KVP）
序号
提问内容
缺陷描述
得分
6.4.1
是否完整地记录质量数据/过程数据，并具有可评定性？
原始记录、缺陷收集、控制图、过程参数及变更
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绝大部分符合要求，有少量偏差
0
完全不符合要求
6
部分符合要求，有较大偏差
“绝大部分”应理解为3/4以上的规定都被证实有效且无特别风险。
过程能力、过程参数、缺陷收集、废品/返修、因果图、SPC、P图
6.4.3
在与产品要求/过程要求有偏差时，是否分析原因，并检查纠正措施的有效性？
对不合格品的分析、纠正措施及跟踪（分析技术的应用）
注：每个提问的评分标准如下：
分数
评价对单项要求的符合程度
分数
评价对单项要求的符合程度
10
完全符合要求
4
符合不足，偏差严重
电镀
过程审核提问表
共2页第1页
日期：年月日
6.1人员/素质
序号
提问内容
缺陷描述
得分
6.1.1
是否对员工委以监控产品质量/过程质量的职责和权限？
职责和权利：参与改进项目、自检、点检、过程控制、停产权利
6.1.2
是否对员工委以负责生产设备/生产环境的职责和权限？
6.1.3
员工是否适合与完成所交付的任务并保持其素质？
定置存放、整齐清洁、防损、编号标识、状态标识、收发管理、环境条件影响
6.4缺陷分析/纠正措施/持续改进（KVP）
序号
提问内容
缺陷描述
得分
6.4.1
是否完整地记录质量数据/过程数据，并具有可评定性？
原始记录、缺陷收集、控制图、过程参数及变更
6.4.2
是否用统计技术分析质量数据/过程数据，并由此制订改进措施？
最佳贮备、物流有序、零件定置、防损伤、整洁
6.3.3
废品、返修件和调整件以及车间内剩余料是否坚持分别贮存并标识？
产品标识、废品箱、隔离区、返修件、可疑产品
6.3.4
整个物流是否能确保不混批或混料，保证可追溯?
零件标识、状态标识、有效期、去除无效标识
6.3.5
模具/工具、工装、检验、测量和试验设备是否按要求存放？
功能、精度、可靠性、标识
6.2.3
生产工位、检验工位是否符合要求？
条件环境、整齐清洁、物流有序、安全生产、环保
6.2.4
生产文件和检验文件中是否标出所有的重要技术要求，并坚持执行？
6.2.5
对产品调整/更换是否有辅助器具？
6.2.6
是否进行批量生产起始认可（作业准备点检）并记录调整参数及偏差情况？
6.2.7
上岗资格、产品缺陷、安全环境等知识、特殊验收要求、零件处理
6.1.4
是否有人员配置计划及顶岗的规定？
6.1.5
是否有效地使用了提高员工工作积极性的方法？
6 .2生产设备/工装
序号
提问内容
缺陷描述
得分
6.2.1
生产设备/工装模具是否能保证满足产品特定的质量要求？
适用性、过程能力、自动化程度
6.2.2
在批量生产中使用的检测、试验设备是否能有效地监控质量要求？
是否按时落实要求的纠正措施并验证其有效性？
从原材料-顾客使用：内外抱怨、顾客调查、风险分析、改进计划跟踪落实
过程审核问表
共2页第1页
日期：年月日
6 .3运输/搬运/贮存/包装
序号
提问内容
缺陷描述
得分
6.3.1
产品数量、生产批次的大小是否按需求而定，是否有目的地运往下道工序？
6.3.2
产品/零件是否按要求贮存？运输器具/包装方法是否按产品/零件的特性而定？