七大浪费识别与解决
合集下载
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
其他时间
一生的时间 睡眠时间
在企业的 工作时间
如何降低成本，增加利润？
什么是实质性劳动？
取笔帽 1“
步行1“
取笔芯 1“
组装 1“
放下 1“
步行1“
请问创造实质性劳动的环节在哪里？ 所谓实质性劳动，就是指具有产品价值和客户价值，并为公司创造利润 的劳动。除此之外一切劳动都是浪费！
如何降低成本，增加利润？ 追求实质性劳动
过度加工 浪费
如何产生 加工浪费： 设计产品问题； 加工顺序不合理 作业内容不合理 模夹治具不良 标准化不彻底 材料存在不足
思维方式必须转变
不良品浪费
生产不合格品 造成的浪费
不良品 需要 再生产或维修
造成增加 成本
结束语
不以善小而不为
让世界信赖中国功率半导体
Thanks
感谢您的聆听
搬运 浪费
搬运本身不产生附加价值，所有的搬运都是浪费
思维方式必须转变
搬运的浪费 非必要的搬运距离； 临时堆积(落地次数)，倒手&搬运； 搬运车辆的空车行走； 台车上的空间浪费(装载率)； 搬运造成破损、刮痕的发生(防护)
搬运 浪费
常见原因 ➢ 布局不合理(孤岛) ➢ 过多暂存区(货架) ➢ 物流线路不合理 ➢ 批量生产(WIP) ➢ 工位间有障碍物 ➢ 线外检验
七大浪费的认识
过剩生产 浪费导致&掩盖其他浪费(万恶之首)
物
搬运 浪费
库存 浪费(万恶之源)
过度加工 浪费(最难察觉)
人
等待 浪费
(有形)改善关键
动作 浪费
质
不良品 浪费
七大浪费---便于记忆的方式
TIMWOOD
① Transportation-搬运 浪费 ② Inventory-库存 浪费 ③ Motion-动作 浪费 ④ Wait-等待 浪费 ⑤ Over-process 过度加工 浪费 ⑥ Over-production 过度生产 浪费 ⑦ Defect-不良品 浪费
思维方式必须转变
留意点： 追求1人工（每人都能做满1个TT） 异常彻底解决(WAR精益管理)
过度加工 浪费
过度加工 浪费（最难察觉) 加工质量或精度 超过客户需求，造成过度加工 资源浪费
浪费的表现： 加工 超过标准(必要以上)距离 造成的浪费； 冲床作业 重复试模，不必要之重复动作 成型后，去毛头，再加工作业的浪费 频繁地 分类、测试、检验 …
消灭搬运的浪费
改善方向 ✓ 整流化、大房间化 ✓ 减少落地次数 ✓ 避免物流动线 迂回、往复、交错 ✓ 小批量 流动生产 ✓ 应用简易自动化(无动力运送装置) ✓ 改为online or on-call作业
库存 浪费
商品只有销售后才能生产利润，库存期间都是浪费
思维方式必须转变
库存被称为：
万恶之源
库存 浪费
思维方式必须转变
“理所当然”的心态 一般的观点
通过库存可以得到： 平稳的生产过程 及时交货 避免故障的影响 经济性地生产 高利用率
“怕出问题”的心态 TPS的思维
库存掩盖了问题： 不稳定的生产过程 生产能力不平衡 缺乏灵活性 易产生废品 按时交货能力差
动作 浪费
动作浪费：不增加 产品或服务 价值的动作
如何降低成本，增加利润？
不断压缩从客户下单那一刻起，直到收到货款的时间。 通过减少无附加价值的浪费，缩短时间。
大野耐一 丰田生产系统奠基人
如何降低成本，增加利润？ 大野耐一圈
Mura-不均衡 现场的工作量不平衡 Muri-负担大 现场过度工作或压力 Muda-浪费 现场七种形式的浪费
Mura 不均衡
Muri 负担过大
Muda 浪费
如何降低成本，增加利润？
What is Muda？ 什么 是 浪费？
• 不增加价值的因素 • 浪费就是指客户不愿意为你付钱的那些过程。
原地打转，没有创造价值
在转动过程中创造了价值
如何降低成本，增加利润？
制造的基本理念 • 员工一生最宝贵的时间，近一半都在企业中度过 • 须提供合适工作环境，让员工通过实质性劳动为企业创造价值
过剩生产 导致 高不良
立即解决，立即防止不良
Lead Time(LT)的计算
LT = ∑CT(总加工时间) = Tstop停滞时间(WIP / 搬运 / 检查) =CT1 + CT2 + CT3..+WIP停滞时间+搬运停滞时间+线外检查停滞时间 ① 不要搬(布局改善：整流划、大房间化) ② 搬运改为传递(尽量靠近 + 应用简易自动化) ③ 缩短搬运距离(多1公分，也要计较) ④ 减少落地次数(最难察觉 无形停滞) ⑤ 提高搬运频率(小批量 + 高频率) ⑥ 提升搬运效率(小车 + 高装载率 + 勿空车返回) ⑦ 人工搬运改为自动搬运(动线精益化 + 人车分离)
领导思维 必须转变
过剩生产(过早+过量)浪费---导致其他浪费
批量生产
过早 过量
一日量
#1
#2
半 成 品
#3
#4
过
剩
生
仓库
产
• 增加 搬运作业 与 搬运工具(T)
TIMWO O D
• 增加 包装(收容箱)，库存等费用，使先进先出的管理变得困难(I+M)
• 增加 收箱+取放等作业(M)；材料，零件的提前消耗重工几率增加(M)
留意点： 情感作战 + 便于作业 动作经济四原则 占地面积最小化 1人多工 优于 1人多机
等待 浪费
等待浪费：作业员停滞不动，就是等待浪费
产生等待的原因： 人：二人作业，作业平衡不合理 物：材料短缺，不良等 设备：故障，操作周期过长 方法：监视作业
等待 浪费
消除等待浪费
改善方向： 平准化生产 追求线平衡率 消除不增值，追求增值作业 自动化及安东系统 实施可视化管理 精益物流(后拉式物料配送)
• 包装(收容箱)，库存等费用的增加(I） • 使先进先出的管理变得困难(M) • 收箱取放等作业的增加(M)
生产快并不 代表效率高！
• 材料，零件的提前消耗&重工几率增加(M)
• 大批量生产下，不良品不易及时发现与解决(D)
•…
过剩生产(过早+过量)浪费
依需求 准时化 提供只提供 目前需要的
上制程产出的，下制程目前不需要 提早生产入库成品库存
• 大批量生产，不良品 不易 及时发现与解决(D)
• 大批量生产，人员看守机器，一人一机，等待的浪费(W)
过剩生产(过早+过量)浪费
①过剩生产LT = CT + WIP*CT2 + CT2 + WIP*CT3 + CT3
=10 + 9*10 +10 + 9*10 +10 = 210” ②不过剩生产LT = CT1 + CT2 + CT3
TPS中七大浪费之首：过剩生产
上制程产出过多，下制程来不及消化 生产数量>客户需求成品库存
过剩生产(过早+过量)浪费
为何出现 过剩生产(过早+过量) 往往是领导下令的… ✓ 认为 生产线停线 是件坏事 ✓ 对 机器故障、不良品、缺勤 等担心 ✓ 对 超负荷生产 的担心 ✓ 对换线时间长 的担心(别环线，要求大批量生产)
丰田认知： 工作=作业(标准)+改善 働：运用智慧的实质性劳动 ↑働：须持续改善作业标准
动：指单纯行动、劳动、工作 働：带有人字旁“働”
运用智慧的实质性劳动 (追求高效率劳动)
关于浪费的认识及思维方式
a 有价值的作业，例：安装车轮，锁螺丝等 b 没有附加价值的动作，例：取放工具等 c 可消除的浪费，例：工序中多余的行走、转身、等待 d 现况下不可消除的浪费，例：物流、检验等
在企业的表现形式
.生产效力降低 . 较长的步行距离 .较长的制造周期 .过度搬运 .人员/设备的等候 .高能源消耗成本 .资源使用不当 .寻找工具/ 材料 .过度的伸展/ 弯腰 .等候期间额外的忙乱动作
动作 浪费
减少动作的浪费
改善方向： 1S整理+2S整顿 消除不增值作业内容 改进作业域 良浪费
过度加工浪费 搬运浪费
过量生产浪费
过剩生产(过早+过量)浪费
生产过早 生产过量
过剩(过早+过量)生产是罪魁祸首(万恶之首)
A. 生产周期变长(现金流减缓)
B. 掩盖问题的存在
因过剩生产而无法判断问题发生的时间及地点
C. 产生其他浪费
• 搬运作业与工具的增加(T)
TPS 七大浪费识别与解决
让世界信赖中国功率半导体
企业长期生存的基础
课程架构/目录
一. 丰田的七大浪费 二. 改善案例介绍
丰田的七大浪费
如何降低成本，增加利润
“产品的成本是多少,消费者是不 会考虑的，消费者考虑的是产品的 价值 对于只有竞争中的企业来说，要想 不被淘汰，降低成本，消除浪费 才是至高无上的原则“
=10 + 10 + 10 =30” LT ↓86%
过剩生产 导致生产周期
变长
CT=10”
#1
库存
CT=10”
CT=10”
#2
#3
库存
过剩生产(过早+过量)浪费
因 过剩生产 无法判断 问题发生的时间及地点
不良品堆在WIP中 待后制程检测发现，已一堆不良
单件流生产便于保证产品质量 有不良品，能立即发现
一生的时间 睡眠时间
在企业的 工作时间
如何降低成本，增加利润？
什么是实质性劳动？
取笔帽 1“
步行1“
取笔芯 1“
组装 1“
放下 1“
步行1“
请问创造实质性劳动的环节在哪里？ 所谓实质性劳动，就是指具有产品价值和客户价值，并为公司创造利润 的劳动。除此之外一切劳动都是浪费！
如何降低成本，增加利润？ 追求实质性劳动
过度加工 浪费
如何产生 加工浪费： 设计产品问题； 加工顺序不合理 作业内容不合理 模夹治具不良 标准化不彻底 材料存在不足
思维方式必须转变
不良品浪费
生产不合格品 造成的浪费
不良品 需要 再生产或维修
造成增加 成本
结束语
不以善小而不为
让世界信赖中国功率半导体
Thanks
感谢您的聆听
搬运 浪费
搬运本身不产生附加价值，所有的搬运都是浪费
思维方式必须转变
搬运的浪费 非必要的搬运距离； 临时堆积(落地次数)，倒手&搬运； 搬运车辆的空车行走； 台车上的空间浪费(装载率)； 搬运造成破损、刮痕的发生(防护)
搬运 浪费
常见原因 ➢ 布局不合理(孤岛) ➢ 过多暂存区(货架) ➢ 物流线路不合理 ➢ 批量生产(WIP) ➢ 工位间有障碍物 ➢ 线外检验
七大浪费的认识
过剩生产 浪费导致&掩盖其他浪费(万恶之首)
物
搬运 浪费
库存 浪费(万恶之源)
过度加工 浪费(最难察觉)
人
等待 浪费
(有形)改善关键
动作 浪费
质
不良品 浪费
七大浪费---便于记忆的方式
TIMWOOD
① Transportation-搬运 浪费 ② Inventory-库存 浪费 ③ Motion-动作 浪费 ④ Wait-等待 浪费 ⑤ Over-process 过度加工 浪费 ⑥ Over-production 过度生产 浪费 ⑦ Defect-不良品 浪费
思维方式必须转变
留意点： 追求1人工（每人都能做满1个TT） 异常彻底解决(WAR精益管理)
过度加工 浪费
过度加工 浪费（最难察觉) 加工质量或精度 超过客户需求，造成过度加工 资源浪费
浪费的表现： 加工 超过标准(必要以上)距离 造成的浪费； 冲床作业 重复试模，不必要之重复动作 成型后，去毛头，再加工作业的浪费 频繁地 分类、测试、检验 …
消灭搬运的浪费
改善方向 ✓ 整流化、大房间化 ✓ 减少落地次数 ✓ 避免物流动线 迂回、往复、交错 ✓ 小批量 流动生产 ✓ 应用简易自动化(无动力运送装置) ✓ 改为online or on-call作业
库存 浪费
商品只有销售后才能生产利润，库存期间都是浪费
思维方式必须转变
库存被称为：
万恶之源
库存 浪费
思维方式必须转变
“理所当然”的心态 一般的观点
通过库存可以得到： 平稳的生产过程 及时交货 避免故障的影响 经济性地生产 高利用率
“怕出问题”的心态 TPS的思维
库存掩盖了问题： 不稳定的生产过程 生产能力不平衡 缺乏灵活性 易产生废品 按时交货能力差
动作 浪费
动作浪费：不增加 产品或服务 价值的动作
如何降低成本，增加利润？
不断压缩从客户下单那一刻起，直到收到货款的时间。 通过减少无附加价值的浪费，缩短时间。
大野耐一 丰田生产系统奠基人
如何降低成本，增加利润？ 大野耐一圈
Mura-不均衡 现场的工作量不平衡 Muri-负担大 现场过度工作或压力 Muda-浪费 现场七种形式的浪费
Mura 不均衡
Muri 负担过大
Muda 浪费
如何降低成本，增加利润？
What is Muda？ 什么 是 浪费？
• 不增加价值的因素 • 浪费就是指客户不愿意为你付钱的那些过程。
原地打转，没有创造价值
在转动过程中创造了价值
如何降低成本，增加利润？
制造的基本理念 • 员工一生最宝贵的时间，近一半都在企业中度过 • 须提供合适工作环境，让员工通过实质性劳动为企业创造价值
过剩生产 导致 高不良
立即解决，立即防止不良
Lead Time(LT)的计算
LT = ∑CT(总加工时间) = Tstop停滞时间(WIP / 搬运 / 检查) =CT1 + CT2 + CT3..+WIP停滞时间+搬运停滞时间+线外检查停滞时间 ① 不要搬(布局改善：整流划、大房间化) ② 搬运改为传递(尽量靠近 + 应用简易自动化) ③ 缩短搬运距离(多1公分，也要计较) ④ 减少落地次数(最难察觉 无形停滞) ⑤ 提高搬运频率(小批量 + 高频率) ⑥ 提升搬运效率(小车 + 高装载率 + 勿空车返回) ⑦ 人工搬运改为自动搬运(动线精益化 + 人车分离)
领导思维 必须转变
过剩生产(过早+过量)浪费---导致其他浪费
批量生产
过早 过量
一日量
#1
#2
半 成 品
#3
#4
过
剩
生
仓库
产
• 增加 搬运作业 与 搬运工具(T)
TIMWO O D
• 增加 包装(收容箱)，库存等费用，使先进先出的管理变得困难(I+M)
• 增加 收箱+取放等作业(M)；材料，零件的提前消耗重工几率增加(M)
留意点： 情感作战 + 便于作业 动作经济四原则 占地面积最小化 1人多工 优于 1人多机
等待 浪费
等待浪费：作业员停滞不动，就是等待浪费
产生等待的原因： 人：二人作业，作业平衡不合理 物：材料短缺，不良等 设备：故障，操作周期过长 方法：监视作业
等待 浪费
消除等待浪费
改善方向： 平准化生产 追求线平衡率 消除不增值，追求增值作业 自动化及安东系统 实施可视化管理 精益物流(后拉式物料配送)
• 包装(收容箱)，库存等费用的增加(I） • 使先进先出的管理变得困难(M) • 收箱取放等作业的增加(M)
生产快并不 代表效率高！
• 材料，零件的提前消耗&重工几率增加(M)
• 大批量生产下，不良品不易及时发现与解决(D)
•…
过剩生产(过早+过量)浪费
依需求 准时化 提供只提供 目前需要的
上制程产出的，下制程目前不需要 提早生产入库成品库存
• 大批量生产，不良品 不易 及时发现与解决(D)
• 大批量生产，人员看守机器，一人一机，等待的浪费(W)
过剩生产(过早+过量)浪费
①过剩生产LT = CT + WIP*CT2 + CT2 + WIP*CT3 + CT3
=10 + 9*10 +10 + 9*10 +10 = 210” ②不过剩生产LT = CT1 + CT2 + CT3
TPS中七大浪费之首：过剩生产
上制程产出过多，下制程来不及消化 生产数量>客户需求成品库存
过剩生产(过早+过量)浪费
为何出现 过剩生产(过早+过量) 往往是领导下令的… ✓ 认为 生产线停线 是件坏事 ✓ 对 机器故障、不良品、缺勤 等担心 ✓ 对 超负荷生产 的担心 ✓ 对换线时间长 的担心(别环线，要求大批量生产)
丰田认知： 工作=作业(标准)+改善 働：运用智慧的实质性劳动 ↑働：须持续改善作业标准
动：指单纯行动、劳动、工作 働：带有人字旁“働”
运用智慧的实质性劳动 (追求高效率劳动)
关于浪费的认识及思维方式
a 有价值的作业，例：安装车轮，锁螺丝等 b 没有附加价值的动作，例：取放工具等 c 可消除的浪费，例：工序中多余的行走、转身、等待 d 现况下不可消除的浪费，例：物流、检验等
在企业的表现形式
.生产效力降低 . 较长的步行距离 .较长的制造周期 .过度搬运 .人员/设备的等候 .高能源消耗成本 .资源使用不当 .寻找工具/ 材料 .过度的伸展/ 弯腰 .等候期间额外的忙乱动作
动作 浪费
减少动作的浪费
改善方向： 1S整理+2S整顿 消除不增值作业内容 改进作业域 良浪费
过度加工浪费 搬运浪费
过量生产浪费
过剩生产(过早+过量)浪费
生产过早 生产过量
过剩(过早+过量)生产是罪魁祸首(万恶之首)
A. 生产周期变长(现金流减缓)
B. 掩盖问题的存在
因过剩生产而无法判断问题发生的时间及地点
C. 产生其他浪费
• 搬运作业与工具的增加(T)
TPS 七大浪费识别与解决
让世界信赖中国功率半导体
企业长期生存的基础
课程架构/目录
一. 丰田的七大浪费 二. 改善案例介绍
丰田的七大浪费
如何降低成本，增加利润
“产品的成本是多少,消费者是不 会考虑的，消费者考虑的是产品的 价值 对于只有竞争中的企业来说，要想 不被淘汰，降低成本，消除浪费 才是至高无上的原则“
=10 + 10 + 10 =30” LT ↓86%
过剩生产 导致生产周期
变长
CT=10”
#1
库存
CT=10”
CT=10”
#2
#3
库存
过剩生产(过早+过量)浪费
因 过剩生产 无法判断 问题发生的时间及地点
不良品堆在WIP中 待后制程检测发现，已一堆不良
单件流生产便于保证产品质量 有不良品，能立即发现