螺杆料管更换时的选择方法
螺旋千斤顶说明书
T2——托杯与轴端支承面的摩擦力矩，
T2= (D12+D11)fF/4。
=271513.7957N·mm
T2= (D12+D11)fF/4=116875N·mm
手柄计算长度Lp是螺杆中心到人手施力点的距离，考虑螺杆头部尺寸及工人握手距离，手柄实际长度还应加上 +（50～150）mm。手柄实际长度不应超过千斤顶，使用时可在手柄上另加套管。
公称直径d=42mm， 螺距P=10mm， 螺杆小径d1=d-11=31mm， 螺母大径D=d+1=43mm。
螺杆中径d2=d-5=37 ， 螺母小径D1=d-10=32mm，螺母中径D2=d2=37mm。
螺母高度H=Φd2=2.5 =92.5mm，旋合圈数u= 。
计算结果：
螺杆尺寸：d=42mm p=10mm d1=31mm d2=37mm。
螺旋千斤顶设计说明书
一、
二、
起重量：50KN
起重高度：210mm
四、
1
1.1
螺纹有矩（方）形、梯形与锯齿形，常用的是梯形螺纹。
梯形螺纹牙型为等腰梯形，牙形角α=300，梯形螺纹的内外螺纹以锥面贴紧不易松动；它的基本牙形按GB5796.1—86的规定。
所以选择梯形螺纹。
1.2
常用Q235、Q275、40、45、55等。
5
底座材料常用铸铁（HT150及HT200）（图1―7），铸件的壁厚δ不应小于8～12mm，为了增加底座的稳定性，底部尺寸应大些，因此将其外形制成1∶10的斜度。
图中：
（ 为底座下枕垫物的许用挤压应力。对于木材，取 ）
计算：
=
六、
[1] 机械设计 （第八版） 高等教育出版社
注塑机螺杆选型及技术参数计算
基材 42CrMo 38CrM 合金成份：oAlA 镍基合金 镶镍基 （85%） 合金+ +碳化钨 氮化。 （15%）。
DC53( SKD61 )整体淬 火。
DC5 3(SK 38CrMo D61) AlA调质 整体 +氮化。 淬火。
38CrM oAlA调 质+氮 化。
玻璃 纤维 30% 以内
螺杆的使用范围
料管组件 配置选型
重要参数的计算 设备选型的注意
事项
螺杆的使用范围
料管组件 配置选型
重要参数的计算 设备选型的注意
事项
螺杆的使用范围
料管组件 配置选型
重要参数的计算 设备选型的注意
事项
螺杆长度及注射行程范围
料管组件 配置选型
重要参数的计算 设备选型的注意
事项
塑化料管组件选型原则
事项
长压径缩比比=L/=D h3/h1
长径比= L/D
行程直径比= S(注射行程)/D
止回阀（三小件）
料管组件 配置选型
重要参数的计算 设备选型的注意
事项
过胶垫圈
注射时此处贴紧闭 合封胶，承受高压， 如材质强度不够， 或有杂质，此处易
有凹坑。
过胶圈（止逆环）
熔胶时，此 处相对旋转， 有摩擦，易
磨损。
注射压力的计算(一)
同一台机不同螺杆，如何计算不同螺杆注射压力？
料管组件 配置选型
重要参数 的计算
设备选型的注意 事项
UN260A5机型生产PC制 品，需要较高注射压力， 现由原D60mm螺杆更换 为D53mm ；原D60mm 螺杆注射压力为 169.4Mpa,
求：更换D53mm螺杆 后的注射压力？
螺杆式空气压缩机安装管道要求
螺杆式空气压缩机安装管道要求螺杆式空气压缩机是一种常用的工业设备，广泛应用于厂房、制造业以及其他领域。
它具有高效、稳定的特点，在安装管道时，需要注意以下几个方面的要求。
首先，选择合适的管道材料。
在安装螺杆式空气压缩机的管道上，应选择耐压强度高、耐腐蚀性好的材料，如镀锌铁管或不锈钢管。
这些材料不仅有较强的耐压性能，还可以有效抵抗压缩机产生的湿气对管道的腐蚀。
其次，合理设计管道布局。
在设计管道布局时，应考虑到空气流通的顺畅性。
避免弯曲、拐角过多和管道长度过长，以减少压力损失和能源浪费。
同时，还需保证管道与周围设备的适当距离，便于维修保养和排放废气。
此外，安装时需注意管道支架的选择和安装方式。
管道支架应安装牢固，能够承受管道的重量，并能有效减少振动和噪音。
在安装管道支架时，应保证支架与管道之间的接触面光滑，避免磨损和泄漏。
安全阀和排污阀也是安装管道中不可忽视的部分。
安全阀的作用是在压力超过设定值时，快速释放掉多余压力，以避免设备损坏和安全事故的发生。
排污阀用于排放管道中积聚的水分和污物，保持系统的正常运行。
最后，定期检查和维护管道。
螺杆式空气压缩机管道的定期检查和维护非常重要。
定期检查管道是否出现渗漏、堵塞或腐蚀现象。
及时清洗和更换受损的管道，以确保设备的正常运行和延长使用寿命。
总结来说，螺杆式空气压缩机的管道安装要求包括选择合适材料、合理设计布局、正确安装管道支架、安装安全阀和排污阀，并定期检查和维护管道。
只有满足这些要求，才能确保螺杆式空气压缩机的安全、高效运行，为工业生产提供稳定的空气压缩服务。
螺杆桩技术及其应用
螺杆桩技术及其应用一、绪论介绍螺杆桩技术的背景和意义，概述论文的研究内容及其价值，明确本文的研究目的和研究方法，阐明本文的结构安排。
二、螺杆桩的原理和分类1. 螺杆桩的基本原理及其应用特点2. 螺杆桩的分类及其特点3. 螺杆桩的材料及其选择原则三、螺杆桩的施工与质量控制1. 螺杆桩的施工工艺流程2. 螺杆桩施工质量控制的重要性及方法3. 螺杆桩的验收标准四、螺杆桩在工程应用中的优势与问题1. 螺杆桩在基础工程中的应用实例2. 螺杆桩在海洋工程中的应用实例3. 螺杆桩在特殊工程中的应用实例4. 螺杆桩应用中存在的问题和不足五、螺杆桩技术的发展趋势1. 国内外螺杆桩技术的发展现状2. 螺杆桩技术的未来发展趋势3. 螺杆桩技术对工程建设的促进作用六、结论对螺杆桩技术及其应用进行总结，评价其优点和不足，提出建议和展望。
第一章：绪论1.1 背景和意义螺杆桩是一种新型的地基基础形式，是将螺旋挖掘锤或钻机直接打入地面完成的。
螺杆桩具有施工速度快、环境污染小、承载能力大、经济性好等优点，自20世纪80年代起，在欧美发达国家得到了广泛应用。
近年来，随着我国城市化的加速和基础设施建设的需求增加，螺杆桩技术开始在我国得到推广应用，成为我国建筑工程中重要的地基工程技术之一。
螺杆桩技术的应用范围非常广泛，包括建筑工程、桥梁工程、码头和海洋工程、市政工程等领域。
螺杆桩可以钻进任何类型的土壤中，而且可以安装在狭小的空间中，具有非常好的适用性。
1.2 研究内容和价值当前，国内对于螺杆桩的研究还较为薄弱，研究的方向和内容相对单一，需要深入研究和探索螺杆桩的应用技术、质量控制和性能评估等方面。
这些方面的深入研究，可以有效地提高螺杆桩的施工质量和效率，推进该技术的发展和应用，从而进一步促进行业的发展。
因此，本文主要研究螺杆桩技术及其应用的相关问题。
本文的主要研究内容包括螺杆桩的原理和分类、螺杆桩的施工及质量控制、螺杆桩在工程应用中的优势与问题、螺杆桩技术的发展趋势等方面。
几种常用塑料注塑时螺杆选用要点
几种常用塑料注塑时螺杆选用要点塑料注塑是一种常见的加工方法，用于生产各种塑料制品。
螺杆是塑料注塑机的重要组成部分之一，它的选用对注塑工艺和产品质量有着直接的影响。
下面介绍几种常用塑料注塑时螺杆选用要点。
首先，选择合适的螺杆直径。
螺杆直径影响着塑料的进料量和塑化能力。
一般来说，螺杆直径越大，塑料进料量越大，塑化能力越强。
但是，过大的螺杆直径可能导致塑料在螺杆管内滞留时间过长，增加塑料的热稳定性和热分解的可能性。
因此，在选择螺杆直径时需要根据注塑机的规格和生产需求进行合理的选择。
其次，选择合适的螺杆长度。
螺杆长度决定了塑料的压缩能力和混炼效果。
一般来说，螺杆长度越长，塑料的压缩能力越强，混炼效果越好。
但是，过长的螺杆长度可能导致塑料在螺杆管内变色和分解。
因此，在选择螺杆长度时需要根据注塑机的规格和生产需求进行合理的选择。
再次，选择合适的螺距。
螺距决定了塑料在螺杆管内的推动能力和塑化效果。
一般来说，螺距越大，推动能力越强，塑化效果越好。
但是，过大的螺距可能导致塑料在螺杆管内塑化不均匀和退料困难。
因此，在选择螺距时需要根据注塑机的规格和生产需求进行合理的选择。
最后，选择合适的螺杆材质。
螺杆材质直接影响着螺杆的耐磨性和耐腐蚀性。
一般来说，常用的螺杆材质有45#钢、38CrMoAlA钢和SACM645钢等。
其中，45#钢具有良好的延展性和切削性能，适用于加工一般的塑料制品；38CrMoAlA钢具有较高的硬度和强度，适用于加工玻璃纤维增强的塑料制品；SACM645钢具有良好的耐磨性和耐腐蚀性，适用于加工耐磨、耐腐蚀的塑料制品。
根据注塑机的规格和生产需求选择合适的螺杆材质。
综上所述，选择合适的螺杆直径、长度、螺距和材质是保证塑料注塑工艺和产品质量的重要要点。
注塑机制造商和塑料加工厂应根据实际情况综合考虑这些因素，选择适合的螺杆，以提高生产效率和产品质量。
清料步骤&回用料使用方案啊
循环中断时的清料步骤如果循环中断超过10 分钟，可采用一步清料法，如下所述：1. 在料斗的进料口位置关闭喂料；2. 将料管滑座从浇道衬套移开；3. 清除螺杆内残料，直至排空AMODEL塑料；4. 向进料口中加入高密度聚乙烯（HDPE）；5. 用高密度聚乙烯清洗料管直至排出物洁净为止。
当重新开始成型过程时，用AMODEL塑料清洗直至得到合格的注塑。
日常关机步骤当一天的注塑成型工作完成之后或注塑成型过程需暂停几小时，并需要使用相同牌号的AMODEL 塑料重新开机，应采用下述方法进行循环中断时的清料。
重复上述15 步。
6. 关闭料管加热器。
彻底更换步骤当注塑成型完成后并打算换成另一牌号的材料时，建议采用下述步骤：1. 在料斗的进料口位置关闭喂料；2. 将料管滑座从浇道衬套移开；3. 清除螺杆内残料，直至排空AMODEL塑料；4. 向进料口中加入适当的高温清机料。
几种商业化生产的清机料* 经鉴定可承受此处所用的温度。
所用的清机料的额定温度必须至少为400℃。
应遵循清机料制造商提供的使用说明进行；5. 使用高温清机料清洗，直至清洗料射出中看不到AMODEL塑料为止；6. 向料斗的进料口加入高密度聚乙烯；7. 用高密度聚乙烯清洗料斗直到排出物洁净为止；8. 关闭料管加热器。
AMODEL PPA的非常规情况下的清料成型过程的中断会在没有任何警告的情况下发生。
这种情况下通常需要进行清料，因为循环过程的中断经常会导致塑料热分解，这会影响部件的质量。
成型机停电如果发生停电，请按如下步骤操作：1. 将所有料管和喷嘴加热器控制开关调至“关”的位置；当恢复供电后：2. 将料管滑座移离模具，并将料管和喷嘴加热器控制开关调至“开”的位置。
随着加热器将料管加热至加工温度，部分AMODEL塑料可能会产生热分解。
热分解又会导致喷嘴流涎并产生气体；3. 增大通风。
安装保护罩以防止与热塑料发生接触；4. 当料管充分加热后，按照上述的循环中断时的清料步骤清除料管内所有的AMODEL 塑料。
更换螺杆泵盘根操作
更换输油(曲杆)泵密封填料操作输油曲杆泵采取不同的轴封密封方式，都有允许的滴漏量，有助于冷却与润滑，关键是要找到合理滴漏量运行点，切忌干磨擦。
而当填料严重磨损，无法调节时就应更换新的填料。
一、风险提示及防范措施二、准备工具1、工具、用具、材料准备1）密封填料、润滑脂。
2）600mm管钳一把、200㎜活动扳手一把、200㎜平口螺丝刀一把、钢锯、取旧密封专用工具一把。
3）绝缘手套、试电笔、禁止合闸警示牌。
4）排污桶、擦布。
2、劳保用品准备齐全、穿戴整齐。
三、操作步骤：1、检查需更换填料密封泵是否运行，若运行先停运，将自动启停装臵切换开关臵于手动状态。
2、用试电笔检查配电室配电动力柜外壳不带电，人站侧面戴绝缘手套断开该泵电源，挂禁止合闸警示牌并告知站上的巡检人。
3、打开泵房门窗通风，关该泵进、出口闸门，打开泵出口放空阀、打开进口闸门后进料管线放空阀，放尽节流中余油。
4、卸掉填料箱压盖压紧螺帽，取出压盖，用专有工具将填料箱内的旧填料取出，清理干净填料箱内部残渣，清理干净传动轴及填料箱内孔表面。
5、检查轴表面无划伤，毛刺等现象，在传动轴的磨擦部位涂以油脂。
6、将新填料圈放入填料箱函中，用填料压盖压入。
相邻填料圈的切口应错开90度，装填后，填料压盖的导入长度不得少于5毫米，适当拧紧螺母。
7、关泵进口闸门后进料管线放空阀，关泵出口放空阀，打开泵出口闸门，打开泵进口闸门。
8、盘泵3-5圈，检查泵转子应灵活，轻重一致，无卡阻现象，电机内无异常声音。
9、取下配电柜禁止合闸警示牌，送电，在泵房启泵，观察压力，在泵出口放空阀处进行放空，放掉管线内的气体，直至有原油流出后关闭放空阀。
10、观察更换密封填料后泵的运转，密封泄漏量在规定范围内。
若泄漏量不合格，则停机调整，如此反复几次，直至找出合理泄漏量运行点。
11、确定泵运转正常后停泵，注意压力变化情况及泵的正常停运。
12、停止运行后，自动启停装臵切换开关拨回到自动状态，告知站上巡检人员。
塑胶射出成型条件与调整之基本概念
塑料射出成型条件及调整之基本概念壹、成型条件决定之五大因素成型条件主要由压力、速度、位置、时间及温度等五种组成.并由此互五种因素相互调配而完成一个属于成品质量可接受的成型条件.其中即有压力必有速度、位置、时间的配合,若其中有一项设定为零时,则无法有其功能的产生.贰、成型条件的三大主要压功能之说明:(一)一次压力(即射出压力)射出压力可以说是射出成型中,最重要的参数之一.在射出成型阶段时,螺杆像柱塞般移动,使射出压力建立在螺杆前端熔体上.射出压力影响了螺杆前进速度及把塑料充填模穴内的过程,且在很短的时间内, 由零(或是系统最小之压力)升高到所要的压力,而这个压力由在射嘴、浇道、流道及模穴中之熔体的流动阻力来决定.在喷嘴及浇注系统中的阻力太高,会建立高的射出压力,使得模穴充满后的压缩阶段的起始点难以办识.相反地,如果流动阻小很小时,压缩阶段起始点就很容易区分.射出压其功能在填充模穴内各角落,使其呈现饱模状况,若压力速度配合得宜时,其完成时间约在1~2秒内完成.(二) 、二次(压即保持压)其功能在防止原料回流所继续提供的压力,其作用为使成品密度增加,不易缩水并防止变形的产生,但若保压过大,时间太长,则会产生内应力的现象,若内应力太高时,可利用保压段数实施退火处理解决.保持压力的大小及期间成形品尺寸精度及外观质量优劣有大的影响.同时也决定塑品及模穴表面的复制性.最佳的压力值可由塑品尺寸及缩水情况判熂决定,而保压时间长短通常是猜测的.模穴压力如果能量测到则其可提供可靠的信息,只要浇道、浇口或任何狭窄通道尚未凝固,改变保压之大小及时间对模穴压力将会有影响,在浇口封住(固化)之后,就没有任何的影响.(三) 、三次压(即背压)在塑化过程中,当螺杆头前端,塑料囤积至一定量时,便会顺应为了继续囤积的需求,产生一反作用力,将螺杆慢慢往后推.当此反作用力遇到阻力时,背压表指针便开始爬升,此阻力我们称之为背压,背压可在射出唧简后退行程中,以油压回油油路的流量调整阀加以控制,并可由背压表读取此值数,此控制用来减缓螺杆后退之速度,并可测计量区的反作用力,如果当背压太大将会造成螺杆不退原地空转,迫使塑料从喷嘴流出,因此一般背压使用很少超过35kg/cm2背压的主要作用为:●增加背压,可增加螺杆对熔融树脂所做的功.●增加背压,可提高熔融温度及其均匀程度.●增加背压,可消除未熔的塑料颗粒.●增加背压,可增加料管内原料密度及其均匀程度.由以上可知背压的优点.不过增加背压却会降低螺杆的出力,而且也会破坏玻璃纤维的长度并且改变下班的特性,不得不注意.若依螺杆而言,在没有加阻料环的情况下,通常螺沟愈深,则输出量对射出压力詷整会相当敏感,背压的作用亦非常明显,反之深浅则输出量对射压调整并不明显,机械背压的感应也就罗不敏感.背压常被运用来提高料管理温度,其效果最为显著.参、射出至保压力的切换:A: B: C: D:↑从射出阶段到保压阶段无切换点的射出成形↑切换廷迟切换提早正确的切换,从射出至保压是平顺的转换模具卸料（材料回料管）↑用保压力充满模穴↑时间→时间→时间→时间→模穴内压曲线及影响的因素(a)轴赂移动速度(v) (b)模具温度(t)(c)浇口几何形状 (d)压力传感器及浇口的距离(g)由于有关模穴的内压力数据一般都不可靠,而使压压力切换点的选择经常是不正确的.列出四种基本的可能性:(a)没切换的射出(b)切换较迟的射出(c)切换较早的射出(d)较佳切换的射出如果最后压力越近于填充压力时,不用保压压力切换点的操作是可行的,这操作大部分发生于有小的浇口及有大的流向长/厚度比的塑品.即使浇口很大,相对地要求达到高的射出速度,而发生延迟切换的机会很大,其经常伴随着高度挤压的危险.除了对尺寸及毛边的不良影响,延迟切换是造成模穴边缘变形及夹模单元超负载的危险的主因.继而造成对系杆(大柱)的永久性伤害,甚至于长期运转后会继裂而报废.当从高的射出压力切换到较低的保压压力时,会造成熔体的回流,而在塑品内部形成不好的应力排列,若保压压力于浇口塑料固化前被切掉,也会有同样的状况.压力逆传的现象表示提早切换至保压压力,充填过程中的平衡,发生在偏低的保压压力状况,且因而降低射出速度.在切换瞬间,会造成短暂的流动停而使产品的表面产生令人压烦贩痕迹.从射出压力切换至保压压力的决定有三个主要方法,而其及后列三项有关:(1)时间、(2)位置、(3)模穴压力.(一)、利用时间切换此方法是从射出起始点开始计时,经过预定设定的时间,即送出一信号.此法不考虑在螺杆前端熔体的压缩性及其粘滞性、进料的准确性、射出速度变化、其中油压压力会造成螺杆位置偏移(进料结束点保压起始点)及其它相关的行程(进料行程、射出行程).最成结果是大变化性的质量规范,尤其是有关成型品的重量尺寸.因此,利用时间切换,原则上是不适当的,不用怀疑,它是所有方法里最糟的选择.(二)利用位置这种方法由证实是有用的且广泛被应用,切换信号是经由保压压力换位置的极限开关所送出.如果射出行程大部分维持固定,则切换点可视同每次皆在相同充填容积下发生.这种方法在保太行程很短的情况下会出问题,危险的是小的变化阻止每次的切换动作,在此情况下,最好还是完全不要有切换过程.此外包括进料行程的变化,极限开关的不准确,止逆阀的失效、不同的熔体粘度都会造成此方法出现问题.(三) 、利用模穴压力切换最近几年,利用压力切换的方法已被成功地使用,即使是在最糟的实际生产条件下.模穴压力在达预设之压力时,去作动切换功能其优点是有稳定可靠的切换信号,而此信号是基于绝对量的压力值所产生,使得切换更有效率.采用压力监视,可使螺杆行程和止逆阀功能的影响被排除.此种方法和两种方法一样不能对液压油、熔融塑料、模具等作温度变化补偿,或是射出速度的变化被赏.在压缩阶段压力快速上升用此种方法更具效率,因为在此状况下特别精密及适时的切换可强制性地避免压力峰的出现.在多种成形种类之中,此法特别适合用于那些分模面宽广及不允许毛边出现的情形,例如设备的平面盖板,其只有一点深度.肆、一般工程塑料成型不良原因及解决方法一、聚碳酸酯(PC)二、聚氧化二甲苯(变性PPO树脂)(MPPO)三、苯对苯二甲酸丁酸(PBT)第 11 页。
注塑机专用螺杆的选用
不同的塑料，因为其熔融的速度、熔融时吸收的热量、熔体粘度、吸水率、热稳定性等特性的差异，对于注塑机塑化螺杆的形状要求有很大区别。
即使同一种塑料，因为制品不同，塑料所添加的阻燃剂、润滑剂、玻璃纤维、无机矿物质等改性剂及填充物不同、或者混色的要求、熔融均化的要求不同，未熔时的颗粒形状不同，都对螺杆有不同的要求。
对于一般未加阻燃剂的塑料，使用普通通用螺杆就可以加工，只需要根据不同熔融粘度选用不同直径螺杆（大、中、小直径）即可。
如果是性能较特殊的塑料（PA、PVC、CA、CP，热固性塑料等）、特殊制品（瓶坯、光学透镜、有色太阳镜片、PP-R管接头、液晶显示发光板等）或特殊颗粒形状（粉状、片状）的塑料，必须使用专用螺杆。
PC专用螺杆：针对PC等高粘度塑料，剪切发热少，耐酸性腐蚀，中、小直径，成型PC、PP-R、阻燃ABS等效果好。
也可成型一般塑料及PMMA普通制品。
混色效果较差。
如塑料中加色粉，需订做加强混色型螺杆。
PA专用螺杆：针对PA粘度低、着色难、熔融速度快、自润滑性好等特点，螺杆混色效果好，进料量稳定、排气效果好。
中间直径。
成型PA、PP、LCP等结晶类低粘底塑料效果好。
也可成型一般塑料。
对于PC、PMMA阻燃ABS等高粘度及热稳定性差的塑料不适用（中段温度过高、分解）PMMA专用螺杆：针对PMMA透明产品要求塑化效果好、分解率低等特性、塑化好、剪切发热低、混色好。
中间直径成型PMMA、PP-R、PC、ABS等加色粉时效果好，如塑料加有阻燃剂、螺杆需镀铬。
UPVC专用螺杆：针对UPVC粘度高、易分解、腐蚀性强以及PVC管接头要求塑化好等特点。
螺杆塑化好、剪切发热少，耐酸性腐蚀。
因为没有过胶圈，不能用于低粘度塑料和注射速度压力分级较精确的制品。
另外，由于需散热降温，做UPVC产品时机筒（熔胶筒）要采用强制风冷措施与螺杆配合使用。
PET专用螺杆：针对PET粘度低、比热容大、易粘料以及PET瓶坯要求塑化快、塑化均匀的特性，螺杆塑化好、稳定性高、不粘料、熔胶速度快、所做瓶坯吹瓶时成品率高。
螺杆泵使用时注意事项
螺杆泵使用时注意事项1、注意吸入管道密封，第一次启动前应在吸入管道室中注满泵送介质，并用管子钳转动数转，然后启动。
严禁在没有介质状态下空转，造成定子损坏。
2、注意电机转向，防止逆转。
3、使用中随时注意泵的流量、压力等状况，如果发现流量、压力突然变化或有异声，应及时检查解决。
4、对于高粘度、有结晶、含颗粒或有腐蚀性介质的泵，使用完毕后，应进行清洗，防止沉积或损坏。
5、冬季或高寒地区的泵，停下不用时，应打开底部螺塞，放完积液，防止冰冻损坏。
安装：1、注意泵的传动系统的同轴度，出厂前，泵及动力端（有的包括底座）已作调整。
但在安装时，由于基础不平，拧紧地脚螺栓，可能造成底座扭曲，造成联轴器中心偏移。
应重新检查联轴器安装偏差：位移△×≤0.3毫米，角度偏差△≤30。
2、出液口前应安装一段长度略大于定子的易拆卸管线，以利于更换定子。
3、泵的进口在垂直方向，出口在水平方向，这样可使密封在负压状态工作，减小密封腔的压力。
旋向：从出口方向看逆时针旋转。
另外泵的进出口法兰（管道）不应承受管道重量，所以管道应设支撑点。
4、管道在安装前必须清洗干净，防止异物损坏定子、转子，并造成堵塞。
5、管道的通径应尽量与泵的通径匹配，过小的入口管径会造成泵的供料不足，进而影响泵的排出量和输出压力。
严重时会引起管线的震动、引起定子的早期损坏；而过小的出口管径则会造成出口压力的无谓损失。
6、对于采用机械密封的轴封，应注意引入清水、润滑油或其他冷却液。
对于单端密封的轴封，若输送的介质为粘稠、易固化结晶的介质则应在停泵后，注意清洗机械密封，以确保机械密封的正常工作。
密封盒的两侧各有一个英制的管螺纹接口，随机还配有一件出口节流接头，将循环液的入口管线直接接入密封盒；而在其出口侧接入出口节流接头（它对于在密封适应性盒内保持一定的压力是至关重要的），然后再与出口管线相连接。
工作时，应先启动循环液，后启动泵；先停止泵的运转，后关闭循环液。
塑料挤出机螺杆的选择方法
For personal use only in study andresearch; not for commercial use塑料挤出机螺杆的选择方法塑料挤出机螺杆是注射装置的核心部分，物料的输送、混合、塑化和注射都是在挤出螺杆的动作下进行的。
目前，新型螺杆不断捅现，螺杆结构向高效低能耗方向发展。
蝶杆选择集中于结构形式和型号、规格。
选择依据是产量、质量、能耗、加工性和寿命及经济性。
（一）普通螺杆普通螺杆结构简单，造价较低，但塑化、均匀性较差，不适于难加工的塑料。
对非结晶型m料，塑料熔融是在一个比较大的温度范围内完成的（如硬质聚抓乙烯的软化温度是75-165℃））因此，选用等距渐变螺杆较为合适。
而结晶型塑料，因9度升高至它的熔点之前没有明显的高弹态，即它的软化沮度较窄（如高压低密度聚乙烯的软化点为83-111℃），故一般选用等距突变螺杆。
（二）新型螺杆目前，国内外研制开发的新型螺杆已有二百多种，共目的都是通过在普通螺杆的均化段上增设混炼元件或用其它方法来保证输送能力，提高产品产公和质且及降低能耗，提高效率。
常用的新型螺杆有:1.分流型螺杆共结构特点是在嫂杆上铳出凸台或安装镜钉，开分流沟或分流孔。
组装该螺杆的机型塑化效率高，混合均匀性好，产品质量好，在国内外得到广泛应用。
2.屏障型蟋杆其结构特征是在螺杆上的一定位置设置〃屏障〃，以达到阻碍物料固相通过并促使固相熔融的目的。
其中最简单的一种是在普通螺杆的头部配置一个屏障型混炼元件。
主要用于聚烯烃类物料。
3.变流道型螺杆结构特征是螺杆流道截面形状或截面面积大小是变化角。
其代表是波形螺杆。
由于这种螺杆的压缩、剪切和放松比较频繁，因此不适用于热敏性塑料加工。
双波槽螺杆虽然加工制造困难，但塑化、混合质量较好，适宜难加工的塑料，且塑化效率高。
（三）耐磨耐蚀螺杆耐磨耐蚀螺杆是在螺杆表面镀硬铭‘防氛化物的腐蚀特别有效）、喷涂或堆焊耐磨或耐磨耐饮兼有的硬质合金，如钻塞合金、银基合金或碳化钨等，并与耐磨耐蚀的双金属筒体匹配，组成一对较好的摩擦副，适用于聚合物中强磨损的无机填料，如玻璃纤维的加工，或者容易产生腐蚀性分解物的塑料加工。
注塑机螺杆管理方法
注塑机螺杆管理方法
注塑机螺杆的管理方法包括以下几个方面：
1. 定期检查螺杆和螺套的磨损情况：由于长时间使用和高温熔融物料的冲击，螺杆和螺套会出现磨损现象，需要定期检查，一旦发现磨损过度，就需要及时更换。
2. 清理螺杆表面的残留物：注塑过程中，一些颗粒状的物料可能会黏附在螺杆表面，长时间积累会影响注塑机的正常运行。
因此，定期对螺杆表面进行清理是必要的。
3. 注意螺杆的使用温度：不同的塑料需要在不同的温度下进行注塑，如果超过或者低于建议的温度范围，都会对螺杆产生一定的影响。
因此，在使用注塑机时，要根据不同的塑料种类和产品要求，调整合适的温度。
4. 使用尺寸合适的物料：对于螺杆的材质和尺寸要与注塑机所需的物料相匹配。
如果使用的物料尺寸过大或者过小，都会增加螺杆损坏的风险。
5. 定期进行润滑：润滑是保持螺杆正常工作的重要环节，可以延长螺杆的使用寿命。
在使用过程中，需要定期给螺杆进行润滑，选择适当的润滑剂，并按照说明书的要求进行操作。
总之，注塑机螺杆的管理非常重要，定期检查、清洁、合理使用温度、选择合适尺寸的物料以及定期润滑都是保持螺杆正常工作的关键。
注塑机换螺杆的方法【技巧】
当注塑机螺杆料筒使用到一定程度，特别是生产加玻纤工程料会严重磨损螺杆与料筒组件，导致注塑成型不稳定，达不到产品要求时，就需要更换螺杆组件或整套螺杆料筒组。
在拆装螺杆料筒需准备好拆卸专用工具，几根铁杆或钢管(直径<螺杆的直径)×(长度<注塑程)，用于顶出螺杆，两块对趁的长方型铁块用于顶出料筒。
螺杆损坏原因：①原料塑化时温度低。
②原料中混入金属异物或原料中杂质多。
③螺杆空运转时间过长。
④制造螺杆材料选择不合理。
⑤螺杆制造精度低，螺纹工作面热处理硬度低。
具体拆卸步骤：①拆卸喷嘴及喷嘴和机筒间的连接件。
②把螺杆后部键连接处与驱动轴分离。
③拆卸连接法兰，拨动螺杆前移。
④当螺杆头部露出机筒时，立即拆卸螺杆头连接螺纹（注意：此处螺纹一般多数为左旋）。
⑤拆卸螺杆上的止逆环和密封环。
⑥拆卸下来的喷嘴、止逆环、密封环和螺杆，应立即趁热用铜刷、铲类工具清理各部位残料。
特殊难清理的黏料，应放在烘箱中加热，温度为能使料软化的最低温度，然后再清除残料。
⑦把螺杆上的各零件组装在一起，各螺纹连接部位要涂二硫化钼耐热脂，以方便下次拆卸。
⑧暂不使用的螺杆在表面清洁后要涂防护油，包好，吊挂在通风安全处。
注意事项：①螺杆的工作面如果有轻微磨损或划伤痕迹，可用油石或细砂布研磨、修光损伤部位。
②螺杆的工作表面有严重磨损、伤痕沟较深时，应检查分析螺杆磨损原因，排除故障，以避免再次出现类似现象，然后对较深的伤痕沟进行补焊修复。
如果整个螺杆的螺纹磨损严重，螺杆与机筒的配合间隙增大，工作时出现熔料漏流增大、注塑量不稳定时，螺杆的螺纹外圆应热喷涂耐磨合金，然后根据机筒内径的实际尺寸，按零件的配合间隙要求进行螺杆磨削。
如果机筒磨损严重，修复后内孔直径增大，螺杆的喷涂后修磨已经不能满足机筒与螺杆的配合间隙尺寸要求，则螺杆应进行重新制造。
螺杆的螺纹外径加工，应根据两零件的配合间隙要求，参照机筒的实际内孔直径加工。
1、把吸座底盖以自攻螺钉(两个)装于门体上的适当位置;2、把吸座帽及弹簧装进吸座外壳;3、把吸座外壳旋进吸座底盖;4、在墙体上钻膨胀螺栓孔及自攻螺钉孔，把膨胀螺栓及螺钉胶套打进相应的孔中;5、装吸头底盖，把吸头体旋进吸头底盖。
注塑机台螺杆知识
A：使用寿命;双金属较氮化产品 B：销售成本; 双金属较氮化产品 C：使用工效; 双金属较氮化产品 5.关于合金材料的介绍：（4种）
A级：铁+铬+镍+硼+碳化钨 B级：铁+钴+铬+硼 C级：铁+镍+硼 普通一般材料
4～6＝1 1.5～2＝1 2.5～3＝1
Fe+Cr+Ni+B+Cgrbide Fe+Co+Cr+B Fe+Ni+B 38CrMoAIA材料
小件里才开始变黄的.
2.过胶圈的两个端面的设计也尤为重要,现在很多注塑机厂家设 计的过胶圈和介子的结合面是平的没有斜度.这样有两个坏处, 一,平面接触没有斜面接触面大,那样使用寿命就比斜面接触的 短很多,二,介子没斜面的和螺杆头的结合处就成了一个死角,原 料时间停留一长就会有黑点和发黄.这个斜度最好30度为佳,15
度不够大点容易积料,45度接触面大,不容易积料,但在射胶的 时候容易撑暴过胶圈.
3.过胶圈左右活动间隙要适中,看生产什么原料选择或大或小 的活动间隙.很多大机台打薄壁产品射胶重点不稳定就是因 为过胶圈的左右活动间隙太大所致.还有很多PMMA,PC原料 在生产的时候有嘎嘎的响声是因为过胶圈左右活动间隙太 小导致出料不顺畅所致. 4.螺杆头的螺纹部分表面不用像其他部位那么硬,硬度过高容 易导致螺纹蹦掉,螺纹强度下降.应该在热处理之前受阻氮 保护.或螺纹在氮化后再加工.螺纹部分的退刀槽最好是圆 弧的一个R,而不是直角的车刀直接割出来的.那样应力好一 点,很多螺杆头断裂都是在这部位.
用色料在料管内混炼染色、分散 性均匀，对成品物性有较佳的保 护作用。
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2. 压缩比： a.压缩比=进料牙深/计量牙深 b.考虑料的压缩性、装填程度、回流、制品要密实、传热与 排气。 C.适当的压缩比，可增加塑料之密度，使分子与分子之间结 合更加紧密，有助于减少空气的吸入，降低因压力而产生之 温升，而影响输出量的差异，而不适当之压缩比将会破坏塑 料的物性。 d.压缩比值越高，对塑料在料管内塑化过程中产生的温升越 高，对胶化中的塑料产生较佳的混炼均匀度，相对的出料量 大为减少。 e.高压缩比适于不易熔塑料，特别具低熔化黏度、热安定性 塑料。 f.低压缩比适于易熔塑料，特别具高熔化黏度性，热敏性塑 料。
送料螺杆设计
送料螺杆设计1. 概述送料螺杆是一种用于输送物料的装置，它通过旋转螺杆来推动物料沿着管道或槽道移动。
送料螺杆广泛应用于工业生产中的物料输送系统，如煤炭、粮食、化工原料等。
本文将深入探讨送料螺杆的设计原理、结构特点、选材要求以及设计注意事项。
2. 设计原理送料螺杆的工作原理基于阿基米德原理，即物体在液体或气体中受到的浮力等于所排开的液体或气体的重量。
当螺杆旋转时，螺旋叶片将物料从进料口推送到出料口。
送料螺杆的设计需要考虑物料的性质、输送距离、输送速度等因素，以确保物料能够顺利、高效地输送。
3. 结构特点送料螺杆主要由螺旋叶片、管道、轴承和传动装置等组成。
螺旋叶片是送料螺杆的核心部件，它们通过焊接或螺栓固定在螺杆上。
螺旋叶片的形状和数量会影响物料的输送能力和效果。
管道是送料螺杆的外壳，它起到固定和保护螺杆的作用。
轴承用于支撑螺杆，减少摩擦力和振动。
传动装置包括电机、减速器等，用于驱动螺杆旋转。
4. 选材要求在选择送料螺杆的材料时，需要考虑以下几个因素：4.1 强度和耐磨性送料螺杆在工作过程中会承受较大的载荷和摩擦力，因此材料需要具有足够的强度和耐磨性。
常用的材料有碳钢、不锈钢等。
4.2 耐腐蚀性如果送料螺杆需要输送腐蚀性物料，材料需要具有良好的耐腐蚀性能。
对于一些特殊的腐蚀性物料，可以选择使用耐腐蚀合金材料。
4.3 密封性能送料螺杆在工作时需要保持一定的密封性能，以防止物料泄漏。
因此，材料的表面光滑度和密封性能需要得到保证。
5. 设计注意事项在设计送料螺杆时，需要注意以下几点：5.1 螺旋叶片设计螺旋叶片的设计应根据物料的性质和输送要求确定。
叶片的形状、螺距和叶片之间的间隙等参数需要合理选择，以确保物料能够顺利通过。
5.2 输送速度控制送料螺杆的输送速度需要根据物料的性质和生产工艺要求进行控制。
过快的输送速度可能导致物料堵塞或溢出，过慢的输送速度则会影响生产效率。
5.3 维护和清洁送料螺杆在使用一段时间后，可能会积累物料残留或产生磨损。
如何设定合理的注塑工艺参数？
如何设定合理的注塑工艺参数？注塑调机是指对具体模具而言，不断调整啤机的各种参数，直到啤出合格的塑胶件。
塑胶啤机的各种参数大致可以分类如下各项：一、初步综合参数：对于一套具体模具，在上模啤作之前，首先需考虑下列三个参数:1.1 容模尺寸：即为注塑机的Moho×Move× (Mothmi~Mothma)。
它的各项必须大于模具与之相对应的各项：Mwid×Mlen×Mthi (宽×高×厚)1.2 最大射胶量：即为注塑机所能射出的最大塑胶的重量SHWT(g)。
所啤塑胶的每啤总重必须小于(或等于)85%SHWT，大于(或等于)15%SHWT。
(当每啤总重>85%SHWT会降低注塑效益)1.3 锁模力：即为模具合模后所能承爱的最大分开力。
它的大小约与所啤塑件的投影面积成正比，粗略计算公式如下：锁模力(吨)=型腔的投影面(英寸2)×材料压力系数其中材料压力系数PS、PE、PP类为1.7；ABS、AS、PMMA类为2；PC、POM、NYLON类为3。
对具体的模具而言，实际应用的锁模力≤啤机额定锁模力×90%，锁模力过大对啤机无益，且会造成模具变形。
二、温度参数(T)：啤作生产过程中的温度是根据不同胶料其设置不同，它可分为如下几种：2.1 局料温度：啤作生产时需要将原料中的水份的含量局干到一定百分比以下，称之为局料。
因为水份含量高过一定比例的原料会引起气花、剥层等缺陷。
2.2 炮筒温度：炮筒由料斗到炮咀可分为：输送段、压缩段、计量段,每段的加热温度统称为炮筒温度。
炮筒温度由低到高。
另炮咀温度通常略低于计量末端之温度。
2.3 模具温度：指模腔表面温度。
根据模具型腔各部分的形状不同而设定温度不同。
一般是难走胶的部位模温要求高一点，前模的温度略高于后模温度。
当各部位设定温度后，要求其温度波动要小，所以往往需使用恒温机、冷水机等辅助设备来调节模温。
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螺杆料管更换时的选择方法
通常螺桿可分为普通型、渐变型、突变型、混炼型、分离型、分流型以及各种屏障型、销钉型、DIS开扎分流型和排气型等；螺桿头数可为单头或是变头等。
对于一般未加阻燃剂的塑料，使用普通通用螺桿就可以加工,只需要根据不同熔融粘度选用不同直径即可。
如果是性能较特殊的塑料、特殊制品或特殊颗粒形状的塑料,必须使用专用螺桿。
通用螺桿对某一种塑料来说，在塑化和消耗功率等方面比不上专用螺桿性能优越。
下面就是各种特殊产品、特殊需要而制造的专用螺桿作逐一介绍。
PC专用螺桿
Pc为高粘度非结晶性塑料，流动性差，长时间受热易降解，加料扭矩大,难熔融，易滞塞，需高料温、高压力注射，料温调节范围较窄，工艺性不如PMMA。
螺桿采用进口高合金钢全硬化处理，有效承受高扭力、高压力冲击，耐磨耗，表面电镀,耐腐蚀,平滑无孔隙以减少表面粘附和降解，细部结构精心处理，藏胶有效防止，低剪切设计,发热小。
一般取中小直径,成型PCABS+PC、PP-R、阻燃ABS等效果好。
也可成型一般塑料及PMMA普通制品，但混色效果较差。
如塑料中加色粉，需订做加强混色型螺桿。
配合业界超薄精密成型，提供螺桿直径大改小，长改短，提升射出压力到3000Kgf/cm 以上，射座前移改造(改造后可以正常恢复原状)。
PMMA专用螺桿
PMMA为高粘度非结晶性塑料，质性强韧加料扭矩大，难熔融，易滞塞，剪切敏感易降解，流动性稍差,必须高料温、高压力注射，料温调节范围宽，工艺性较好。
螺桿压缩比较大，采用进口高合金钢全硬化处理，有效承受高扭力、高压力冲击,表面电镀硬铬减少表面粘附和降解，塑化均匀效果好，混色好，低剪切设计发热低，降解率低。
一般取中间直径，成型PMMA、PP-R、PC、阻ABS等加色粉时效果好。
CP、CA酸性螺桿组件：
针对CP、CA等酸性塑料腐蚀性强的特性，螺桿、熔胶筒以及其它塑化零件在结构及表面处理上都做了特殊设计。
螺桿组件耐腐蚀性好。
推荐配套使用双合金料筒以耐腐蚀。
PVC专用螺桿
PVC塑料可分为粒状及粉状,对温度的反应非常敏感易分解,粘度高、腐蚀性强。
螺桿的设计有两个特点：表面必
须镀铬；没有分胶圈及分胶介子。
螺桿塑化好、剪切发热少，耐酸性腐蚀。
因为没有过胶圈,不能用于低粘度塑料和注射速度压力分级较精确的制品。
螺桿的设计有两种：螺桿和分胶头一体式；螺桿和分胶头分开式。
对产品的质量要求高和只打制单一塑(PVC)则使用连体式最合适，反之则可选用分体式，但需注意,螺桿和分胶头分开易造成积料。
但选用何种螺桿我司建议必须加上专用温度表作精确的温度控制，由于需散热降温,做PVC产品时熔胶筒要采用强制风冷措施与螺桿配合使用。
打制玩具的软PVC除外。
PU、TPU专用螺桿
针对PU剪切敏感易过火，粘附力强和特点而设计，表面电镀硬铬，加料顺畅，塑化效率高，温升低。
软胶、EVA发泡型专用螺桿
低剪切，高输送效率设计，表面电镀硬铬。
PET专用桿
PET塑料为现时一般塑料瓶装饮料的常用原料,粘度低、流动性好、比热容大、易粘料，,成型温度高，但料温调节范围窄，工艺性差，PET射出成型时若料温太高、螺桿剪切太大或转速太快时均容易产生乙醛而导致酸化。
针对PET以及PET瓶坯要求塑化快、塑化均匀的特性,螺桿塑化好、稳定性高、不粘料、熔胶速度快、所做瓶坯吹瓶时成率高。
也可成型一般塑料。
但要注意在大陆一般的生产商在打制PET瓶坯时会加进水口料,在此情况下则PET专用螺桿并不是很适用,反之普通螺桿镀铬更为合适。
有必要在射咀中附加防流涎装置。
PA6/66/46/6T专用螺桿钉
PA为低粘度结晶性塑料，高温、熔融速度快,自润滑性好,流动性好属水性易流涎,温度敏感易冷头、吸湿性大易卡住加料段螺槽，着色难。
螺桿压缩比大，止逆精密，混色效果好，进料量稳定、塑化效率高,排气效果好。
一般取中间直径,成型PA、PP、LCP等结晶型低粘度塑料效果好.也可成型一般塑料。
对于PC、PMMA 阻燃ABS等高粘度及热稳定性差的塑料不适用(中段温度过高、分解)，成型POM有必要电镀硬铬。
射咀恒温加热最好，且必要附加防流涎装置。
PPO专用螺桿
PPO属非结晶材料，难熔融，易滞塞，对剪切敏感，易降解。
推荐使用双合金提高耐磨、耐腐蚀性，C级即可，螺桿加料顺畅，产生压力稳定。
PBT+GF专用螺桿
PBT属饱和树脂，半结晶材料，熔融度高，结晶迅速固化快，容易分解，对压力敏感以及需添加玻璃纤维。
必须使用双合金提高耐磨性，根据加织量，有C、B、A三种工程等级可选，螺桿产生压力稳定。
成型PBT+GF、PA+GF等结晶型低粘度普通工程塑料效果好。
大理石纹专用螺桿
两种方案：A：只需要更换大理石纹效果螺桿；B：更换大理石纹螺桿料管整套,控制电脑修改程式或加电气外挂。
电木、尿素专用螺桿料管组
料管用热油回圈式加热，螺桿推荐C级双合金；旧塑料机也可改制成电木射出。
混炼头加强混色效果
混炼头是分胶头的另一个设计，主要加强混色效果,但使用时有以下限制：会引起熔胶时背压增大；熔胶时间增长；不适用于黏度高的塑料,如PMMA、PC等。
如客户对混色不满意一般可增大熔胶背压及减低螺桿转速，会有一定的效果出现。
如客户不愿用混炼头来加混色效果，还可采用菊花型射胶介子。
(不锈钢)连体式聊管头，加长射咀，弹弓射咀等射胶螺杆简介
塑料化螺桿依照几何外型区分三个区段
1、进料区(Feedzone)
此区段为固定螺桿螺沟之沟深,塑料固体颗粒被紧密压缩形成固体床(solided),由于受到熔胶筒的剪切效应作用，除了使塑料温度逐渐升高，还将塑料往前输送,必须保证塑料在进料段结束时开始熔融(也就是说要预热到熔点)。
此区段长度分为结晶性(PA、POM、PE、PP、CA等),非结晶性(AS、PS、PU、ABS等),热敏性(PVC等),加玻性等。
一般固态比热↑、熔点↑、潜热↑，加热到熔点需热多,入料段应长；固态热传导系数↓,传热慢、塑料中心温升慢,入料段应长；预热↑,入料段可短。
结晶性料最长，非晶性料次之，热敏性最短。
2、压缩区(compressionzone)
此区段为渐缩螺桿螺沟牙深,其功能为塑料原料熔融、混炼、剪切压缩与加压排气。
塑料在此段会完溶解，体积会缩小，所以压缩程度的设计(压缩比)很重要。
对非晶性塑料，压缩段应长一些,否则若螺槽体积下降快，料体积未减少，会产生堵塞。
结晶型塑料实际上非全部结晶(如PE：40～90%结晶度，LDPE：65%结晶度),因此目前压缩段有加长的趋势。
而热敏性、高黏度、耐火性、低传导性、高添加物都需要特别考虑。
3、计量区(meteringzone)
此区段为螺桿螺沟固定沟深，其主要功能混炼、熔胶输出送、计量之外，还必须提供足够的压力,保持熔胶均匀温度及稳定熔融塑料之流量.计量段长,则混炼效果佳；计量段太长则易使熔体停留过久,而产生热分解；太短则易使温度不均匀。
影响塑化质量主要因素
长径比=螺桿工作长度(mm)÷螺桿直径(mm)
长径比大，则吃料易均匀，但容易过火。
热稳定性较佳之塑料可用较长之螺桿,以提高混炼性而不虑烧焦；热稳定性较差之塑料，可用较短之螺桿或螺桿尾端无螺纹。
压缩比=进料牙深(mm)÷计量牙深(mm)
考虑料的压缩性、装填程度、回流、制品要密实、传热与排气。
适当的压缩比，可增加塑料之密度,使分子与分子之间的结合更加紧密，有助于减少空气的吸入,降低因压力而产生之温升,而影响输出量的差异,而不适当之压缩比将会破坏塑料的物性.压缩比值越高，对塑料在料管内塑化过程中产生的温升越高，对胶化中的塑料产生较佳的混炼均匀度,相对的出料量大为减少。
当进料段牙深愈深输送量愈大，但螺桿所需扭力较大；进料段牙深太浅，输送量不够，压缩比不足。
当计量段牙深太深，压缩比不足,所需用送料力量较大；太浅时容易过火而烧焦。
高压缩比适于不易熔塑料，特别具低熔化黏度、热安定性塑料。
低压缩比适于易熔塑料，特别具高熔化黏度性,热敏性塑料。
螺桿选用原则
欲得混炼效果佳者,采长径比大、牙数多、压缩比大、计量牙深较浅之设计(如:PA、PE、PP、POM)。
欲防止过火现象者,采长径比小、牙数少、压缩段长、压缩比小、计量牙深较深之设计(如:PC、PMMA、硬质PVC、加玻织或防火料)。
欲得高塑化率者，采压缩比较小、计量牙深较深之设计(如：ABS、475料).
文章链接：中国塑料机械网/Tech_news/Detail/6800.html。