JIT生产课件

1.「生产过剩」 结果 「工程间在制品的浪费」 「制品仓库的在库浪费」2.「生产过剩」 ① 量方面的生产过剩 ② 先行生产所产生的生产过剩
生产过多过早的浪费
在制
在制
生产过多过早的浪费是因为先行生产或量方面生产过剩
1. 等待 原因 ① 工程编成 ; 1人担当1台机器 ② 流水线平衡 ; 作业分配的问题 ③ 工程困难的发生 ; 准备交替, 缺料, 不良, 故障 等2. 生产现场的 6 大困难 缺产品, 准备交替, 不良, 故障, 削切的工具交换, 承载量的不平衡
精益企业的竞争优势
生产时间减少 90% 库存减少 90% 生产效率提高 60% 到达客户手中的缺陷减少 50% 废品率降低 50% 与工作有关的伤害降低 50% ……否则，要检查一下你在哪里做错了！ -《精益思想》, Womack & Jones
精益生产：通过消除企业所有环节上的不增值活动，来达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的
JIT的基本思想：在必要的时刻、按必要的数量生产必要的产品（或零部件）
JIT起源
准时生产方式（Just In Time简称JIT），是日本丰田汽车公司在20世纪60年代实行的一种生产方式，1973年以后，这种方式对丰田公司渡过第一次能源危机起到了突出的作用，现在这一方式与源自日本的其它生产、流通方式一起被西方企业称为“日本化模式”。 在20世纪后半期，整个汽车市场进入了一个市场需求多样化的新阶段，1953年，日本丰田公司的副总裁大野耐一综合了单件生产和批量生产的特点和优点，创造了一种在多品种小批量混合生产条件下高质量、低消耗的生产方式即准时生产。JIT生产管理方式在70年代末期从日本引入我国，长春第一汽车制造厂最先开始应用看板系统 。90年代，例如第一汽车制造厂、第二汽车制造厂、上海大众汽车有限公司等企业，结合厂情创造性应用JIT，取得丰富的经验，创造了良好的经济效益。
标准是改进的基础
为什么要标准化？ - 代表最好的、最容易的和最 安全的方法 - 提供了一种衡量绩效的手段 - 表现出因果之间的联系
差错预防
在源头预防或探测差错失效模式分析（FMEA）是差错预防的基础
产品成本的构成
材料成本 50 – 70%
直接人工 5 –15%
分摊费用 20 –30 %
1、拉动式(pull)准时化生产(JIT) -以最终用户的需求为生产起点。 -强调物流平衡，追求零库存，要求上一道工序加工完的零件立即可以进 入下一道工序。 -组织生产运作是依靠看板(Kanban)进行。即由看板传递工序间需求信息。 -生产中的节拍可由人工干预、控制，保证生产中的物流平衡。 -由于采用拉动式生产，生产中的计划与调度实质上是由各个生产单元自 己完成，在形式上不采用集中计划，但操作过程中生产单元之间的协调 则极为必要。 2、全面质量管理 -强调质量是生产出来而非检验出来的，由过程质量管理来保证最终质量 -生产过程中对质量的检验与控制在每一道工序都进行。重在培养每位员 工的质量意识，保证及时发现质量问题。 -如果在生产过程中发现质量问题，根据情况，可以立即停止生产，直至 解决问题，从而保证不出现对不合格品的无效加工。 -对于出现的质量问题，一般是组织相关的技术与生产人员作为一个小组 ，一起协作，尽快解决。
精益生产方式JIT既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低成本为主 要目标。又是一种理念、一种文化。实施精益生产方式JIT就是决心追求完美、追求卓越，就是精益求 精、尽善尽美，为实现七个零的终极目标而不断努力。它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习 过程中获得自我满足的一种境界。 精益生产方式JIT生产出来的产品品种能尽量满足顾客的要求，而 且通过其对各个环节中采用的杜绝一切浪费(人力、物力、时间、 空间)的方法与手段满足顾客对价格的要求。精益生产方式JIT要求消除一切浪费，追求精益求精和不断改善， 去掉生产环节中一切无用的东西，每个工人及其岗位的安排原则是 必须增值，撤除一切不增值的岗位；精简产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加值的工作。
库存掩盖所有问题
交货问题
质量问题
效率问题
维修问题
库存水平
通过降库存暴露问题
交货问题
质量问题
效率问题
维修问题
库存水平
动作的浪费
从传送带上拿来进行工作，然后又放到传送带上。拿和放的动作浪费非常多。
试看人的动作， 特别是手的动的浪费没有的情况。放和抓的动作的浪费是在LAYOUT不好的情况下发生的。
在三到五年的时间里
构筑精益企业之屋
现场管理JIT实施(目标、特点、工具/手段)
对待质量的心态和改进工具成本的构成及控制手法流动的物流和信息流是缩短 交货期的保障JIT终极目标JIT管理方法上的特点JIT实施工具/手段
3
99.9%的正确率意味着什么？每天北京机场有一次飞机着陆是不安全的每年发生两万起药物处方错误每天发生50起新生婴儿掉在地上的事件每小时发生两万起支票帐户的错误一个人出现三万二千次心跳异常
工程
ㆍ不良产生 的浪费
ㆍ修理的浪费ㆍ再作业的浪费ㆍ不良原因找不出来的浪费
有在制品的话也找不出真正原因
精益生产系统简介
2
JIT简介JIT起源精益生产五项原则JIT与其它生产方式的比较最好的工厂？
精益思想的要点
“精益”释义：
精益 - 形容词：无肉或少肉，少脂肪或无脂肪，文体或措词简练反义词： 肥胖的，多肉的，过重的，不结实的，过分肥胖的，丰满 的，粗短的，肥大的，软的精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必 要数量的市场急需产品(或下道工序急需的产品)；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济效益 。
在价格，成本和利润的关系中，有两种不同的思考方法：
传统的方法 销售价格 = 成本 + 利润
对成本的重新思考
返工过量生产搬运多余动作等待库存加工
消除浪费：降低成本
缩短交付周期
交付周期和制造周期制造中的时间成批和流动
消除不增值环节，改善流程
企业的生产流程包括：订单处理、物料计划、采购下单、供应商备料、运输、来料检验、存储、搬运、加工、检验和返工、过程等待、成品库存、发运、货款回收等环节
JIT起源
什么是精益生产-五个原则
JIT与其它生产方式的比较
三种生产方式的特征
手工生产方式 大量生产方式 JIT生产方式社会需求特点 少量个性需求 大量单一需求 多样化个性需求代表企业 P&L机床公司 福特汽车公司 丰田汽车公司 产品特点 按顾客要求生产 品种单一、标准化 品种多样、系列化设备及工装 通用、价廉 专用、高效 柔性高、效率更高分工与内容 粗略、复杂多样 细致、单调 较粗、技术丰富操作工人 懂设计、搞工艺 技能单一 多技能库存及在制品 高 高 低制造成本 高 低 更低产品质量 低 高 更高权利及责任 分散 集中 分散
标杆：前10%最好工厂平均
1997 IWeek Survey of 2,900 manufacturers1998 IWeek Survey of 2,100 additional manufacturers
按时交货 - 98%交付周期时间 - 10 天缩短交付周期时间 (5年) - 56%缩短生产周期时间 (5年) - 60%生产周期时间 - 3 天执行比率 - 3/10 = .30库存周转 - 12.0库存减少 (5年) - 35%在制品周转 - 80使用精益生产的工厂 - 96%
What Shall We Talk…?
内容安排
推行JIT必要性精益生产系统简介 现场管理/JIT实施 5S 及班组建设 现场改善 看板拉动系统 推行精益生产
推行JIT必要性
1
工厂的七大浪费JIT生产是为了满足客户：多样化、高品质、低成本 、短交期、安全性的需求 JIT生产是一个理想，是一种极限JIT生产是一个不断改进的动态过程
等待的浪费
没事做了。
1. 搬运的实体 不必要的搬运距离, 重复搬运, 一时的停放, 搬运堆积2. 发生的原因 ① 工程的过度分散 ② 过度的分工 ③ 继续增设工厂建筑 ④ LOT生产 ⑤ 没有停放位置, 停放标志3. 浪费的减少方案
搬运的浪费
工程再编成 - 1个流生产(每个工序最多只有一具在 制品,无在制品放置场地) - 正确的 LAYOUT - 1人担当多台机器
肉眼看到的浪费，用工程观念看不到的。减少动作的浪费是新生产方式的基本!!首先要注意 “放置，抓的浪费”!!
不良产生的浪费
: 作业台, 工具, 部品摆置, 动力, 作业者, 设备
锤子，剪子，钳子，
烙铁，焊锡
作业者
1. 不良的影响 ㆍ修理不良 → 动作 → 工数(时间) ㆍ修理不良 → 工数的偏差2. 不良是谁做出来的 ?
精益思想：从增值比率看改善空间
增值时间：站在客户立场看制造过程中的增值动作和时间。如：改变形状、改变性能、组装、包装等
物料从进厂到出厂，只有不到 10% 的时间是增值的！
什么是流动生产？
建立在时间基础上，无障碍地拉动物料流经生产系统
JIT终级目标
"零浪费"为精益生产方式JIT终极目标，具体表现在PICQMDS七个方面： "零"转产工时浪费(Products0多品种混流生产) "零"库存(Inventory0消减库存) "零"浪费(Cost0全面成本控制) "零"不良(Quality0高品质) "零"故障(Maintenance0提高运转率) "零"停滞(Delivery0快速反应、短交期) "零"灾害(Safety0安全第一)
JIT管理方法上的特点
3、团队工作法(Teamwork) -每位员工在工作中不仅仅是执行上级的命令，更重要的是积极参与，起 到决策与辅助决策的作用。 -组织团队的原则并不完全按行政组织来划分，而主要根据业务的关系来 划分。 -团队成员强调一专多能，要求熟悉团队内其它工作人员的工作，保证工 作协调顺利进行。 -团队人员工作业绩的评定受团队内部的评价的影响。 -团队工作的基本氛围是信任，以一种长期的监督控制为主，而避免对每 一步工作的核查，提高工作效率。 -团队的组织是变动的，针对不同的事物，建立不同的团队，同一个人可 能属于不同的团队。4、并行工程(Concurrent Engineering) -在产品的设计开发期间，将概念设计、结构设计、工艺设计、最终需求 等结合起来，保证以最快的速度按要求的质量完成。 -各项工作由与此相关的项目小组完成。进程中小组成员各自安排自身的 工作，但可以定期或随时反馈信息并对出现的问题协调解决。 -依据适当的信息系统工具，反馈与协调整个项目的进行。
对待质量问题的心态
质量：不仅仅是“结果面”的质量
下个工序是客户!!!
“结果面”的质量：客户对产品和服务的满意度“过程面”的质量：从订单到发货一切过程的工作心态和质量
对待缺陷，三不政策
DON’T ACCETP 不接受！DON’T MAKE 不制造!!DON’T DELIVER 不传递!!!
在制品的制造过程中与目标不一致的加工方法,发生顺序的浪费.
加工的浪费
肉眼能看到的加工浪费
肉眼看不到的加工浪费
- 过度的削切- 毛边/毛口去掉
- 数控机床等机器没有必要的加工
1. 浪费的内容
2. 改善的着眼点
※ 在库减少数10 成的话经费就会减少4 成
库存的浪费
你知道为什么在库不好吗？
利息负担的增大 (运转资金感到困难)产生维持在库费用 (保险, 仓库费, 资产税)折旧的损失 (收益的恶化)占据场所 (需要搁板, 仓库)浪费作业的发生 (产生停放, 运搬, 不良等浪费）多余的管理 (出入库记录, 在库调查等)材料, 部品的事前使用 当其它的发货到来的时候不能使用- 能源的浪费使用等