高速线材生产工艺技术教材

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生产管理-高速线材生产工艺技术培训教材(PPT)

生产管理-高速线材生产工艺技术培训教材(PPT)
必须严格控制钢坯尺寸精度,钢坯尺寸的波动对粗轧前几道影响较大。为此粗轧机组都采用单独传动,以便及时灵活地调节轧制速度,保证微张力轧制。 要保障轧件精度,必须保证轧件温度均匀稳定,要求加热温度均匀、控冷设施灵敏。 要保证轧件精度,轧机精度必须高,必须减少槽孔加工误差和轧机部件间不可控制的配合间隙等造成的偏差误差。 应保证进人精轧机的轧件偏差不大于±0.30mm。当成品精度要求小于±0.15mm时,进入精轧的轧件偏差不应大于成品尺寸偏差的2倍;中轧轧件偏差不大于±0.50mm
加热:线材生产属于热轧一种形式,轧制之前的钢坯原料需要先经过加热到一定温度。
加热目的:提高塑性,降低变形抗力,改善内部组织,消除铸锭缺陷。
加热要求:严格执行加热制度,钢坯整体温度均匀,无过热、过烧等现象。
生产工艺-加热
1
开轧温度:咬入第一架轧机时的轧件温度。
2
我们经常把开轧温度和加热温度混为一谈,这是非常错误的,加热温度是钢坯在加热炉加热时检测元件检测到的炉膛温度。
夹送方式:按对线材的夹持部位分,有夹头、夹尾和全夹3种,目前我们选用夹尾方式。
吐丝机:利用螺旋状的吐丝管以圆周运动将轧件盘成直径为1050mm的线圈,吐在散卷冷却运输机(风冷辊道)上。线材使用是15°倾角的卧式吐丝机,设计最大吐丝速度100m/s。 更多资料在资料搜索网( ) 海量资料下载
辅传动设备—夹送辊、吐丝机
夹尾
夹送辊超前率
%
2.0-2.5
吐丝机夹送辊尾部滞后率
%
1.0-1.5
吐丝机超前率
%
2.5-3.0
风机开启

1
2
2
夏季高温时分别可适当增开1台
风冷辊道速度
m/s
0.35-0.40

高速线材生产工艺技术

高速线材生产工艺技术

高速线材生产工艺技术首先是原材料准备,高速线材主要由铁、碳和少量的其他合金元素组成,生产过程中需要使用高质量的原料,保证产品的物理和化学性能符合要求。

接下来是熔炼,原材料先要进行熔炼,将其化为液态金属,再通过连续铸轧机将其凝固成坯料,以便后续的加工操作。

然后是坯料制备,通过热轧将坯料轧制成所需尺寸的线材坯料,接着进行拉拔,将坯料通过多道次的冷拉拔加工,使其达到所需的线材规格和表面光洁度。

随后是热处理,对拉拔后的线材进行热处理,通过控制温度和时间来调整其组织结构,增强其机械性能。

再者是表面处理,通过酸洗、光亮或镀锌等工艺对线材表面进行处理,提高其表面光洁度和抗腐蚀性能。

最后是包装,将生产好的高速线材根据规格和要求进行分捆、打包和标识,以方便运输和使用。

总的来说,高速线材的生产工艺技术需要经过多道工序,需要严格控制每个环节的技术参数和质量要求,才能保证产品质量和生产效率。

未来随着科学技术的不断进步,高速线材的生产工艺技术也将会不断完善,为满足市场需求提供更好的产品和服务。

高速线材是一种用于汽车制造、船舶建造、机械制造等领域的重要材料。

其生产工艺技术对产品质量和生产效率起着至关重要的作用。

随着技术的发展,高速线材的生产工艺技术不断得到改进和完善,以适应市场需求和产品品质的要求。

原材料准备是高速线材生产工艺的首要环节。

高速线材通常由碳素钢、合金钢等原材料制成,要求原材料符合一定的化学成分和物理性能要求。

高质量的原材料是保证产品质量的关键因素之一。

熔炼是原材料加工的第一步,采用电炉、炼钢炉等设备将原材料熔化,然后通过连续铸轧机将其凝固成坯料,为后续的加工操作做准备。

坯料制备是通过热轧将坯料轧制成所需尺寸的线材坯料,以便进行后续的加工。

同时在这一步骤中需要对坯料的表面进行清洁处理,以确保坯料表面的质量。

接下来是拉拔工艺,通过多道次的冷拉拔加工,将坯料形成高速线材的规格和尺寸。

此工艺需要严格控制温度、拉拔速度和拉拔力度,以确保线材的性能和表面光洁度。

高速线材生产工艺技术教材课件

高速线材生产工艺技术教材课件
总结词
详细描述
04
高速线材生产质量控制
Chapter
03
生产环境控制
保持生产环境的清洁、卫生,防止灰尘、杂物等对产品质量的影响。
01
工艺参数控制
严格控制各项工艺参数,如温度、压力、时间等,确保生产过程的稳定性和产品质量的一致性。
02
设备维护与保养
定期对生产设备进行维护和保养,确保设备正常运行,延长设备使用寿命。
详细描述
连铸连轧设备将连续铸造和轧制工艺相结合,实现了从熔炼到成品的连续生产。这种设备具有高生产效率、低能耗、高成品质量等优点,是现代高速线材生产的重要发展方向。
总结词
热处理设备用于对高速线材进行加热、冷却等处理,以改善其机械性能和表面质量。
热处理设备通常包括加热炉、冷却装置、热处理介质等。通过合理的热处理工艺,可以改变高速线材的内部组织结构,提高其强度、韧性、耐腐蚀性等性能,以满足不同领域的需求。
循环经济
节能减排技术
感谢观看
THANKS
热处理技术是高速线材生产中的重要环节,通过合理的热处理工艺,可以调整线材的显微组织和机械性能,提高线材的综合性能。
总结词
热处理技术包括淬火、回火、退火等工艺,通过控制加热、保温和冷却等参数,实现对线材显微组织和机械性能的精确调控。合理的热处理工艺可以提高线材的强度、韧性、耐腐蚀性等性能,满足不同领域的需求。
高速线材生产发展趋势与展望
Chapter
采用先进的连铸工艺,提高钢水收得率和连铸坯质量,降低能耗和生产成本。
高效连铸技术
轧制新工艺
合金化技术
研究开发新的轧制工艺,如高速轧制、低温轧制等,提高线材产品的尺寸精度和表面质量。
通过添加合金元素,改善线材产品的机械性能和耐腐蚀性能,满足不同领域的需求。

高速线材生产工艺培训44页B

高速线材生产工艺培训44页B

03 加热炉设备与操作技术要 点
加热炉类型及结构特点介绍
推钢式加热炉
炉长较长,炉子分为预热段、加 热段和均热段,加热段和均热段
炉顶设有平焰烧嘴。
步进式加热炉
靠炉底或水冷金属梁的上升、前 进、下降、后退等动作将料坯一 步一步地移送前进的连续加热炉。
环型加热炉
炉底为环形,料坯由装料口装入 后,在炉内作回转运动直至出料
原料准备阶段需要对原料进行检验、配料和 预处理等操作,确保原料质量符合要求。
加热阶段采用高温炉对原料进行加热, 使其达到轧制温度。
轧制阶段通过高速轧机对原料进行连续轧 制,形成所需尺寸和形状的线材产品。
冷却阶段采用水冷或空冷等方式对线材 产品进行冷却,以控制其组织和性能。
精整阶段对线材产品进行矫直、切断、 打包等操作,以便储存和运输。
预处理工艺参数
如加热温度、加热速度、保温时间等, 对产品的组织和性能有重要影响。
案例分析:优化原料选择与预处理方案
案例一
通过优化原料成分和预处理工艺 参数,提高产品的力学性能和耐
腐蚀性能。
案例二
针对特定产品要求,选择合适的原 料形态和尺寸,优化预处理方案, 提高产品成材率和生产效率。
案例三
通过对比分析不同原料供应商的产 品质量,选择质量稳定可靠的原料 供应商,确保生产顺利进行。
轧制过程中关键参数控制
1 2 3
轧制温度
控制加热炉温度和轧制速度,确保线材在轧制过 程中保持适宜的温度范围,以获得良好的塑性和 变形能力。
轧制力
合理调整轧辊直径、轧辊材质和轧制速度等参数, 以控制轧制力在适宜范围内,避免线材产生过大 的拉应力和表面缺陷。
张力控制
通过调整张力控制装置,使线材在轧制过程中保 持恒定的张力,确保线材的尺寸精度和表面质量。

高速线材生产工艺

高速线材生产工艺

第八章线材质量检验第一节生产工艺及设备简介一、概述线材一般是指直径为5~13mm热轧圆钢或相当该断面的异型钢,因以盘卷状态交货,统称为线材或盘条,由于制造标准件的需要,许多冷拉坯料直接使用盘条,盘条比直条拉拔头少,连续性强,拉拔效率高,国外线材规格已扩大到Φ50mm。

常见线材多为圆断面,异型断面线材有椭圆形、方形及螺纹形等,但生产数量很少。

线材的钢种非常广泛,因为钢种繁多在线材生产中通常将线材分成以下四大类:1、软线,系指普通低碳钢热轧圆盘条,现用的牌号主要是碳素结构钢标准中所规定的Q235系列和优质碳素结构钢中所规定的10、15、20 号钢等。

2、硬线,系指优质碳素结构钢类的盘条,如制绳钢丝用盘条,针织布钢丝用盘条,轮胎钢丝、琴钢丝等专用盘条,硬线一般碳含量偏高,泛指45号以上的优质碳素结构钢40Mn~70Mn、T10 等。

3、焊线,系指焊条用盘条,包括碳素焊条钢和合金焊条钢的盘条;4、合金钢线材,系指各种合金钢和合金含量高的专用钢盘条。

如轴承钢盘条、合金结构钢、不锈钢、合金工具钢盘条等。

低合金钢线材一般划归为硬线,如有特殊性能也可划入合金钢类。

线材按用途分为两类,一类是直接使用的,多用作建筑钢筋;一类是深加工后使用的,用来拉丝成为金属制品或冷镦制成螺钉、螺母等。

二、高速线材生产工艺北京首钢股份有限公司高速线材厂,于2001年7月,由原首钢第二线材厂和第三线材厂合并成立。

高速线材厂现有6条生产线,生产工装设备,是1986年由比利时引进的,具有八十年代工艺技术水平的摩根三代高速线材生产线。

一区域(原第二线材厂)、二区域(原第三线材厂)分别于1987年2月和1993年2月建成投产。

多年来,生产水平不断提高,生产能力已由原设计的年产135万吨,发展到2007年的239万吨。

1、高速线材轧机的高速轧制高速线材轧机的工艺特点可以概括为:连续、高速、无扭和控冷,其中线材高速轧制是主要工艺特点。

大盘重、高精度、性能优良则是高速线材轧机的产品特点。

宝钢高速线材手册课件

宝钢高速线材手册课件

原料准备
选用优质原材料,进行质量检 验和分类。
冷却与控制冷却
对轧制后的线材进行快速冷却 ,以获得所需的机械性能。
质量检测与包装
对成品线材进行质量检测,确 保符合标准要求,并进行包装 和标识。
02
宝钢高具有较高的抗拉强度, 能够承受较大的拉伸力,确保结构的 安全性和稳定性。
弹性模量
宝钢高速线材具有较高的 弹性模量,能够提供较好 的刚性和稳定性。
热膨胀系数
在温度变化时,宝钢高速 线材的热膨胀系数较低, 能够减少因温度变化引起 的变形和应力。
环境性能
有害物质含量
宝钢高速线材的有害物质 含量符合相关环保标准, 对环境和人体健康无害。
可回收性
宝钢高速线材具有较好的 可回收性,废弃后可以回 收再利用,降低对环境的 负担。
详细描述
宝钢高速线材市场目前处于稳步增长阶段,随着基础设施建 设和制造业的发展,市场需求不断扩大。未来,环保、高效 、高品质的产品将成为主流,市场竞争将更加激烈。
主要竞争对手分析
总结词
了解竞争对手的优劣势是制定竞争策略的基础。
详细描述
宝钢的主要竞争对手包括国内大型钢铁企业和部分外资企业。这些企业在技术 、品牌、渠道等方面各有优势,但同时也存在一些劣势,如成本较高、创新能 力不足等。
质量控制标准与检测方法
质量控制标准
宝钢高速线材的质量控制标准包括尺 寸、重量、机械性能等方面的要求, 确保产品符合国家标准和客户要求。
检测方法
采用多种检测手段,如外观检查、尺 寸测量、拉伸试验、弯曲试验等,对 产品进行全面检测,确保产品质量。
常见问题与解决方案
问题1
线材表面缺陷。解决方案:检查 原料质量,调整轧制工艺参数,

生产管理-高速线材生产工艺技术培训教材(PPT)

生产管理-高速线材生产工艺技术培训教材(PPT)

产品检验与质量评估
总结词:持续改进
详细描述:通过质量评估和反馈,持续改进高速线材生产工艺和技术,提升产品质量和稳定性。应定期对产品质量进行评估 和统计分析,针对不足之处制定改进措施,同时加强与客户的沟通和协作,了解客户需求和反馈,不断优化产品设计和生产 工艺。
05
高速线材生产安全与环保
安全生产管理
生产工艺技术的创新与改进
01
02
03
连续铸造技术
通过连续铸造技术,提高 产品质量和生产效率,减 少生产过程中的浪费。
新型轧制工艺
采用新型轧制工艺,优化 产品结构和性能,满足不 同领域的需求。
智能化生产控制
通过智能化生产控制系统, 实现生产过程的自动化和 智能化,提高生产效率和 产品质量。
智能化与自动化生产的发展趋势
的赔偿和处理。
06
高速线材生产发展趋势与 展望
新材料的应用与发展
高强度钢
高强度钢具有更高的强度和耐磨性, 广泛应用于汽车、建筑和机械制造等 领域。
轻质材料
复合材料
由两种或多种材料组成,具有单一材 料所不具备的优异性能,如碳纤维复 合材料在强度和轻量化方面具有显著 优势。
如铝、镁等轻质材料,在减轻产品重 量的同时,能够提高产品的性能。
制定应急预案并进行演练,提高员工应对 突发事件的能力,确保在紧急情况下能够 迅速、有效地进行处置。
环保与节能减排
环保政策法规
了解和掌握国家及地方环保政 策法规,确保企业生产活动符 合环保要求,降低对环境的负
面影响。
节能技术应用
积极推广和应用节能技术,提 高能源利用效率,减少能源浪 费,降低企业生产成本。
事故预防措施
采取有效的预防措施, 减少事故发生的可能性 ,如加强设备维护保养 、定期检查安全设施等

高速线材生产线技术规格书

高速线材生产线技术规格书
2轧钢工艺、设备
2.1产品大纲及金属平衡
2.1.1产品大纲
本车间设计年生产量为45万吨。
主要产品规格为:
圆钢:Φ5.5—Φ16mm光面线材
螺纹钢:Φ6.0—Φ14mm螺纹钢筋
生产钢种为:普通碳素结构钢、优质碳素结构钢、冷镦钢、弹簧钢、焊条钢,合金结构钢等。
按品种规格和钢种分类的产品大纲见表2—1。
2.1.2产品质量及标准
线材在运输机尾部落入集卷筒,然后由收集装置收集成卷。当一卷线材收集完了后,收集装置芯棒旋转,盘卷运输小车接受盘卷。然后小车移出,将盘卷送到处于等待状态的P&F线的钩子上。盘卷挂好后,运输小车返回,载有盘卷的钩子则由运输机带动沿轨道向前运行,继续进行冷却。经压紧打捆、称重、挂标、进入卸卷站卸卷,最后由电磁吊车运到成品库堆存。
10800
11700
12600
9900
45000
10
2
优质碳素结构钢
45#80#
15750
72450
52200
63000
203400
45.2
3
焊条钢
11250
30600
10700
30600
93150
20.7
4
弹簧钢
60Mn 60Si2Mn
4950
4950
5400
3150
18450
4.1
5
合金结构钢
40Gr
96
7031
1.5
11718
2.5
2.2生产工艺流程
2.2.1生产工艺流程简图
生产工艺流程简图
2.2.2生产工艺流程简述
连铸坯供料分为热坯和冷坯两种供料方式。
冷热坯供料时,坯料由吊车从存放处吊起成排地放到上料台架上,再由上料台架上的移钢装置将其逐根送到加热炉入炉辊道上,经测长、称重后装炉加热。

高速线材生产工艺

高速线材生产工艺

高速线材生产工艺第八章线材质量检验第一节生产工艺及设备简介一、概述线材一般是指直径为513mm热轧圆钢或相当该断面的异型钢因以盘卷状态交货统称为线材或盘条由于制造标准件的需要许多冷拉坯料直接使用盘条盘条比直条拉拔头少连续性强拉拔效率高国外线材规格已扩大到Φ50mm。

常见线材多为圆断面异型断面线材有椭圆形、方形及螺纹形等但生产数量很少。

线材的钢种非常广泛因为钢种繁多在线材生产中通常将线材分成以下四大类 1、软线系指普通低碳钢热轧圆盘条现用的牌号主要是碳素结构钢标准中所规定的Q235系列和优质碳素结构钢中所规定的10、15、20 号钢等。

2、硬线系指优质碳素结构钢类的盘条如制绳钢丝用盘条针织布钢丝用盘条轮胎钢丝、琴钢丝等专用盘条硬线一般碳含量偏高泛指45号以上的优质碳素结构钢40Mn70Mn、T10 等。

3、焊线系指焊条用盘条包括碳素焊条钢和合金焊条钢的盘条 4、合金钢线材系指各种合金钢和合金含量高的专用钢盘条。

如轴承钢盘条、合金结构钢、不锈钢、合金工具钢盘条等。

低合金钢线材一般划归为硬线如有特殊性能也可划入合金钢类。

线材按用途分为两类一类是直接使用的多用作建筑钢筋一类是深加工后使用的用来拉丝成为金属制品或冷镦制成螺钉、螺母等。

二、高速线材生产工艺北京首钢股份有限公司高速线材厂于2001年7月由原首钢第二线材厂和第三线材厂合并成立。

高速线材厂现有6条生产线生产工装设备是1986年由比利时引进的具有八十年代工艺技术水平的摩根三代高速线材生产线。

一区域原第二线材厂、二区域原第三线材厂分别于1987年2月和1993年2月建成投产。

多年来生产水平不断提高生产能力已由原设计的年产135万吨发展到2007年的239万吨。

1、高速线材轧机的高速轧制高速线材轧机的工艺特点可以概括为连续、高速、无扭和控冷其中线材高速轧制是主要工艺特点。

大盘重、高精度、性能优良则是高速线材轧机的产品特点。

高速线材生产具有如下特点 ?小辊径高转速。

高速线材生产工艺

高速线材生产工艺

控轧及轧后控制冷却

高速轧制必须实行控轧 为了得到高质量的线材产品必须采用轧后 控制冷却工艺
高速线材轧机的高质量控制

保证原料的质量 采用步进加热炉 粗轧采用平-立机组,减少轧件刮伤
国产与引进高速线材轧机工厂实例

沈阳线材厂 马钢高速线材厂

线材的用途 线材不仅用途很广而且用量也很大,它在国民经济 个部门中占有很重要的地位。据有关资料统计, 各国线材产量占全部热轧材总量的5.3%-15.3%。 美国约占5%,日本占8%,英国约占9%,法国 占14%,我国约占20%左右。线材的用途概括起 来可以分为两类:一类是线材产品直接使用,主 要用在钢筋混凝土的配筋和焊接结构方面。另一 类是线材作为原料,经在加工后使用,主要是通 过拉拔成为钢丝,,在经过捻制成为钢丝绳,或 在经编制成钢丝网;经过热煅或冷煅成铆钉;经 过冷煅及滚压成螺栓,以及经过各种切削加工及 热处理制成机械零件或工具;经过缠绕成型及热 处理制成弹簧等等。
2.2高速线材轧机生产的工艺特点


通常高速线材轧机的工艺特点可以概括为 连续、高速、无扭和控冷,其中高速轧制 是最主要的工艺特点。大盘重、高精度、 性能优良则是高速线材轧机的产品特点。 线材轧机的历史:横列式轧机-半连续式 --连续式
高速线材轧机的高速度轧制

高速度轧制的意义 轧制速度高,生产效率高,单位成本就能 降低,总体效益提高 同样的坯料,低速轧制可能需要采用初轧 坯,使成本大大增加

线材制品及用途
钢种 制品名称及用途低来自钢混凝土配筋、镀锌低碳钢丝、制钉、螺丝、金属网、 电缆、通讯线
中、高碳钢 螺丝、自行车辐条、胶管钢丝、发条、钢丝床、伞骨、 衣架、钢丝绳、预应力钢丝钢绞线 焊接用钢 弹簧钢 焊条、焊丝 弹簧、钢丝

高速线材工艺技术操作规程示例

高速线材工艺技术操作规程示例

高速线材工艺技术操作规程Ⅰ.产品名称及执行标准1、产品规格Φ6.5、Φ8、Φ9、Φ10和Φ12㎜热轧盘圆,盘卷标准重量1800~2050Kg2、钢种生产钢种为低碳素钢、低合金钢3、执行标准《低碳钢热轧圆盘条》GB/T701-2008《热轧盘条尺寸、外形、重量及允许偏差》GB/T14981-2004 4、产量车间年产40万吨Ⅱ.高线车间生产工艺流程钢坯--夹坯钳上料--送料辊道运送(废坯挑出)--推钢机推钢—蓄热式高炉煤气加热炉加热—出钢机出钢—粗轧机组轧制—1#飞剪切头—中间辊道运送—中轧机组轧制—立活套—预精轧机组轧制—2#飞剪切头(碎断)—平活套—精轧机组轧制—三段式穿水冷控制冷却—夹送辊夹送—吐丝机布线圈—散卷冷却、运输—双芯棒集卷—吊车卸卷—半自动高线打包机打包—行车C形钩吊运—检查—标签—卸卷—入库Ⅲ.加热炉工序一、连铸坯验收标准1、连铸坯横截面为方形,边长及允许偏差为150±5㎜,对角线之差不得大于7㎜。

2、连铸坯规格为150mm×150mm,长度为6000+70㎜。

3、连铸坯表面不得有肉眼可见的裂纹、重接、翻皮、结疤、夹杂、深度或高度大于3㎜的划痕,压痕,擦伤、气孔、皱纹、冷溅、夹子、凸块、凹坑,连铸坯端面不得有缩孔,皮下气泡。

4、连铸坯的弯曲度应不影响入炉,连铸坯端部的切割变形应不影响咬入。

5、连铸坯的化学成分应符合现行国家标准或内控标准规定。

6、连铸坯的其它技术要求执行YB2011-83《连铸方坯和矩形坯》现行标准。

二、钢坯入炉规程1、操作人员提前15分钟到岗,了解上班的投料,卸车等情况,检查吊具是否完好,确认安全后方可使用。

2、钢坯到原料场后,应先检查《按炉送钢卡片》与钢坯的炉号,钢号(涂色标识),支数是否相符,钢坯的表面质量,弯曲度,定尺长度等质量要求,按连铸坯验收技术标准检查验收,验收合格后,方可装料。

3、验收时发现物卡不符,标识不清或连铸坯质量不符合标准要求时不得装料应另行堆放,同时通知工段长与质检直接联系。

高速线材生产工艺技术

高速线材生产工艺技术

( l ) 1986 年前,无高速线材轧机,高线比为零;线 材自给率为 60 %。国内线材缺口很大,每年进口线材 200 ~ 300 万吨。国产线材质量较差,盘重小、化学成分 不稳定、表面质量差、尺寸公差大、性能也较差等。 ( 2 ) 1988 ~ 1992 年,国产线材有很大改观,高线比 近30%,线材自给率达 100%,进口逐年减少,出口逐年增 加,历史性变化的1991年,线材出口大于进口。 (3)1993~1994年,国产线材大幅增长, 但满足不了国民经济迅猛增长的需求, 造成线材大量进口,线材自给率降到 历史最低点57%。 (4)1995~1999年,国产线 材年净增长200万吨以上,高速 线材产量逐年大幅度提高, 到1999年高线比达46.7%, 这又是一个可喜变化。
国内外线材生产现状
据不完全统计,目前世界上有近300条高速线材轧 机,其中高速无扭线材轧机约 260 套(摩根式占 170 套),年产线材约7000万吨。其中高线产量约占80% 以上,线材产量占钢材总产量 9 ~ 10 %。各国的输出 量与输人量平均在20%左右。美国是世界上最大的线 材输人国,每年线材消费量约 800 万吨,而本国每年 只生产 400 ~ 450 万吨,输人量占 40 ~ 50% ;日本是世 界上线材输出量最大国,每年线材产量约 750 万吨, 输出量约 200 万吨;世界上线材产量最大的国家是中 国, 2004 年线材实际产量为 4940 万吨(其中 1/3 以上 的线材,是复二重轧机生产的)
代高线轧机技术新进展
(l )无扭精轧机组。其发展趋势如下: 降低机组重心,降低传动轴高度,减少 机组的震动;强化轧机,增加精轧机组 的大辊径轧机的数量;改进轧机调整性 能。 (2)采用控温轧制与低温轧制。 (3)高精度轧制设备。 (4)粗轧机组的改进。

高速线材生产介绍PPT学习教案

高速线材生产介绍PPT学习教案

钢坯
加热炉
粗轧机组 多线并行轧制
中轧机组 多线并行轧制
分道器
落垛打捆
斯 泰 尔 摩 冷 却线 ( 强 制 空 气 冷却)
吐丝机 (散卷机)
1
高速无扭转 45° 精 轧 机 组 (单线轧制)
首钢新形式的 2
四线并行高速线材 3
生产线
4
第4页/共15页
四线同轧的粗轧机组和中轧机组
首钢三线材的中轧机组 首钢三线材的粗轧机正在 同时轧4根130mm红钢坯
高速线材生产介绍
会计学
1
普通线材和高速线材成 品比较
高速线材卷漂亮整 齐吨位大,形态好
普通盘条 受钢坯和 加工限制 其盘卷都 较小
普通盘条的捆扎为手 工或半自动机械,不 整齐,不牢固
第2页/共15页
使用老式复二重 轧机生产,速度 慢,产量低
线材的
老旧加 工 工艺
第3页/,不安 全,也无法使其性能 达到高标准(例如不 符合生产硬质线材的 要求)半手工、半机 械的打包工艺劳动强 度大,线材不整齐
第12页/共15页
吊运仓 储
第13页/共15页
线材销售外 运
第14页/共15页
感谢您的观看!
第15页/共15页
与吐丝机连在一起的 是强风控制冷却线
第8页/共15页
首钢四条线同时轧制的 壮观景象
第9页/共15页
在首钢三线材厂近距离观看高速吐丝和冷却
注意吐丝机前的安全罩(防止线材向上飞出

第10页/共15页
线材自动化打捆包装
第11页/共15页
高速线材通过厂内P/F运输线搬运
钩式运输机
接近2吨重的盘条轻松运送
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高速线材生产工艺培训共46页

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26、要使整个人生都过得舒适、愉快,这是不可能的,因为人类必须具备一种能应付逆境的态度。——卢梭

27、只有把抱怨环境的心情,化为上进的力量,才是成功的保证。——罗曼·罗兰

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高速线材生产工艺培训
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其它差距
主要表现为线材在钢材中的比例、控冷 线材比、硬线比、合金线材比、制品用线 材比、线材直径、大规格盘条、盘重、减 面率、氧化铁皮量、散捆率、尺寸偏差、 不圆度、通条屈服应力差、含碳量、含磷 量、含硫量等方面。
二、高速线Leabharlann 轧机的发展高线轧机的诞生高速线材轧机与其他先进技术一样也是时代的产物, 是冶金技术、电传电控技术、机械制造技术的综合产物。
1)侧交45º的美国摩根型; 2)15º/75º的德国德马克(Demak) 型; 3)顶交45º的英国阿希洛(Ashlow) 型; 4) 0º/90º平-立布置的达涅利 (Danili)型。 各种机型各有优点,但基本工艺特点 差异不大,其中摩根机型应用最广泛。
现代高线轧机技术新进展
(l)无扭精轧机组。其发展趋势如下: 降低机组重心,降低传动轴高度,减少 机组的震动;强化轧机,增加精轧机组 的大辊径轧机的数量;改进轧机调整性 能。
控制冷却是分阶段控制自精轧机轧出的成品轧件的冷 却速度,尽量降低轧件的二次氧化量,可根据钢的化学 成分和使用性能要求,使散卷状态下的轧件从高温奥氏 体组织转变成与所要求性能相对应的常温金相组织。
高线轧机问世后,大盘重自然冷却使产品质量恶化极 为突出,这就使轧后控制冷却工艺被广泛采用,并随用 户对产品日益提高的要求而逐渐完善。轧后控制冷却工 艺已成为高速线材轧机不可分割的组成部分,是高线轧 机区别于老式线材轧机的特点之一。
理化性能差距
差距主要表现在以下方面: (l)化学成分。国外线材波动小且稳定,[C]%一般波动在3个 范围;国内在6~8个范围,头尾偏析更严重。 (2)表面质量主要表现在脱碳层深度方面,国产一般为 0.023~0.14mm,最深为0.23~0.35mm;国外一般0.02~ 0.05mm。 (3)金相组织。进口线材实测奥氏体晶粒度为5~6级,很均匀, 索氏体一般85%以上。国产线材奥氏晶粒度2~7级,很不均匀, 索氏体一般达不到85%, (4)非金属夹杂。国产线材夹杂多且颗粒很大,尤其是A12O3 颗粒最长达133μm,一般为≥50μm,进口国外线材最大 ≥30μm,一般8μm左右。 (5)钢中气体含量也普遍比国外线材高,〔H〕、〔O〕、
高线轧机的发展
目前世界上应用最广泛的摩根型高速无扭轧 机是美国摩根(Morgan)公司1962年开始研 制的,1966年首先应用于加拿大钢铁公司哈密 尔顿(Hamilton)厂,其轧制速度43~ 50m/s。同时摩根公司和加拿大斯太尔摩 (Stelmo)公司联合开发了线材轧后控制冷却系 统,称之为斯太尔摩线。
(l)1986年前,无高速线材轧机,高线比为零;线材 自给率为60%。国内线材缺口很大,每年进口线材 200~300万吨。国产线材质量较差,盘重小、化学成分 不稳定、表面质量差、尺寸公差大、性能也较差等。
(2)1988~1992年,国产线材有很大改观,高线比 近30%,线材自给率达100%,进口逐年减少,出口逐年 增加,历史性变化的1991年,线材出口大于进口。
【轧钢厂培训资料】
高速线材生产工艺技术
主讲:***
钢铁公司轧钢厂培训部 2008年1月
一、线材生产发展历程
概述
线材一般是指直径为5~16mm的热轧圆钢或相 当该断面的异型钢,因以盘卷状态交货,统称为线 材或盘条。国外线材规格已扩大到Φ50mm。常见 线材多为圆断面,异型断面线材有椭圆形、方形及 螺纹形等,但生产数量很少。
20世纪60年代是线材生产技术发展的 兴盛与创新时期,最高轧制速度达到了 35m/s,盘重达到了550kg,精度达到了 ±0.25mm 。
在轧制速度不断提高的同时也解决了大 盘重线材的控制冷却问题,因此从根本上 解决了盘重增大后,内层的线材长时间在 高温下停留生成粗大的晶粒,使内外圈线 材的力学性能差别很大、表面氧化铁皮厚 等问题。
高精度轧机生产的成品尺寸精度皆可达到 ±0.15mm。由于高精度轧机置于水冷区之后, 轧制温度低(在奥氏体、铁素体两相区),可 以收到形变热处理的效果,能改善线材的力学 性能。
高速线材轧机一出现就显示出极大的 优越性,继美国之后,其他一些国家和 公司也纷纷创新高速线材轧机,出现了 各种机型,目前基本上有四种:
线材在国民经济中的作用与地位较重要,是不可 或缺的重要品种。
首先,线材产量占钢材总产量的比例很大,一般 线材产量占钢材总产量的8~10%,而我国占20%以 上;
其次,线材用途遍布国民经济各个部门,除直接用 作建筑钢材外,线材的深加工产品用途更为广泛和重 要,例如各类商品钢丝及专用弹簧钢丝、焊丝、冷激 钢丝、镀锌钢丝、通讯线、轮胎钢丝及钢帘线、高强 度钢丝及钢绞线、轴承钢丝、工具钢丝、不锈钢丝、 各种钢丝绳、钢钉、标准件等等。发达国家线材加工 比在70%左右,我国为30%左右。
(2)采用控温轧制与低温轧制。 (3)高精度轧制设备。 (4)粗轧机组的改进。
三、高线轧机生产工艺
高速无扭精轧工艺
高速无扭精轧工艺是现代线材生产的核心 技术之一,它是针对以往各种线材轧机存在 诸多问题,综合解决产品多品种规格、高断 面尺寸精度、大盘卷和高生产率的有效手段。 唯精轧高速度才能有高生产率。才能解决大 盘重线材轧制过程的温降问题。精轧的高速 度要求轧制过程中轧件无扭转,否则事故频 发,轧制根本无法进行。因此,高速无扭精 轧是高速线材轧机的一个基本特点。
线材品种按化学成分分类,一般分为低碳线材 (称软线)、中高碳线材(硬线),还有低合金与 合金钢线材、不锈钢线材及特殊钢线材(轴承、工 具、精密等)几大类。量大面广的品种属碳素钢线 材,占线材总量的80~90%。
一般将轧制速度大于40m/s的线材轧机称为高 速线材轧机。
高速线材轧机的生产工艺特点: 连续、高速、无扭和控冷。其中高速轧制是最主 要的工艺特点(此外,单线、微张力、组合结构、 碳化钨辊环和自动化 )。 高速线材产品特点: 盘重大、精度高、性能优。
摩根新式精轧机发展经历了6个阶段,精轧机 的轧制速度从第I代的43m/s,到第Ⅵ代的 100m/,提高了1.3倍。
摩根公司80年代中期研制的高精度轧机是高 速线材轧机的又一突破。该高精度轧机是在精 轧机后面的水冷段之间或夹送辊之前再增加一 对或两对轧机。轧机型式如同现在的精轧机, 是顶交45º。原精轧机将轧制断面放大,高精度 轧机再精轧减径,每两道次减径lmm左右。既 可提高轧制速度又可提高轧件精度。
国内外线材生产现状
据不完全统计,目前世界上有近300条高速线材轧 机,其中高速无扭线材轧机约260套(摩根式占170 套),年产线材约7000万吨。其中高线产量约占80 %以上,线材产量占钢材总产量9~10%。各国的输 出量与输人量平均在20%左右。美国是世界上最大的 线材输人国,每年线材消费量约800万吨,而本国每 年只生产400~450万吨,输人量占40~50%;日本 是世界上线材输出量最大国,每年线材产量约750万 吨,输出量约200万吨;世界上线材产量最大的国家 是中国,2004年线材实际产量为4940万吨(其中 1/3以上的线材,是复二重轧机生产的)
(3)1993~1994年,国产线材大幅增长, 但满足不了国民经济迅猛增长的需求, 造成线材大量进口,线材自给率降到 历史最低点57%。
(4)1995~1999年,国产线 材年净增长200万吨以上,高速 线材产量逐年大幅度提高, 到1999年高线比达46.7%, 这又是一个可喜变化。
品种质量差距
我国虽然是线材生产大国,但还不 能说是线材生产强国。目前我国还有 部分线材品种仍然依靠进口维持生产、 如钢帘线、高应力弹簧钢、不锈钢、 冷镦钢等线材。在重要用途线材实物 质量方面,与发达国家仍有较大差距。
线材表面不得有裂缝、折叠、结疤、夹层等缺陷,允许 有轻微的划痕。对冷镦、高碳钢丝和琴钢丝用线材,表面 质量要求更加严格,一般必须作酸洗检查。
含碳量在0.3%以上的线材,应严格控制其表面脱碳,否 则脱碳后的线材表面变软,疲劳强度降低。
质量控制手段
各种高质量的线材在质量控制上需要各工序都 具备生产高质量线材的能力,即:
保证高速轧制的主要工艺条件
主要条件是保证原料质量、轧件精度、轧件温度。 应保证进人精轧机的轧件偏差不大于±0.30mm。当 成品精度要求小于±0.15mm时,进入精轧的轧件偏差 不应大于成品尺寸偏差的2倍。必须严格控制钢坯尺寸 精度,钢坯尺寸的波动对粗轧前几道影响较大。为此近 几年粗轧机组都采用单独传动,以便及时灵活地调节轧 制速度,保证微张力轧制。 要保证轧件精度,轧机精度必须高,必须减少槽孔加 工误差和轧机部件间不可控制的配合间隙等造成的偏差 误差。 要保障轧件精度,必须保证轧件温度均匀稳定,要 求加热温度均匀、控冷设施灵敏。
高线轧机的高质量控制要求
线材产品质量包括外形、尺寸精度、表面质量、化学成 分、金相组织及力学性能几个方面的内容。随着生产技术 的发展,用户对产品质量提出越来越高的要求。如:
目前φ5.5mm线材的尺寸精度可达±0.lmm,个别的甚 至可达±0.05mm。提高外形尺寸精度,一方面能减小超 差废品,提高收得率,另一方面,可为金属制品提供优质 原料,提高拉丝效率和拉模寿命,减少拉拔道次及动力消 耗。
轧后切头及切尾
高速无扭线材精轧机组采用微张力轧制,轧件头 部及尾部失张段断面尺寸大于公称断面尺寸。失张段 长度和张力值大小、机架间距以及精轧延伸系数成正 比,同所要求公称断面尺寸偏差成反比。通常要将此 超偏差段切除后交货。超差段可以在散卷空冷运输机 上用人工切除,但在延迟型控制冷却过程中因为无保 温罩段过短操作困难,而且切除头部时容易造成线圈 拉乱变形,集卷困难。目前较合理的切除超差段是在 集卷后打捆前的运输过程中,采用倒卷系统,由人工 用液压便携剪先切去轧件尾部的超差段,之后将盘倒 卷,使轧件头部超差段露在外面,再由人工用液压便 携剪切去头部超差段。
据记载,世界上第一台线材轧机问世于17世纪,当时 是用锻坯轧制线材。18世纪中期出现了比较正规的线材 轧机,由粗轧及精轧两列横列式轧机组成,其轧速不超过 8m/s。
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