岩浆型硫化铜镍矿浮选概述
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岩浆型硫化铜镍矿浮选概述
杨晓军;杨敏
【摘要】针对影响硫化铜镍矿浮选指标的各种因素,结合实例一一阐述了硫化铜镍矿难选的原因、铜镍矿浮选药剂及其种类对浮选效果的影响、铜镍主要浮选流程、氧化镁对其浮选的影响、选矿设备对铜镍回收指标的影响等.
【期刊名称】《现代矿业》
【年(卷),期】2012(000)012
【总页数】6页(P1-6)
【关键词】硫化铜镍矿;浮选药剂;浮选流程;氧化镁
【作者】杨晓军;杨敏
【作者单位】四川省地质矿产勘查开发局成都综合岩矿测试中心;四川省地质矿产勘查开发局成都综合岩矿测试中心
【正文语种】中文
我国镍资源储量为670万t,硫化铜镍矿约占91%,其余为氧化镍矿[1]。
岩浆型铜镍硫化物矿床,其共伴生金属有铜、钴、金、银及铂族元素,是目前镍工业生产的主要原料。
1 硫化铜镍矿难选的原因
硫化铜镍矿较为难选的原因一般认为是其矿石中常含一些易浮的脉石,如蛇纹石、滑石、绢云母和绿泥石等,它们易泥化、矿泥易浮。
其原因:一是蛇纹石对硫化铜
镍矿石具有电性作用,易在硫化矿表面形成矿泥罩盖,影响铜镍回收;二是蛇纹石
可浮性较好,易在硫化矿表面吸附随之一起浮起,影响精矿质量。
浮选中常对蛇纹石矿泥分散抑制,调整蛇纹石的动电位,同时还可用CMC、水玻璃、六偏磷酸钠、古尔胶等吸附其表面,增强其亲水性[2]。
于春梅等[3]认为影响吉林吉恩镍业镍精矿技术指标的主要原因有:①滑石与蛇纹石等脉石矿物对浮选产生影响,即矿石泥化问题;② 水溶性盐对硫化镍矿物可浮性产生影响;③矿浆介质pH值对硫化镍矿物浮选产生影响;④浮选时间长短产生影响。
为减轻或消除不利因素的影响采取的措施有:①先浮出易浮的滑石等脉石矿物;②完
善磨矿作业,减少细泥产生;③添加数量充足和强有力的浮选药剂;④采用多段加药
方式,提高药剂作用效果;⑤强烈搅拌调浆;⑥改变矿浆pH值;⑦缩短原矿堆放时间,防止矿物氧化;⑧应用闪速浮选,适应铜镍矿石嵌布不均的特性。
2 浮选药剂
2.1 抑制剂
2.1.1 脉石抑制剂
由生产实践可知,CMC、六偏磷酸钠、水玻璃及古尔胶对蛇纹石等含镁脉石矿物
有一定的抑制作用。
但工业生产中,蛇纹石易泥化,在浮选的pH范围内蛇纹石与镍黄铁矿自然表面电性相反,镍黄铁矿极易氧化等因素都会导致降镁效果不佳。
吕晋芳等[4]对云南某低品位硫化铜镍矿进行研究,在磨矿细度为-0.074 mm 80%,矿泥抑制剂水玻璃+CMC(1∶1)用量为400 g/t,活化剂硫酸铜用量为400 g/t,捕收剂戊基黄药100 g/t,起泡剂2#油30 g/t,通过1粗1精2扫的选矿
流程,所获得的混合精矿中镍、铜含量分别为4.14%、3.81%,回收率分别为73.9%、85.0%。
邓伟等人[5]对四川某以蛇纹石、滑石类含镁矿物为主要脉石的低品位铜镍矿进行了选矿试验研究。
在不预先脱泥的条件下,采用1粗2扫4精铜镍混浮、1粗1
扫3精铜镍分离、中矿顺序返回闭路工艺流程。
铜镍混浮脉石矿物有效抑制剂为WL-001、调整剂为硫酸、捕收剂丁基黄药+丁铵黑药(3∶2)、铜镍分离石灰+亚硫酸为镍矿物抑制剂,试验获得了铜品位为20.11%、含镍0.67%、铜回收率为
55.86%的铜精矿和镍品位为5.57%、含铜0.60%、镍回收率为73.96%的镍精矿。
2.1.2 铜镍分离抑制剂
铜镍分离一般采用抑镍浮铜方案,使用石灰(或者石灰+加温)、石灰+糊精、石灰+氰化物、石灰+亚硫酸、石灰+硫酸锌+亚硫酸钠等来对镍矿物进行抑制。
郎淳慧等人[6]根据赤柏松铜镍矿石中含泥量大、品位低、嵌布粒度细的特点,比较中矿再磨再选与粗选尾矿再磨再选2种选矿流程,用CMC抑制矿泥(脉石),JY406作为铜、镍分离的抑制剂。
2种工艺流程均获得到了较理想的试验指标,其中,前者所获铜精矿品位为21.70%、含镍1.86%、铜回收率为69.90%,镍精矿品位为6.34%、含铜0.66%、镍回收率为70.40%;后者所获铜精矿品位为21.32%、含镍1.83%、铜回收率为71.54%,镍精矿品位为6.24%、含铜0.67%、镍回收
率为72.73%。
黄建芬[7]对新疆某低品位铜镍矿采用1粗2扫2精铜镍混浮、1粗1扫铜镍分离、中矿顺序返回的闭路试验流程。
铜镍混浮脉石矿物抑制剂为CMC+水玻璃、
捕收剂为异丁基黄药+A8,铜镍分离用活性炭脱药、石灰+T12抑制镍矿物、Z-200为捕收剂。
试验获得了铜品位为27.03%、铜回收率为67.79%、含镍0.93%的铜精矿,以及铜品位为3.79%、镍品位为5.59%、铜回收率为29.14%、镍回
收率为70.82%的铜镍混合精矿。
2.2 捕收剂
岩浆型铜镍矿浮选时,其捕收剂主要为黄药和黑药类,如丁基黄药、丁基黄药+戊基黄药、丁基黄药+乙基黄药、乙黄药+丁铵黑药等。
抑镍浮铜分离时,一般要对
混合精矿脱药,再加入Z-200对铜矿物进行捕收。
赵晖等人[8]对某铜镍采用混合浮选—再磨分离流程进行选矿试验研究。
混合浮选药剂为丁基黄药+2#油;再磨分离捕收剂为丁基黄药,镍矿物抑制剂为石灰,起
泡剂为2#油。
闭路试验获得了铜品位为19.02%、铜回收率为60.47%的铜精矿,镍品位为4.78%、镍回收率为87.43%的镍精矿。
林国刚[9]对吉林吉恩镍业选矿厂现场的铜镍矿石进行了小型试验与工业试验。
小型试验中,矿浆调整剂为碳酸钠、脉石抑制剂为CMC、捕收剂为丁基黄药+异
戊基黄药(1∶1)、起泡剂为C125+BK206。
试验结果表明,以丁基黄药+异戊基黄药(1∶1)作为捕收剂较单独采用丁基黄药或者异戊基黄药作为捕收剂,镍精矿品位与回收率相对都较优。
依据小型试验结果,从2007年起采用丁基黄药+异戊黄药(1∶1)组合捕收剂进行工业试验,克服了现场单一使用丁基黄药或异戊基黄药的缺点,组合捕收剂的协同作用提高了镍精矿技术指标,镍回收率逐年提高。
刘广龙[10]对金川硫化镍铜贫矿石进行了选矿工艺研究,从磨矿分级、磨浮流程、药剂制度、工艺参数和设备效率五方面入手,进行了小型试验与工业试验研究。
小型试验表明,I矿区贫矿采用2次精选流程,1段磨矿细度为72% ±2%,2段
磨矿细度≥84%;Ⅲ矿区贫矿采用集中精选流程,1段磨矿细度为68±2%,2段磨
矿细度≥80%。
I、Ⅲ矿区贫矿均用乙黄药+丁铵黑药组合捕收剂,在碳酸钠形成的碱性环境中,精矿镍品位均有所提高。
工业试验表明,I矿区贫矿精矿镍品位提高0.321个百分点,Ⅲ矿区贫矿精矿镍品位提高0.127个百分点。
3 浮选流程
铜镍矿浮选有优先浮选、混合浮选2种方案。
矿石中铜含量高于镍含量且矿物共
生关系简单,则采用优先浮选流程;但被抑制过的镍矿物不易活化,故较少用此法;
而铜镍混合浮选较优先浮选镍回收率高,浮选设备少。
生产实践中,矿石性质复杂多变,混合浮选流程形式也相应变化多端;变化的流程
影响着产品方案。
若采用铜镍混浮流程,产品一般为铜镍混合精矿;若采用铜镍混
浮—铜镍分离流程(或者部分优先浮铜—铜镍混浮—铜镍分离流程),产品一般为铜精矿、镍精矿(有时还有铜镍混合精矿)。
阶磨阶选在铜镍硫化矿较为常见。
此外,矿石中矿泥较多,有时还需要脱泥或者将矿泥单独处理。
3.1 阶磨阶选流程
为了消除或减少矿泥对铜镍浮选的影响,有时采用阶磨阶选流程。
刘广龙[11]对西南某小型硫化铜镍矿床为典型的碳酸盐化硫化镍矿石进行了浮选工艺研究。
1段磨矿1段浮选镍铜反浮选分离与2段磨矿2段浮选方案比较研究和实践表明,后者的选别效果优于前者,且后者浮选作业次数少,药剂制度简单易行。
唐敏等人[12]对某蛇纹石类脉石的微细粒含铂钯的铜镍硫化矿采用调整流程结构的方法进行研究。
结果表明,在药剂制度和磨矿细度相同条件下,采用阶段磨矿和阶段选别的流程(辅之以分级脱泥作业)与2段集中磨矿集中选别和1段磨矿集中选别相比较,实现了能收早收目的,避免了集中磨矿集中选别时的泥化、过粉碎、矿浆黏度大幅度增高、矿泥覆盖现象加剧等不利因素,效果令人满意。
3.2 铜镍混浮流程
对铜镍分离效果较差的铜镍矿,一般采用铜镍混浮流程获得单一铜镍混合精矿。
刘广龙[13]对某硫化镍矿石(硅酸镍占总镍36.9%)进行了浮选试验研究。
在磨矿细度为-0.074 mm 73%、碳酸钠作调整剂、丁黄药+丁铵黑药、2#油条件下,采用1粗3精4扫浮选流程,获得了含镍2.96%、铜品位为3.61%的混合精矿,镍、铜回收率分别为45.25%、73.82%。
依据小型试验结果,介绍了此工艺的生产实践、改造及发展。
3.3 铜镍混浮—铜镍分离流程
若所得的铜精矿、镍精矿(有时还会产生一个铜镍混合精矿)较单一铜镍混合精矿技术经济指标更好,一般采用铜镍混浮—铜镍分离选矿流程。
新疆喀拉通克铜镍矿嵌布粒度较细(-0.038 mm粒级金属分布较多),且铜的可浮性优于镍。
阿孜古丽[14]在磨矿细度为-0.075 mm 82% ~85%时,采用优先浮铜—铜镍混浮选工艺,所获铜精矿含铜31.53%、含镍0.37%,铜和镍回收率分别为49.99%、1.05%;铜镍混合精矿含铜3.77%、含镍3.85%,铜和镍回收率分
别为44.95%、82.33%。
叶雪均等人[15]采用部分优先浮铜—铜镍混浮—铜镍分离的阶段磨选流程对某
高铜低镍硫化矿进行了试验研究。
在碳酸盐介质中,以BY-5抑制含镁脉石矿物,YD组合药剂低碱介质中实现铜镍分离。
小型闭路试验,所获铜精矿含铜32.26%、Cu/Ni为47.44,铜回收率达91.66%;镍精矿含镍为 4.60%,Ni/Cu达 11.22,镍金属回收率为80.63%。
3.4 预先脱泥及矿泥处理
为了消除或者减少蛇纹石、滑石、绿泥石等矿泥对镍矿物浮选的影响,主要采用的方法有:①添加少量起泡剂预先浮泥,但其缺点是导致金属矿物在矿泥中的损失;②
加入CMC、水玻璃、六偏磷酸钠、古尔胶等药剂对脉石进行分散与抑制;③对矿浆分级脱泥,对不同粒级矿物分别进行处理。
喀拉通克铜镍硫化矿滑石、蛇纹石化橄榄石等易浮脉石矿物较多,对铜镍矿物浮选产生影响:一是药剂消耗增加,二是浮选指标受到影响。
董兴旺等人[16]通过工
艺矿物学研究,采用新型MB起泡剂浮选预脱泥的处理方式,减轻了矿泥对铜镍
选别的影响,显著降低了药剂成本。
MtKeith[17]选矿厂低品位镍矿石含有大量蛇纹石,选厂原工艺为脱泥和浮选流程。
脱泥由2段旋流器组成,第1段旋流器溢流进入第2段旋流器,2段旋流器
的底流合并进入矿浆分配器并进入2个平行的粗扫选系统中。
扫选精矿返回到各
自系统粗选作业中。
2个系统的粗选精矿合并进入2段精选作业中。
精选1尾矿
一分为二分别返回粗选作业;精选2尾矿返回精选1。
旋流器溢流进入浮选柱,其
精矿与旋流器底流浮选的粗选精矿合并进入精选作业,此工艺流程镍回收率为60%。
后经过试验,将流程改为2段脱泥的旋流器底流分开,第1段脱泥的底流(粗粒)在一个粗扫选回路中浮选,第2段脱泥的底流(细粒)在另一个粗扫选回路中
浮选。
2个浮选回路中粗选精矿与第2段旋流器溢流经浮选柱获得的精矿合并进入精选1。
精选1尾矿进入第2段脱泥底流(细粒)的粗选作业中,精选2尾矿返回精选1。
改造后的分粒级浮选工艺,使选矿厂镍的回收率从60%提高到70%左右,
每年多产6 000 t镍金属。
3.5 铜镍分离
3.5.1 铜镍难分离的原因
铜镍矿直接浮选分离较难,主要原因[18-19]有:①铜镍硫化矿物一般均致密共生、嵌布粒度细,镍矿物单独集合体少、分散,以类质同象形式存在;②矿石易氧化,可浮性变化较大;③含镁脉石矿物多、可浮性好,影响精矿质量;④黄铁矿、磁
黄铁矿与镍黄铁矿共存,可浮性相近,影响精矿质量;⑤铜镍分离实质为铜硫分离,多采用石灰法。
石灰法缺陷是在高碱(pH≥12)矿浆中进行,导致浮选操作困难,石灰结垢、固结堵塞管道,影响贵金属矿物回收;⑥某些离子对浮选有影响:发现
Fe3+存在对Cu2S、Ni3S2矿均有显著的抑制作用,并与矿浆电位有较好的对应
关系;Cu2+的存在对Ni3S2矿浮选有活化作用,干扰铜镍分离;Ni2+对Ni3S2矿
浮选影响不大,但用量较大时,可能由于消耗黄药而影响Cu2S矿浮选;⑦兼顾伴
生金、银及铂族元素如铂、钯、锇、铱等贵金属的回收问题,贵金属赋存状态复杂,浮选中大多富集于镍精矿中;⑧铜镍矿资源贫、细、杂。
3.5.2 铜镍分离方法
铜镍硫化矿的分离方法主要有:①先浮选得到铜镍混合精矿经冶炼形成高冰镍,再
磨矿浮选,实现铜镍分离,国内外大多采用此方法;②直接浮选分离获得铜精矿与
镍精矿。
铜镍混合精矿分离,都是抑镍浮铜。
其方法主要有:①石灰+氰化物法;②石灰蒸汽
加温法;③石灰+糊精法。
3.5.3 铜镍分离药剂及再磨
铜镍分离主要涉及混合精矿脱药剂、镍矿物抑制剂、再磨等问题。
3.5.3.1 混合精矿脱药
铜镍混合精矿含有大量药剂,为了避免剩余药剂对铜镍分离带来影响,常常需要对其脱药。
脱药剂主要有活性炭、硫化钠等。
杜新等人[20]对四川会理某低品位
铜镍矿石进行了浮选工艺研究。
该矿含铜0.51%、含镍0.35%,铜氧化率为
16.57%、镍氧化率为21.51%。
在工艺矿物学研究的基础上,采用铜镍混浮—铜
镍分离工艺流程,以活性炭脱药,在浮选前对矿浆进行较长时间充气搅拌,使铜、镍分离效果较佳,铜精矿含铜19.50%、回收率为78.64%,镍精矿含镍3.40%、回收率为55.53%。
3.5.3.2 镍矿物抑制剂
一般采用石灰(石灰+加温)、石灰+氰化物、石灰+糊精、石灰+亚硫酸等对镍矿物进行抑制。
魏星等人[21]对新疆哈密佳泰资源开发有限公司选矿厂的铜镍混合精矿进行了
小型试验与工业试验分离研究。
铜镍分离时没有采用常规的活性炭脱药、石灰+氰化物抑镍浮铜工艺,而是采用自行研制的JT2无氰分离组合药剂,克服了活性炭+石灰存在的问题,取得了突破性的试验效果。
赤柏松铜镍矿的铜精矿与镍精矿互含较高,郭宏[22]对铜镍混合精矿采用复合
抑制剂JY406抑镍,CMC抑制矿泥,粗铜精矿1次精选后再磨至-0.040 mm 90%进行精选,达到铜镍分离,降低精矿铜镍互含,以提高回收率。
试验结果与
现场指标相比,铜回收率提高了19.60个百分点、镍回收率提高了0.60个百分点。
李玉胜[23]对某铜镍矿采用“铜镍混浮—再磨分离”浮选流程,铜镍再磨分离
活性炭脱药、石灰+亚硫酸抑制镍矿物、丁基黄药+2#油为捕收剂与起泡剂,获得的铜精矿含铜为 25.18%、铜回收率为92.08%,镍精矿含镍3.35%、镍回收率为82.41%的浮选指标。
3.5.3.3 混合精矿再磨
铜镍混合精矿再磨主要目的有:①使铜镍矿物充分解离;②再磨过程中消除附着在矿
物表面上的剩余药剂;③使矿物露出新鲜表面。
吉恩镍业1 500 t/d选厂采用铜镍混合浮选流程处理红旗岭地区1#与7#岩体的硫化铜镍矿石,获得的混合精矿采用石灰抑制进行无氰分离,获得镍精矿1、镍精矿2、铜精矿3种产品。
虽然生产中尾矿中铜、镍品位已较低,但铜、镍精矿互含偏高。
其原因是生产中混合精矿含药与含泥偏高,磁黄铁矿易浮而抑制剂只有单一的石灰,磨矿细度粗。
刘绪光[24]针对矿石性质与生产中存在的问题,进行了混
合精矿分离试验。
试验流程为磨机中加活性炭+硫化钠、石灰+硫酸锌+亚硫酸钠、Z-200,将混合精矿从-0.074 mm 82%磨至-0.074 mm 88%,再经分离粗选、3次分离精选获得铜精矿与镍精矿。
小型闭路试验结果表明,镍精矿镍品位和回收率分别由7.59%和82.57%提高到9.40%和83.14%;铜精矿回收率由42.37%提高到58.95%;镍精矿中镍铜比由原来的8∶1提高到14∶1。
邱兆莹等人[25]对云南某铜镍硫化矿进行了研究,工艺流程为原矿磨矿(-
0.074 mm 60%)—混选—粗精矿再磨(-0.074 mm 85.7%)分离。
试验结果为,
可以获得铜品位为23.79%、镍品位为0.87%、铜回收率为94.94%、镍回收率为21.42%的铜精矿以及镍品位为7.01%、铜品位为1.19%、镍回收率为58.53%、
铜回收率为1.6%的镍精矿,有价元素铜、镍、银、金、铋等得到了综合回收。
4 氧化镁对浮选的影响
在硫化铜镍矿浮选过程中,降低铜镍精矿中MgO显得很重要。
因MgO熔点高,若入炉冶炼物料中MgO含量过大,一是增加冶炼成本,二是造成炉渣相粘度过大
而导致炉子结瘤、渣相分离困难、降低冶炼回收率,冶炼过程将难以顺利进行[26]。
蛇纹石、滑石等含镁矿物易泥化或产生过粉碎,妨碍浮选作业的选择性。
主要是蛇纹石、滑石等矿泥具有质量小、比表面积大的特点:①易于粘着在粗粒矿物表面形成矿泥覆盖;②具有较高药剂吸附能力,吸附选择性差;③表面溶解度增大,使矿浆“难免离子”增加;④质量小易于被水流与泡沫机械夹带;⑤矿泥接触效率及粘着效率降低,导致气泡对矿粒的捕获率下降。
董寄清[27]对喀拉通克铜镍矿混合精矿进行降镁技术攻关。
通过脱泥、一混精与精矿再磨3个方案对比,脱泥方案相对较优。
试验结果表明,在优先脱泥的回水条件基础上,一是混合精矿MgO含量稳定(≤5.5%)且低于要求(6.5%)近1.3个百分点;二是在确保精矿镍品位≥3.1%的前提下,回收率达到81.69%,提高了近1.2个百分点。
张秀品等人[28]回顾了某镍矿二矿区富矿、龙首矿富矿矿石从科研工作到工业试验、工业生产实践各个阶段的选矿降镁工作进展。
生产中存在主要问题是:①众多科研单位研究认为应粗精矿再磨降镁。
但工业实践中,粗精矿再磨降镁生产能力低,操作困难,严重影响选别指标。
投产不久只加六偏磷酸钠进行降镁生产而取消粗精再磨,指标仍不理想;②JCD药剂降镁工艺较简单,但降镁幅度有限;若原矿MgO含量升高,精矿中常MgO>6.8%,只能通过提高精矿品位来降镁;③龙首矿富矿通过流程改造使精矿中MgO<7%,但其实质是提高精矿品位来降镁。
试验和生产结果表明,精矿MgO降低3个百分点左右,镍回收率也相应降低3个百分点左右,得不偿失。
此后降镁研究方向为:①加强工艺矿物学研究;②脱泥新工艺研究;③降镁抑制剂研究;④提高自动控制水平。
5 选矿设备
选矿设备对铜镍矿的回收指标也起到较大的作用。
历年来选矿工作者在各类浮选机
对铜镍品位与回收率的提高、节能、降低药剂用量以及设备磨损等方面进行了大量的研究工作。
5.1 浮选机
浮选机是是实现浮选过程的主要设备。
浮选技术经济指标的好坏,与所用浮选机的性能密切相关。
赵韶华等人[29]应用由北京矿冶研究总院设计、金川公司制造的KYF-50浮选
机在金川公司铜镍选矿厂进行了工业试验。
在磨浮车间5#生产系统中,2台KYF-50浮选机1段粗选作业选别指标与原流程5台BS-K-16浮选机及1台φ3 m×3
m(20 m3)搅拌槽相比,精矿镍品位提高了2.3个百分点,铜品位提高了1.4个百
分点,氧化镁降低了4.1个百分点;作业回收率镍提高了0.1个百分点,铜提高了2.3个百分点。
代替2段1次扫选原流程5台BSK-16浮选机,指标也有所提高。
设备性能和液位控制达到设计要求。
高锁山[30]介绍了吉林吉恩镍业选矿厂浮选机改造的过程及采用XCFⅡ/KYFⅡ
型浮选机联合机组考虑,认为采用XCFⅡ/KYFⅡ型浮选机联合机组效果令人满意,其主要特点有:①浮选液面稳定、充气量易于调整,技术指标提高;②叶轮盖板使用
周期延长,减少更换次数;③节能效果明显;④降低药剂消耗。
赵艺广[31]介绍了国内外闪速浮选机的应用状况,并运用其对金川公司龙首铜
镍矿进行了试验。
试验结果表明,闪速浮选机对提高龙首铜镍矿回收率较为明显,推广应用前景好,投资少,见效快,利于降低生产成本。
法克清等人[32]介绍了将闪速浮选机技术应用于吉林某铜镍矿石磨矿—浮选回路,优先浮选已单体解离的、可浮性好的铜镍矿物,使4.4%的闪速浮选精矿未经再磨直接进入铜镍分离作业,减少了磨矿负荷,节省了钢耗和能耗,缩短浮选时间。
与现场生产工艺流程比较,闪速浮选工艺流程使铜镍精矿中铜、镍品位分别提高了0.19个百分点和0.48个百分点,铜、镍回收率分别提高了2.68个百分点和2.33
个百分点。
5.2 浮选柱
浮选柱具有结构简单、维护方便、选矿回收率高、能耗低、药耗少、易损件寿命长等特点,最重要的是它对细粒矿物回收效果较好。
马子龙等人[33]通过分析金川镍矿石特点,认为选择一种合理高效的细粒分选
设备是必需的。
旋流静态微泡浮选柱是集多种矿化方式为一体的高效分选浮选柱,除常规浮选柱的分选优势外,其中矿循环、旋流分选、射流微泡与管流矿化及有效的充填等作用为难选细粒镍矿石的分选提供了有利的条件。
根据试验初步验证,此设备可用作金川镍矿分选的设备,通过再磨及各种工艺设备条件的探索与研究,旋流静态微泡浮选柱对金川镍矿浮选提高镍铜回收率是可行的。
6 结语
(1)滑石、蛇纹石等易泥化或产生过粉碎现象的脉石矿物,妨碍浮选作业的选择性,是铜镍矿难选的主要原因之一。
(2)浮选过程中,脉石抑制剂主要有水玻璃、六偏磷酸钠、CMC、古尔胶等。
铜镍分离时,镍矿物的主要抑制剂有石灰、石灰+糊精、石灰+氰化物、石灰+亚硫酸、石灰+硫酸锌+亚硫酸钠等。
(3)铜镍矿浮选,主要有优先浮选、混合浮选2种方案。
实际生产中,主要采用的
混合浮选流程形式也变化多端,如铜镍混浮流程、铜镍混浮—铜镍分离流程、部
分优先浮铜—铜镍混浮—铜镍分离流程,阶磨阶选在铜镍硫化矿较为常见。
此外,矿石中矿泥较多,有时还需要脱泥或者将矿泥单独处理。
(4)选矿设备如浮选机、浮选柱等对铜镍矿的回收指标也密切相关。
参考文献
【相关文献】
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