7S管理培训课件

配合7S的两大技巧
一、目视管理的运用
所谓目视管理就是把工厂中潜在的问题显现出来，让任何人一看就知 道异常情况的所在，而且知道其 “水准”究竟达到什么程度的显在管理。
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a、目视管理的特点
1、从远处就能看得清楚
3、“好”或“不好”立即可分晓 5、谁都能使用，并且使用方便
2、标示想管理的事项
4、谁都能遵守，并能立刻矫正
• 定义：区分要用和不要用的，不要用的 清除掉。 • 目的：把“空间”腾出来活用。 • 效果：从心中就有“应有与不应有”的 区分，并把不应有的去除的观念 • 注意：正确的价值意识—「使用价值」， 而不是「原购买价值」
整理的推行要领
• 所在的工作场所全部检查，包括看得到 和看不到的 • 制定“需要”和“不需要”的判别基准 • 清除不需要物品 • 调查需要物品的使用频度 • 制定废弃物处理办法 • 每日自我检查
7S检查要点
员工在7S活动中的责任
1、 自己的工作环境不断地整理、整顿，物品、材料及 资料不可乱放 2、 不用的东西要立即处理，不可使其占用作业空间 3、 通道必须经常维持清洁和畅通 4、 物品、工具及文件等要放置于规定场所 5、 灭火器、配电盘、开关箱、电动机、冷气机等周围 要时刻保持清洁 6、 物品、设备要仔细地放，正确地放，安全地放，较 大较重的堆在下层 7、 保管的工具、设备及所负责的责任区要整理 8、 纸屑、布屑、材料屑等要集中于规定场所 9、 不断清扫，保持清洁 10、注意上级的指示，并加以配合
整顿（SEITON）
• 定义：要的东西依规定定位、定方法摆 放整齐，明确数量，明确标示 • 目的：不浪费“时间”找东西 • 效果：从心中就有“将应有的定位”的 想法
整顿的推行要领
• 要落实前一步骤（整理）的工作 • 布置流程，确定放置场所 • 规划放置方法 • 划线定位 • 标识场所物品（目视管理的重点）
交期(Delivery) 安全(Safety) 价格(Cost)
推行7S是为了…
1.提供一个舒适 的工作环境 8.稳定产品的 2.提供一个安全 品质水准 的工作场所
7.塑造良好的 公司形象
7S
3.提高员工的 工作情绪
6.增加设备的 4.提高现场的 使用寿命 生产效率 5.提高员工的专业 技能和基本素质
第3个S 清 扫
--将要用的 东西清扫干净
地 、 物
第7个S 节 约
第4个S 清 洁 第5个S 素 养
--时时保持美观、干净
--使员工养成好习惯遵守规则
人
7S三大支柱
三大 支柱 目 标 创造一个 有规律的工厂 创造一个 干净的工厂 创造一个 目视管理的工厂 加强错误防止力(看 到异常能立刻解决， 7S的标准化) 1． 看板管理 2． 责任者标使志 3． 档案 4． 警示标示 5． 划线 6． 配管色 7． 灭火器 8． 开关表示 9． 物资放置法 10．管理界限表示
清扫（SEITO）
• 定义：清除职场内的脏污，并防止污染 的发生
• 目的：消除“脏污”，保持职场干干净 净、明明亮亮
• 效果：从心中就有“彻底清理干净，不 整洁的工作环境是耻辱”的想法
清扫的推行要领
• 建立清扫责任区（室内外） • 执行例行扫除，清理脏污 • 调查污染源，予以杜绝 • 建立清扫基准，作为规范
3、分类层别管理
4、调和工作场所的气氛，消除单调
b、颜色管理的方法
1、颜色优劣法 2、颜色层别法 3、颜色心里法
1.有没有用途不明之物 2.有没有内容不明之物 3.有没有闲置的容器、纸箱 4.有没有不要之物 5.输送带之下、物料架之下有否放置物品 6.有没有乱放个人的东西 7.有没有把东西放在通道上 8.物品有没有和通道平行或直角地放 9.是否有变形的包装箱等捆包材料 10.包装箱等有否破损（容器破损） 11.夹具、计测器具等是否放在所定位置上 12.物品移动是否容易 13.架子的后面或上面是否放置东西 14.架子及保管箱内之物，是否按照所标示物品置放 15.危险品有否明确标示，灭火器是否有定期点检 16.作业员的脚边是否有零乱的零件 17.同一种零件是否散置在几个不同的地方 18.作业员的周围是否放有必要数量以上之物（工具、零件等） 19.是否有在工场到处保管着零件
• 效果：省一分赚一分，公司获利，大家 快乐。
节约的推行要领
• • • • 减少浪费产生，不制造浪费 随手做好环境保护，保护地球 加强资源回收，以节约为目的 推动至家庭，减少开销，开源节流
7S关系图
第1个S 整 理 第6个S 安 全
--区分“要用”与“不要用”的东西
第2个S 整 顿
--将要用的东西 定出位置置放
工厂的第一印象
• 物品堆放杂乱，合格品、不合格品混杂，成品、
半成品未很好区分—质量难以保障
• 工装夹具随地置放—效率损失，成本增加 • 机器设备保养不良，故障多—精度降低，生产效 率下降 • 地面脏污，设施破旧，灯光灰暗—不安全，易感 疲倦
客户的需求
产品(Product)
品质(Quality) 客户需要什么？
具 体 的 活 动 项 目
7S的作用与好处
7“S” • Sales：7S是最佳推销员 • Saving：7S是节约家 • Safety：7S对安全有保障 • Standardization：7S是标准化的推动者 • Satisfaction：7S形成令人满意的环境
7S是最佳推销员
• 被顾客称赞为干净的工厂，顾客乐于下 订单 • 由于口碑相传，会有很多人来工厂参观 • 提高企业的知名度和形象，能使客户对 企业产生信心
提高管理水准(大家 提升工厂设备干净度 是否遵守决定的事 (工厂角落、设备的清 项) 洁尽量全面) 1．大家一起7S 2．分工合作制 3．平行直角运动 4．30秒取出放入 5．绿化运动 6．安全用具穿戴运 动 7．100％出勤周 8．异常处理训练 1、 清除弃、废品运动 2． 大扫除 3． 光亮运动 4． 加盖防尘 5． 清扫用具管理 6． 整齐运动 7． 透明化 8． 防噪音运动 9． 色彩调整 10．公告物表示法
清洁（ SEIKETSU ）
• 定义：将上面3S实施的做法制度化，规 范化，维持其成果 • 目的：通过制度化来维持成果 • 效果：心中随时保持做人处事应有态度 的想法
清洁的推行要领
• • • • • • 落实前3S工作 制定目视管理、颜色管理的基准 制定稽核方法 制定奖惩制度，加强执行 维持7S意识 高层主管经常巡查，督促落实
7S是节约家
• 7S活动可节省消耗品、用具及原材料 • 节省工作场所 • 降低很多不必要的材料以及工具的浪费 减少“寻找”的浪费 • 能降低工时，提高效率
7S对安全有保障
• 宽广明亮，视野开阔的职场，流物一目 了然
• 遵守堆积限制，危险处一目了然
• 走道明确，不会造成杂乱情形而影响工
作的顺畅
• 危险点有防护和警告
7S是标准化的推动者
• “ 3定”、“3要素”原则规范现场作业 • 大家都正确的按照规定执行任务 • 程序稳定，带来品质稳定，成本也安定
7S形成令人满意的环境
• • • • 明亮、清洁的工作场所 员工动手做改善、有成就感 能造就现场全体人员进行改善的气氛 经由7S活动，员工的意识慢慢改变，有 助于工作的推展 • 全员参与的7S活动，能塑造出良性的企 业文化
谢谢大家！
7S管理培训课程
7S活动的起源与发展
• 7S——即整理、整顿、清扫、清洁、素养、安 全、节约，因为这七个单词前面发音均为 “S”，故称为7S； • 7S是起源于日本，指的是在生产现场中对人员、 机器、材料、方法等生产要素进行有效管理， 是日式企业独特的一种现场管理方法； • 7S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、 安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡 的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用， 逐渐被各国的管理界所认识。
素养（SHITSUKE）
• 定义：培养文明礼貌习惯，按规定行事， 养成良好的工作习惯 • 目的：提升“人的品质”，成为对任何 工作都讲究认真的人 • 效果：心中有不断追求完美的想法
素养的推行要领
• 持续推动前4S至习惯化 • 制定共同遵守的制度 • 制定礼仪守则 • 加强教育培训 • 推动企业文化进步
b、目视管理的方法
1、红牌作战 2、看板管理 3、警示灯
4、标准作业表
5、错误示范板
6、错误防止板
配合7S的两大技巧
二、颜色管理的运用
所谓颜色管理就是将企业的管理活动和实物披上一层有色的外衣，使管理 方法通过颜色来管制，以促成全员共识、共鸣、共行，而达到管理的目的。 a、颜色管理的特点 1、利用人天生对颜色地敏感 2、能用眼睛看得见的管理
7S活动示意图
方针、目标
质 量 生 产 环 境 物 料 其 它
7S的 真正目的
程序化
7S
标准化
7S的内容
• 整理（SEIRI）
• • • • • •
整顿（SEITON） 清扫（SEITO） 清洁（SEIKETSU） 素养（SHITSUKE） 安全（SAFTY） 节约（SAVING）
整理（SEIRI）
安全（SAFTY）
• 定义：培养建立安全工作环境，做好危 险品管制，安全工作 • 目的：提升“工作环境的品质”，成为 对任何工作都为安全着想的人 • 效果：工安零事故，安心工作。
安全的推行要领
• • • • 制定危险品管理。 遵守安全守则 进行安全演练 明确安全警示标示
节约（SAVING）
• 定义：减少不必要的浪费，创造利益， 以工作环境自家。 • 目的：提升“节约勤俭的品质”，成为 对任何浪费都讲究节约的人