铸件检验大纲

铸件检验大纲
受控状态：
文件编号：HL/ZY-ZSQ-B5-20
修订状态： B5
分发号：
2016-1-18发布 2016-1-18实施
编制：审核：批准：
日期：2016-1 -18 日期：2016-1 -18 日期：2015-11-18
1 目的规范铸造事业部端盖、导向套、液压件等铸件的检验活动。

2 适用范围适用于铸造事业部端盖、导向套、液压件等铸件的检验。

3 职责
1、事业部质量管理部是本大纲的归口管理部门；
2、检验员负责执行本大纲，提出修订意见；
3、制造部负责配合质量部执行本大纲。

4 工作程序
4.1 外观检验，自检、一检为全检；发货前抽检比例：30件以内全检，30-100件抽20%，
101-500件抽10%，501件以上抽5%。

判定标准为，抽样如有不合格的，返工重检。

检验判定依据：《铸件外观检验规范》。

4.2 尺寸检验：
4.2.1 新开模具的铸件，送样10件或按顾客要求（每种坭芯与外模组合一件以上），
其中每种模号一件，检查全尺寸。

4.2.2 转移场地的铸件，送样3件或按顾客要求（不同模号组合），其中任选一件检查
全尺寸。

4.2.3 量产品，每批抽查1件，测量关键尺寸（铸件总高度、定位圆直径、上端孔偏
情况），对照图纸确认。

4.2.4 通常量产品在10000模次或每半年(指常生产的)，检查模具主要尺寸1次。

4.3 内部缺陷确认：
4.3.1 新开模具的铸件，首批样件每个模腔每10-15mm切片(或每2mm加工一刀)一件，
确认内部缺陷，其余样件100%超声波探伤；
4.3.2 转移场地的铸件，首次试做，任取一件解剖，确认内部缺陷，每个模号探伤5件
（或全检）；
4.3.3 量产品，每批超声波探伤10%，每周解剖1件，确认内部缺陷。

当发现有内缺，
即启动批次全检程序。

4.4 理化、性能、金相确认：(参考GB9439-88灰铁标准、GB1348-2009球铁标准) 4.4.1化学成份：(仅作参考)
4.4.1.2卡特材料的化学成分（见下表）
*注释：壁厚小于16mm的铸件，碳含量最大为3.65。

**注释：最小锰含量为1.7（%S）+0.20。

***注释：仅供参考。

△注释：指原铁水。

△△注释：球化率和性能满足时，残镁可低于0.020%。

4.4.1.3三一索特（仅供参考）
4.4.1.4材料化学成分：（客户要求添加铜、锰和镍时不得有缩松、孔隙和带偏析的碳化物，成分参照国标：见表1。

下表中黄色暂不用）
备注2: 1 MPa = 1 N/mm2
备注3: 硬度为接收/拒收判定项。

（如硬度与珠光体含量冲突时）备注4: ** max. .018 英寸(.45 mm) –针对机械式变速齿轮箱。

*) 最小值5 –针对机械式变速齿轮箱
机械加工性无不良影响，铸件材料抗拉强度可以超过最大值。

（以取拉伸试片/试棒的截面的铸态厚度为基础）
注2：最小硬度次要于达到规定抗拉强度。

球铁最小抗拉强度
Rm
最小屈服强度Rp0,2最小延伸率
A EN-GJS H
B 210
类似503-7
550 (N/mm2) 380 (N/mm2)
5 (%) 4(%)*
ASTM A536
80-55-06
类似600-5
80 (KSI) 55 (KSI)
HMS152
类似QT600-5
600 (N/mm2) 370 (N/mm2)
*最小4%的延伸率仅针对马达后盖,上表中黄色暂不用。

4.4.3.1油缸厂机械性能：实体（产品）的强度。

试验片的采取位置如下图所示。

①端盖
灰铁最小抗拉强度Rm
(N/mm2)
硬度
HBW
金相
811X0001
类似HT250
250 180-260
A型≥60%，铁素体≤
10%3级以下精细珠光体≤
40%，加工面无碳化物
说明硬度HB金相组织宏观内缺EN-GJS HB
210
190-240 铁素体-珠光体金相结构必须分布均匀。

不
允许有极端富集的铁素体结构。

不允许有
石墨悬浮。

碳化物不得超过材料基质的
1%并且必须是分离的、分布均匀并且不
会影响零件的功能。

不允许焊接修补。

不允许有孔隙（缩孔、
砂眼、气孔、渣孔）、
缩松ASTM A536
80-55-06
187-255
JIS G 5502
FCD600-3
187-255
②导向套
③小球铁棒（对于直径≤150mm的沿下图红线锯）
④球铁棒（对于直径≤150mm的沿下图红线锯）
4.4.3.2液压、立新机械性能：实体（产品）的强度、硬度。

取样位置如下图。

①多路阀
②片式阀、小阀（NG6、NG10）等取样(黄框内)、硬度打点位置见下图
为片式阀心部打硬度位置示意图， 为本体试棒取样位置
试棒位置， 心部硬度位置
NG6阀心部打硬度位置示意图 为取样（拉棒、金相）位置
07阀
01\04阀
09阀
08阀
NG10阀心部打硬度位置示意图
为取样（拉棒、金相）位置
浇口
注：其他件号照图纸规定，图纸没规定的取浇口对面、壁厚较薄处。

4.4.3.3 产品，取样、硬度位置见下图
4.4.3.4 索特
按图纸规定的位置本体取样、检测（图纸未规定的，内部规定取远离浇冒口、壁薄的、浇注位置偏下的部位）,详见下图（。

箱体类
表面硬度检测点
4.4.3.5取样
首次样件内缺取样（每片厚度＜15mm,可锯切、线切割。

泵后盖 马达后盖
首次样品硬度测量点和取样位置如下： 泵后盖:
Position of the first sampling
I
II
III
IV
1 2
3
4
Position of cross sections
Machined areas
hardness
measuring points
point and test for the first sampling s pecimen for ISIR
马达后盖:
Position of section for the porosity and
shrinkage check
初次样品检验报告（ISIR ）的硬度测量点和取样位置
初次样品检验报告（ISIR ）的硬度测量点和取样位置
取样位置
机加工的区域 硬度测量点的位置
批量产品硬度检测点：
泵后盖: 马达后盖:
4.4.4 端盖、导向套必须每批次做1件本体破断检验；片式阀试制每批解剖5件硬度，量产时每炉解剖1件硬度；NG 系列试制阶段每炉批解剖10件做硬度，其他检测1件，量产时每炉批破断1件（硬度），NG 新品送样时提供2件实心件（不下芯），送货时每批附检验报告书、样件1件、原铁水光谱样1个。

4.4.5 光谱样必须无冷隔、破损、裂纹，并保留3个月，拉棒、金相样保存3个月。

4.4.6本体材料不合格，经评审再抽检3件，当再有一件不合格时，要求该批次全部报废。

至合格后丢弃;位置不够时,或单重大于50KG 的大件，由技术提出经顾客同意,可只取1个拉棒、或取实心样、或取辅助试块。

丢弃的残样需要区分材质。

) 4.4.7铸件必须有供方、顾客标志及批号等标识，标识必须清晰可辨； CAT 特殊要求：
4.4.7.1、CAT 浇注日期/字母对照表： 比如： 2015/2/25即25 02 15 250215 用 MANMMA 表示 “日 月 年” 4.4.7.2、炉号： 用浇注日期 表示炉号。

4.4.7.3、零件号：图纸上的号，刻在模具（铸件）上。

4.4.7.4、版本号：指最新的变更版本，刻在模具（铸件）上。

4.4.7.5、模号： 指模穴号，刻在模具（铸件）上。

4.4.8 铸件的外观要求（含尺寸公差、粗糙度、缺陷标准、防锈、标识等）见《铸件外观
检验规范》，CAT 、上海立新、三一索特铸件有特殊要求：不允许修补。

位置2
位置1
位置2
位置1
4.4.9片式阀、多路阀和NG系列小阀要求不能焊接、内外表面无缩孔、夹砂，整体无缩松，
高于1mm或锐利的披缝要磨平。

4.4.10 片式阀、多路阀和NG系列小阀要求外观无气孔、夹砂。

铸件无缩松。

4.4.11片式阀、多路阀和NG系列小阀铸件表面粗糙度：流道12.5μm，外面Ra25μm,流
道内无异常凸起物，无残砂，试制、量产必须100%内窥镜检查，≥10%UT。

4.4.12索特要求每批（浇注日）送一件车好的样棒，每年、每3000件解剖一件（全尺寸、
内缺）；无余量的主要面（图中有标G）不允许有裂纹、气孔、砂孔、渣孔等铸造缺
陷，有加工余量的主要表面，其上的裂纹、气孔、砂孔、渣孔等的深度如果不超过所在表
面加工余量的1/2；次要面（无标识），如果气孔、砂孔、渣孔等铸造缺陷总面积不超
过该面面积的5%，且单个缺陷直径不超过5mm、绝对深度不超过3mm，且缺陷深度不超过
所在位置壁厚的10%，且100mm×100mm范围内不超过2个，允许存在，不允许修补；次要
表面不允许有裂纹，不允许焊补；量产时需要防锈。

5 新品检验流程
5.1 新品首次送样，通常需要外观全检合格（含装夹/定位面），UT全检合格，部分面锯切（或线切割）+作色探伤无缩，提交每模一件全尺寸报告（含编号的图纸）、理化性能报告（含金相、成份、性能、硬度等），2-10个样件（区别于不同顾客）;
5.2特殊要求：
5.2.1要求送样提供每个模腔的X射线照片或每≤12mm厚锯切样（含作色探伤），及镶样金相（恶化层、石飘层厚度），外观检验要求见《CAT铸件外观检验规范HL/ZY-ZSQ-A0-89》；
5.2.2立新要求每个规格的NG阀，首次提供两个实心样件+一个实物样件+一个终铁水光谱样，每批货（量产）提交一个实物样件+一个终铁水光谱样，每批提交本体样成份+性能+金相+硬度报告。

5.2.3油缸厂要求端盖类新品提供2件铸件试刀+本体拉棒+光谱样。

5.2.4索特要求每批（浇注日）送一件车好的样棒，每年、每3000件解剖一件（全尺寸、内缺）；无余量的主要面（图中有标G）不允许有裂纹、气孔、砂孔、渣孔等铸造缺陷，有加工余量的主要表面，其上的裂纹、气孔、砂孔、渣孔等的深度如果不超过所在表面加工余量的1/2；次要面（无标识），如果气孔、砂孔、渣孔等铸造缺陷总面积不超过该面面积的5%，且单个缺陷直径不超过5mm、绝对深度不超过3mm，且缺陷深度不超过所在位置壁厚的10%，且100mm×100mm范围内不超过2个，允许存在，不允许修补；次要表面不允许有裂纹，不允许焊补；量产时需要防锈。

6 相关文件
6.1 HL/ZY-ZSQ-A0-01 《端盖类铸件验收规范》
6.2 GB/T1348-2009 《球墨铸铁件通用技术条件》
7 相关记录：检查、检测报告。

8 附录: 铸件常规缺陷图谱。

1、铸件常规缺陷图谱。

螺栓孔多肉（披缝）内部缩孔、缩松
外观砂眼/渣铸件缩凹铸件少肉
流道残砂、内部砂眼流道残砂残砂、砂眼残砂2、打磨OK的件
1 2。