焊装白车身工艺分析标准ppt课件
合集下载
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
12
一、点焊技术要求
焊点的多少应以连接强度是否满足需要为标准，过多、过密的焊点只能增加焊接的成本， 同时过密的焊点由于焊接分流的加大，焊接强度降低。同时，标杆车型的焊点数量 是一个重要的参考指标。
焊点位置是工艺和产品设计协调的结果，重要焊点位置应以CAE计算结果来设定，下表
为不同料厚焊点剪切强度焊要求接 ： 规 范 表
2
一、点焊技术要求
1、点焊层数及料厚设置
1.1 应用范围 车身钣金件
1.2 点焊板厚及焊接层数要求 多使用两层板点焊，减少三层板焊接，杜绝三层以上板件搭接点焊，对于
点焊搭接料厚要求（基于200KVA焊机稳定的电流输出）如下所示：
≥440MPa高强度钢板以及双面镀锌钢板，超出以上范围的钢板搭接，要求采用固定点焊、凸 焊或弧焊连接实现。
图一
7
一、点焊技术要求
因此，从车身点焊工艺的角度来看，最小允许搭接边宽度为11mm，侧围门框 通常搭边宽度为12～13mm，地板纵梁的搭边宽度通常为16～18mm，前/后副 车架由于板料通常在2.5mm以上，过宽的搭接边无疑会增加零件的重量，通常 有如下两种减轻重量的设计。 1）开缺口的搭接边，仅在点焊位置留取足够的点焊边，其它位置尽可能缩减搭 接边宽度，这种方式多用于曲线弧度变化不大的长直焊边，如图2；
1）常见的搭接宽度容易出现问题的地方如：加油口盖内外板的连接、带天窗的顶盖与天窗 加强板之间的连接、后轮罩外板与侧围外板之间的连接、门窗框内沿内外板之间的连接，这 些位置因为空间布置的影响，经常出现焊接宽度无法得到满足，很多是采用包边方式解决的， 后轮罩处有采用粘接的，但粘接长度不会很长。 2）当车身强度对该处焊接强度要求不高时，可以适当缩短焊接边，减小焊核直径。 3）增加搭接边的情况，如图4，由于焊接时极臂容易与前挡板干涉或者焊接时分流，焊 接空间不足，需要增大有效的搭接边宽度；另一种情况，如图5，由于焊接时焊钳易损伤 外板件，必须增加相应的搭接宽度保证外观质量。
前轮罩
前纵梁
区域1
前纵梁外盖板
前纵梁加强板 区域2
图2 前悬处纵梁截面
区域1
前纵梁上盖板
区域2 前纵梁加强板 前纵梁
图3 前纵梁后段截面
6
一、点焊技术要求
2.点焊焊接边宽度设置
2.1 应用范围 车身点焊连接的钣金件
2.2 点焊搭接边宽度的设定原则 点焊接头的最小搭边宽度见图1 最小搭边宽度b = 4δ+8； (当δ1＜δ2 时，按δ2计算 ） 其中 b ——搭边宽度， 图1 搭边尺寸，δ——板厚 点焊接头的最小搭边宽度见下表：
是密封条）装配产生影响，造成功能障碍。
10
一、点焊技术要求
3.焊点布置基本规范
3.1、应用范围 车身点焊连接
3.2、点距及数量要求。
表4 点焊接头的最小搭边宽度和焊点的最小点距
长、直焊缝焊点间距要求一般在50～80mm之间，局部强度要求较低的位置，如车门外板 加强板与门外板的搭接点焊，距离可增大至100mm；螺母板及部分小件需要在较小的平面 内达到连接强度要求，焊点可依实际情况增加，点距相应缩短。
焊点过密，蓝 色标识处的焊点完 全是多余的。
11
一、点焊技术要求
焊点尽可能布置在平面搭接区域，减少弧面焊点；布置在弧面上的焊点仅限在前、后轮罩 区域、尾灯区域，如图，后轮罩与纵梁的连接，其余位置都应尽可能设置成平面焊点。点距过 密将加剧焊接变形，尤其在门洞、前后风窗等位置，造成边框扭曲。
相近位置第一序焊点与第二序叠加的焊点在位置上要求尽可能均匀交错，避免焊 点重叠，影响焊接强度； 当焊点位置易引起失误及很难判定准确位置时需要作出焊点标识
4
一、点焊技术要求
1.4 常见易出现四层焊位置为侧围与顶盖搭接缝 如图1区域1，在后顶横梁位置更容易出现，特别是侧围外板分块的车身，侧
围外沿、门洞内沿出现四层焊机率都非常高。
顶盖
区域1
侧围外板 侧围加强板
侧围内板
图1 顶盖与侧围搭接截面
5
一、点焊技术要求
1.5 常见易出现料厚超厚位置为机舱轮罩和纵梁连接处， 如图2区域1、区域2，M11车型区域1处料厚总和达到了5.7、6.0mm； 机舱纵梁和纵梁盖板连接处，如图3区域1、区域2，M11车型该处料厚总和达到了5.5mm；
焊点
图2 开缺口的搭接边
2）点焊与弧焊联合运用，点焊的目的是定位焊，弧焊起主要的连接作用，这种方式也 多用于曲线弧度变化不大的长直焊边，一般见于底盘件、车架横梁，如图3；
弧焊
焊点
图3 点焊与弧焊联合运用
8
一、点焊技术要求
采用激光熔化焊的搭接边宽度可以缩减至7～9mm，先采用点焊定位，再采用激光焊连接。 搭接宽度无法满足焊点需求时，所采取的措施通常有2种，包边、粘接。
板
最佳条件(A)
厚Байду номын сангаас
剪切强度
±14%
mm
N
中等条件(B)
剪切强度 ±17% N
普通条件(C)
剪切强度 ±20% N
0.4
1800
1600
1250
0.5
2400
2100
1750
0.6
3000
2800
2250
0.8
4400
4000
3550
焊装工艺分析标准
1
目录
一、点焊技术要求
1.点焊层数及料厚设置 2.点焊搭接边宽度设置 3.焊点布置基本规范 4.焊点质量要求 5.外观焊点质量要求
二、 CO2焊技术要求
1.CO2缝焊技术要求 2.CO2塞焊技术要求
三、铜钎焊及MIG钎焊技术要求 四、凸焊接技术要求
1、凸点焊接技术要求 2、标准件焊接
3
一、点焊技术要求
三层板点焊搭接顺序要求：
考虑到三层板点焊过程中焊核偏移对焊接质量的影响，在设计中尽量采用搭接 形式1（薄板在中间，厚板在两侧）。
当镀锌钢板或高强钢板与低碳钢板混合焊接时，尽可能使镀锌钢板或高强钢 板夹在低碳钢板之间，以增强可焊性，减少锌层对电极的污损和粘连。
1.3 搭接料厚一致性建议 在同道工序，能够使用同一型号焊钳焊接的焊点，焊接料厚尽可能接近，以便于 参数的统一。
9
一、点焊技术要求
搭接边宽度过窄或过宽的危害 搭接边宽度过宽对焊接本身并没有影响，但会增加材料的浪费，增加车身重量； 搭接边宽度过窄将直接影响焊接效果，焊点强度下降； 搭接边宽度过窄，焊接时飞溅增加，特别是对于侧围门洞处，飞溅会损伤零件表
面； 由于焊边窄，焊接时零件止边被压溃，切边不齐，在密封位置会对装配件（特别
一、点焊技术要求
焊点的多少应以连接强度是否满足需要为标准，过多、过密的焊点只能增加焊接的成本， 同时过密的焊点由于焊接分流的加大，焊接强度降低。同时，标杆车型的焊点数量 是一个重要的参考指标。
焊点位置是工艺和产品设计协调的结果，重要焊点位置应以CAE计算结果来设定，下表
为不同料厚焊点剪切强度焊要求接 ： 规 范 表
2
一、点焊技术要求
1、点焊层数及料厚设置
1.1 应用范围 车身钣金件
1.2 点焊板厚及焊接层数要求 多使用两层板点焊，减少三层板焊接，杜绝三层以上板件搭接点焊，对于
点焊搭接料厚要求（基于200KVA焊机稳定的电流输出）如下所示：
≥440MPa高强度钢板以及双面镀锌钢板，超出以上范围的钢板搭接，要求采用固定点焊、凸 焊或弧焊连接实现。
图一
7
一、点焊技术要求
因此，从车身点焊工艺的角度来看，最小允许搭接边宽度为11mm，侧围门框 通常搭边宽度为12～13mm，地板纵梁的搭边宽度通常为16～18mm，前/后副 车架由于板料通常在2.5mm以上，过宽的搭接边无疑会增加零件的重量，通常 有如下两种减轻重量的设计。 1）开缺口的搭接边，仅在点焊位置留取足够的点焊边，其它位置尽可能缩减搭 接边宽度，这种方式多用于曲线弧度变化不大的长直焊边，如图2；
1）常见的搭接宽度容易出现问题的地方如：加油口盖内外板的连接、带天窗的顶盖与天窗 加强板之间的连接、后轮罩外板与侧围外板之间的连接、门窗框内沿内外板之间的连接，这 些位置因为空间布置的影响，经常出现焊接宽度无法得到满足，很多是采用包边方式解决的， 后轮罩处有采用粘接的，但粘接长度不会很长。 2）当车身强度对该处焊接强度要求不高时，可以适当缩短焊接边，减小焊核直径。 3）增加搭接边的情况，如图4，由于焊接时极臂容易与前挡板干涉或者焊接时分流，焊 接空间不足，需要增大有效的搭接边宽度；另一种情况，如图5，由于焊接时焊钳易损伤 外板件，必须增加相应的搭接宽度保证外观质量。
前轮罩
前纵梁
区域1
前纵梁外盖板
前纵梁加强板 区域2
图2 前悬处纵梁截面
区域1
前纵梁上盖板
区域2 前纵梁加强板 前纵梁
图3 前纵梁后段截面
6
一、点焊技术要求
2.点焊焊接边宽度设置
2.1 应用范围 车身点焊连接的钣金件
2.2 点焊搭接边宽度的设定原则 点焊接头的最小搭边宽度见图1 最小搭边宽度b = 4δ+8； (当δ1＜δ2 时，按δ2计算 ） 其中 b ——搭边宽度， 图1 搭边尺寸，δ——板厚 点焊接头的最小搭边宽度见下表：
是密封条）装配产生影响，造成功能障碍。
10
一、点焊技术要求
3.焊点布置基本规范
3.1、应用范围 车身点焊连接
3.2、点距及数量要求。
表4 点焊接头的最小搭边宽度和焊点的最小点距
长、直焊缝焊点间距要求一般在50～80mm之间，局部强度要求较低的位置，如车门外板 加强板与门外板的搭接点焊，距离可增大至100mm；螺母板及部分小件需要在较小的平面 内达到连接强度要求，焊点可依实际情况增加，点距相应缩短。
焊点过密，蓝 色标识处的焊点完 全是多余的。
11
一、点焊技术要求
焊点尽可能布置在平面搭接区域，减少弧面焊点；布置在弧面上的焊点仅限在前、后轮罩 区域、尾灯区域，如图，后轮罩与纵梁的连接，其余位置都应尽可能设置成平面焊点。点距过 密将加剧焊接变形，尤其在门洞、前后风窗等位置，造成边框扭曲。
相近位置第一序焊点与第二序叠加的焊点在位置上要求尽可能均匀交错，避免焊 点重叠，影响焊接强度； 当焊点位置易引起失误及很难判定准确位置时需要作出焊点标识
4
一、点焊技术要求
1.4 常见易出现四层焊位置为侧围与顶盖搭接缝 如图1区域1，在后顶横梁位置更容易出现，特别是侧围外板分块的车身，侧
围外沿、门洞内沿出现四层焊机率都非常高。
顶盖
区域1
侧围外板 侧围加强板
侧围内板
图1 顶盖与侧围搭接截面
5
一、点焊技术要求
1.5 常见易出现料厚超厚位置为机舱轮罩和纵梁连接处， 如图2区域1、区域2，M11车型区域1处料厚总和达到了5.7、6.0mm； 机舱纵梁和纵梁盖板连接处，如图3区域1、区域2，M11车型该处料厚总和达到了5.5mm；
焊点
图2 开缺口的搭接边
2）点焊与弧焊联合运用，点焊的目的是定位焊，弧焊起主要的连接作用，这种方式也 多用于曲线弧度变化不大的长直焊边，一般见于底盘件、车架横梁，如图3；
弧焊
焊点
图3 点焊与弧焊联合运用
8
一、点焊技术要求
采用激光熔化焊的搭接边宽度可以缩减至7～9mm，先采用点焊定位，再采用激光焊连接。 搭接宽度无法满足焊点需求时，所采取的措施通常有2种，包边、粘接。
板
最佳条件(A)
厚Байду номын сангаас
剪切强度
±14%
mm
N
中等条件(B)
剪切强度 ±17% N
普通条件(C)
剪切强度 ±20% N
0.4
1800
1600
1250
0.5
2400
2100
1750
0.6
3000
2800
2250
0.8
4400
4000
3550
焊装工艺分析标准
1
目录
一、点焊技术要求
1.点焊层数及料厚设置 2.点焊搭接边宽度设置 3.焊点布置基本规范 4.焊点质量要求 5.外观焊点质量要求
二、 CO2焊技术要求
1.CO2缝焊技术要求 2.CO2塞焊技术要求
三、铜钎焊及MIG钎焊技术要求 四、凸焊接技术要求
1、凸点焊接技术要求 2、标准件焊接
3
一、点焊技术要求
三层板点焊搭接顺序要求：
考虑到三层板点焊过程中焊核偏移对焊接质量的影响，在设计中尽量采用搭接 形式1（薄板在中间，厚板在两侧）。
当镀锌钢板或高强钢板与低碳钢板混合焊接时，尽可能使镀锌钢板或高强钢 板夹在低碳钢板之间，以增强可焊性，减少锌层对电极的污损和粘连。
1.3 搭接料厚一致性建议 在同道工序，能够使用同一型号焊钳焊接的焊点，焊接料厚尽可能接近，以便于 参数的统一。
9
一、点焊技术要求
搭接边宽度过窄或过宽的危害 搭接边宽度过宽对焊接本身并没有影响，但会增加材料的浪费，增加车身重量； 搭接边宽度过窄将直接影响焊接效果，焊点强度下降； 搭接边宽度过窄，焊接时飞溅增加，特别是对于侧围门洞处，飞溅会损伤零件表
面； 由于焊边窄，焊接时零件止边被压溃，切边不齐，在密封位置会对装配件（特别