隧道无砟轨道施工作业指导书

目录
一、编制目的 (1)
二、编制依据 (1)
三、工程概况及主要技术标准 (1)
㈠钢轨 (1)
㈡扣件 (1)
㈢轨枕 (2)
㈣道床板 (2)
㈤超高设计 (3)
㈥防排水设计 (3)
㈦沉降缝、施工缝处理 (3)
㈧无砟轨道与有砟轨道过渡段 (4)
㈨主要建筑材料 (5)
1、混凝土 (5)
2、钢筋 (5)
3、绝缘卡 (6)
四、无砟轨道施工准备 (6)
五、施工工艺 (7)
㈠整体施工方案 (7)
㈡道床基底清理 (9)
㈢施工测量放线 (9)
㈣道床板下层钢筋安装 (9)
㈤轨排组装及布设 (10)
㈥安全、质量注意事项 (11)
㈦道床板上层钢筋安装及道床板接地 (11)
㈧模板安装 (12)
1、模板抽检 (12)
2、安装横向隔板 (12)
3、操作要领 (12)
4、安全及质量注意事项 (13)
㈨轨排精调 (13)
1、各作业工序操作要领 (13)
2、安全、质量注意事项 (14)
3、工序质量标准及验收检验方法 (14)
㈩道床混凝土施工 (14)
1、准备工作 (15)
2、检查和确认轨排复测结果 (15)
3、混凝土输送 (15)
4、混凝土浇筑 (15)
5、抹面及清洗 (15)
6、工序质量标准及验收检验方法 (15)
7、安全、质量注意事项 (16)
（十一）混凝土养护 (16)
（十二）拆除轨排及模板 (16)
六、组织机构及劳动力配置 (17)
㈠组织机构 (17)
1、组织机构 (17)
2、责任分工 (17)
㈡作业人员配置 (18)
1、轨料运输工班 (18)
2、轨排组装工班 (18)
3、基面处理工班 (19)
4、钢筋工班 (19)
5、混凝土工班 (19)
6、测控工班 (19)
㈢设备仪器配置 (20)
1、道床施工专用机械配备表 (20)
2、道床施工测量仪器及设备 (20)
3、道床施工小型工具配备 (21)
㈣物流组织 (21)
1、轨枕运输 (21)
2、混凝土运输 (22)
3、道床钢筋等轨料运输及安装 (22)
七、安全保证措施 (22)
㈠安全总则 (22)
㈡施工现场安全保证措施 (23)
1、安全用电 (23)
2、汽车运输安全保障措施 (24)
3、龙门吊吊装安全保障措施 (24)
八、质量保证措施 (25)
㈠组织、技术保证措施 (25)
㈡现场质量保证措施 (26)
车赶隧道无砟轨道施工作业指导书
一、编制目的
为规范无砟轨道施工作业人员行为，确保无砟轨道工作能够顺利有序的开展，质量符合设计要求，特编制本无砟轨道施工作业指导书。

二、编制依据
1、《隧道内双块式无砟轨道结构设计》吕临（孟）施轨01-01～14。

2、铁道部颁布的现行《铁路轨道设计规范》（TB 10082-2005）、《客运专线无砟轨道铁路设计指南》（铁建设函〔2005〕754号）、《铁路轨道工程施工质量验收标准》（TB 10413-2003）、《铁路轨道工程施工质量验收标准》、《客运专线铁路无砟轨道铺设条件评估技术指南》（铁建设[2006]158号）。

3、吕临铁路有限责任公司关于无砟轨道施工的相关文件。

4、3月6日铁三院无砟轨道设计技术交底会。

5、工地踏勘，现场调查、采集、咨询及培训所获取的资料等。

6、集团公司拥有的科技成果、工法成果、机具装备、技术水平及多年来在铁路工程中积累的丰富施工经验。

三、工程概况及主要技术标准
车赶隧道全长11818m, 其中DK14+650～DK25+153单线段设计采用CRTSⅠ型双块式无砟轨道，由60kg/m钢轨、WJ-8A型扣件、SK-2型双块式轨枕和道床板组成。

㈠钢轨
采用100m定尺长、60kg/m无螺栓孔新钢轨，质量符合相关技术条件。

㈡扣件
采用WJ-8A型弹性分开式扣件，扣件支点间距为650mm，施工时可根据道床分段情况合理调整，但不宜小于600mm，且不得大于650mm。

㈢轨枕
采用SK-2型双块式枕轨，图号：通线【2011】2351-I，厂内预制。

㈣道床板
1、道床板采用C40钢筋混凝土现场浇注，轨道结构高度515mm（内轨），道床板宽2.8m，道床板厚度如下：直线段厚度为255mm；曲线段内轨侧厚度根据实设超高值进行调整，其中超高85mm的道床板内轨侧厚度为224mm，外轨侧厚度382mm。

2、除纵、横向接地钢筋交叉点按规定进行焊接外，其余纵向钢筋与横向钢筋（含轨枕桁架筋）的交叉点处均设置绝缘卡做绝缘处理。

3、在隧道沉降缝处道床板断开并设置宽60mm的横向伸缩缝，其它地段道床板均采用连续浇筑。

4、道床板浇筑在隧道仰拱回填层或混凝土底板上，回填层表面或混凝土底板需进行拉毛或凿毛处理。

图1 直线地段横断面图
图2 曲线地段横断面图
图3直线隧道内(距洞口200m范围)道床板配筋图
图4 道床板板缝处理示意图
㈤超高设计
曲线超高设在道床板上，采用外轨抬高的方式，超高顺坡在缓和曲线内完成。

㈥防排水设计
1、道床顶面以线路中心线为中心，向两侧设置0.7%横向人字形排水坡，将道床顶面的水引入两侧水沟。

2、道床板与隧道侧沟边墙间的纵向伸缩缝及隧道结构沉降缝处相邻道床板间的横向伸缩缝，均采用聚乙烯塑料泡沫板填缝，并在表面30～40mm范围内采用密封材料密封，密封材料应选择具有良好施工性能、优异耐老化性和高位移能力的填缝密封材料；密封材料应为细腻、均匀膏状或粘稠液体，不应出现气泡、结皮、结块、凝胶以及分散的析出物。

㈦沉降缝、施工缝处理
1、在隧道明暗交界处设置沉降缝，沉降缝设置在两根轨枕中间。

本隧道共两处沉降缝，分别为DK14+635、DK26+416，均不在无砟轨道范围内，故本无砟
轨道不涉及沉降缝段无砟轨道施工。

2、道床板施工过程中断时，应按设计要求设置施工缝，施工缝设置在两根轨枕中间，中断施工时应多留一段道床板混凝土，以满足凿毛后施工缝位于两根轨枕中间；当再次施工道床板时，必须对既有道床板进行凿毛处理，凿到露出坚实的骨料，清洁后提前进行预湿处理，并使用界面剂，确保新老混凝土的结合。

㈧无砟轨道与有砟轨道过渡段
1、无砟轨道与有砟轨道过渡段长度为20m。

2、过渡段采用专用轨枕，道砟厚度350mm。

自过渡段无砟轨道和有砟轨道分界处，向有砟轨道方向18m范围内对道砟分别进行全部和部分粘接。

3、从无砟轨道起（终）点向隧道内15m范围内通过设置预埋筋加强道床板与隧道仰拱回填层（底板）的连接，预埋筋采用钻孔钻孔植入方式埋设。

预埋筋采用φ20HRB400螺纹钢筋，每排设置5根，施工中根据轨枕间距合理布置，使其位于相邻两轨枕中间并避免与道床板结构筋相碰。

4、过渡段设置两根60kg/m辅助轨，采用配套扣件。

辅助轨长度25m（其中无砟轨道范围内5m，有砟轨道范围内20m）。

图5 剪力筋设置地段横断面图
图6 锚固钢筋
㈨主要建筑材料
1、混凝土
1）道床板混凝土强度等级为C40，混凝土应采取措施预防碱-骨料反应，并符合《铁路混凝土工程预防碱-骨料反应技术条件》（TB/T3054）。

2）轨道结构施工时应注意混凝土结构所处的环境类别和环境作用等级，严格控制混凝土的最大水胶比和最小胶凝材料的用量，满足《铁路混凝土结构耐久性设计规范》（TB10005-2010）的相关规定。

3）其余未尽事宜按《铁路混凝土结构耐久性设计规范》（TB 10005-2010）及相关规程、规范办理。

2、钢筋
依据《中国铁路总公司关于铁路工程推广应用高强钢筋有关工作的通知》（铁总建设【2013】99号）的相关要求，钢筋采用HRB400钢筋，应为微合金化工艺生产的HRB400钢筋，且其碳当量不应大于0.5%。

其他相关技术条件应符合现行
国家标准《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499）的相关规定。

3、绝缘卡
产品的主要技术性能应满足以下要求：
1）钢筋绝缘衬垫的原材料体积电阻率应不小于1014Ω²cm ，试验方法执行《固体绝缘材料体积电阻率和表面电阻率试验方法》（GB/T 1410-2006）。

2）绝缘卡的卡力不得小于 2.5kg。

试验方法：测试前先将钢筋绝缘卡的一端进行固定，而后将对应的钢筋卡入未固定的一端，随后将带有挂钩的铁棒（重量为2.5kg）轻挂在卡入部分的中心位置。

悬挂1分钟后钢筋不得脱落。

3）绝缘卡的绝缘电阻应大于1010Ω。

试验采用高阻测定仪进行测试。

测试前先将钢筋绝缘卡的上下卡口卡入尺寸相对应的钢筋上，上下钢筋呈十字形，而后将两根钢筋用尼龙条进行捆扎结实，在500 V直流电压下测定其电阻值，两端测试点为钢筋卡入钢筋绝缘卡部分的上下中心点。

绝缘电阻应大于1010Ω（注：两根钢筋不得接连）。

4）绝缘卡的体积应尽可能小，不应大于2.5cm3。

四、无砟轨道施工准备
1、做好无砟轨道施工前的现场调查，制订科学、合理、详尽的施工组织方案。

无砟轨道位于隧道内，交通不便，应尤其重视物流组织管理。

2、做好施工人员配置和岗前培训。

3、参照部有关要求及相关工程实施情况，成套配备无砟轨道工装设备。

按照无砟轨道机械化、精细化、标准化、程序化施工要求，组织落实无砟轨道成套施工装备。

4、做好站后工程元器件的预埋和过轨管线施工，减少对无砟轨道施工的干扰，详细调查隧道结构沉降缝的具体位置。

5、项目工程部组织专业技术人员认真学习设计文件、答疑资料及相关规范标准，做到全体技术人员熟悉图纸，掌握标准，明白施工工艺流程。

6、按照三级技术交底制度，组织逐级技术交底会，让全体技术人员和作业人员熟悉施工要领，掌握作业卡控标准，确保安全质量。

五、施工工艺
㈠整体施工方案
无碴轨道道床施工前，先铺轨安装门吊，将基底混凝土凿毛、冲洗清理干净，按要求在电缆槽外壁上刷沥青隔离层；在隧道内将轨枕、6.25m轨排，轨行式龙门吊机吊运到施工位置；用螺旋杆支腿对轨排进行中线、标高、轨距、水平、方向、高低等粗调；用螺杆调节器对轨排静态几何尺寸精调合格后，混凝土输送泵灌注道床混凝土，振捣密实，并对道床混凝土表面进行抹光处理，达到要求强度后，拆除工具轨及螺杆支撑，进行下一个循环施工作业。

无砟轨道道床每个施工循环长度约为100m，轨排安装调整合格后一次灌注混凝土，相应配备组合18组轨排。

施工运输方式：轨排用专用运输平车运入洞内，道床混凝土用6m3混凝土运输车运输、混凝土输送泵泵送入模，道床施工采用一次成型的施工方法。

轨枕的安装及固定采用轨道排架，利用轨道排架托盘及螺纹杆件调整、固定道床轨面系统，以确保轨面的静态几何状态准确，道床砼一次浇注成型。

双块式无砟轨道道床施工工艺流程见图7。

图7 无砟轨道道床施工流程图
㈡道床基底清理
1、底板施工缝有渗水的地方采取堵排结合的方法进行治理，在无砟轨道施工前所有渗水处处理完成，并验收合格。

2、人工彻底清扫每个施工段仰拱顶面（或底板）杂物、淤泥。

3、对无砟轨道施工宽度范围内的仰拱面（或底板）混凝土进行凿毛处理，并用高压风和水冲洗干净，要求该施工段仰拱面（或底板）无浮渣、灰尘及杂物，并保持表面湿润但无多余积水。

㈢施工测量放线
1、直线段每隔50m（曲线段每隔25m）布设一个轨道中线控制点，打钢钉，画红色油漆圆圈标记，并记录好准确里程及坐标值。

2、每隔30米标定一次轨枕里程控制点的具体位置。

3、要求中线控制点偏差不超过1mm，模板内边线偏差±1mm。

㈣道床板下层钢筋安装
隧道基面凿毛、清理处理完成后，进行道床板下层钢筋安装，严格按照设计及规范要求，其中直（曲）线隧道内（距洞口200m范围）配筋：纵筋为11根φ20钢筋，均匀布置；横筋为φ16钢筋，间距325mm，均匀布置，详见图8、9，直（曲）线隧道内（距洞口200m范围往内）配筋：纵筋为7根φ20钢筋，均匀布置；横筋为φ16钢筋，间距650mm，均匀布置，采用塑料绝缘卡进行下层钢筋网绑扎。

操作要领如下：
1、严格按照施工图要求（结构及尺寸）进行钢筋布置，不得减少钢筋安装数量或移动钢筋位置，钢筋最小保护层厚度为3.5cm。

2、根据钢筋类型，使用配套的绝缘卡进行钢筋连接固定，钢筋交叉点采用绝缘卡进行固定，并用尼龙绳呈8字形或十字形交错扎结牢固，绑扣以不易松脱为准，对绑点松脱的采取紧扣或重绑。

3、纵向结构钢筋单元钢筋间用绝缘卡搭接，搭接长度不小于700mm，同一断面钢筋搭接率不大于25%。

4、在钢筋骨架下设置适当的保层垫块，垫块用与道床同种材料制作，强度等级（C40）；垫块通过预埋铁线牢固固定在钢筋骨架上；垫块按梅花形分散布置，保护层垫块每平方米不少于4块，以保证各处保护层厚度准确。

5、由专人使用专用检测设备对纵、横向钢筋的绝缘情况以及接地钢筋之间的导电进行检查，任意两根钢筋的电阻值不小于2MΩ。

6、混凝土浇筑前，要对钢筋位置、尺寸进行全面检查，符合设计、规范。

7、绝缘热缩管应符合下列规定：1）材质为聚丙烯且受热不得产生卤素气体；2）介电强度不应小于30KV/mm；3）绝缘电阻应大于1012Ω；4）热膨胀系数不应大于15*10-5；5）热缩后耐压不应低于31.5KV。

㈤轨排组装及布设
平板车将SK-2型轨枕运送至作业点后，在移动式组装平台上按设计间距散轨，并将轨道排架吊放至轨枕上，轨道排架上各扣件挂篮位置对应各轨枕位置，安装扣件螺栓，将轨道排架和轨枕组装成轨排，用轨道尺进行检查。

龙门吊将轨排从平板车上吊起并运至铺设地点，根据已布设的中线和高程控制点粗略定位。

相邻轨排间使用夹板联结，每接头安装4套螺栓，初步拧紧，轨缝留6～8mm，详细操作要领如下：
1、利用龙门吊及轨排吊具将组装好的轨排架吊装就位，并根据已布设的中线和高程控制点粗略定位。

⑴安装PVC套管。

就位时在轨排架调整螺杆（支腿）上安装PVC套管。

⑵轨缝控制：就位时在前一轨排架钢轨端头安装轨缝定位器控制两轨排架间轨缝，轨缝在8mm左右。

⑶高程控制：利用3m水平尺、挡碴墙上轨面线“+”标志调整轨面高程。

⑷中线控制：利用铅锤、线路中线桩标记调整轨排中线。

⑸安装螺杆调节器。

2、将横向支撑从龙门架走行钢轨下穿过，支撑于衬砌边墙上固定轨排。

3、全站仪自由设站。

在任意位置安放全站仪，将棱镜固定在设站点相邻的8个CPⅢ点上，由全站仪自动搜索，照准目标CPⅢ点，平差计算出设站点三维坐标，完成设站。

4、轨道几何状态初步调整。

⑴将棱镜固定于自制水平器上，与万能尺组成轨排架粗调测量仪器。

⑵全站仪照准目标棱镜，根据全站仪反馈的数据及万能道尺水泡调整轨排架调整螺杆（支腿）和线路轨向锁定器，将轨排架的中线位置、绝对高程、左右
轨相对高程精度控制在±3mm以内。

⑶每次轨排粗调完成后，换站测量，两次测量的误差要求符合规范要求。

⑷粗调时，首先利用“轨检小车”将本循环施工段行走一次，完成数据统计，查看相邻两组数据，严禁一次性将一点误差调整为“0”再进行下一组点调整，以提高工作效率，并防止轨排变形。

㈥安全、质量注意事项
⑴保持洞内环境清洁，经常洒水降尘，确保测量环境提高工作效率。

精调、粗调期间必须保持全站仪与棱镜之间不得有障碍物。

⑵根据仪器性能及测量环境，确定每次设站测量最佳距离为20～80m。

⑶轨排支撑牢固、接触紧密，不得脱空、松动。

⑷轨排粗调时，按轨排高程调整轨排左右调整中线的调整的次序进行。

如轨排架就位中线偏差大于10mm时应先进行中线调整。

⑸组合式轨道排架的设备公差符合下列要求：
①轨距偏差为±1mm，变化率不得大于1‰；
②轨底坡按1/40设置；
③同一断面两轨枕连线垂直中线，前后两根双块式轨枕间距允许偏差为±5mm。

⑹检查双块式轨枕桁筋是否与道床板钢筋接触，如接触则须绝缘处理。

⑺组合式轨道排架调整至符合如下要求后牢固锁定：
①水平：以一股钢轨为准，按设计高程偏差调整在±2mm之内，两股钢轨相对水平差要求不大于1mm，在6.25m距离内，不得有大于1mm的三角坑。

②轨向：以一股钢轨为准，距线路中线偏差在+1mm 内，直线用10m弦量，最大矢度不大于1mm。

③高低：轨面目视平顺，用10m弦量，最大矢度不大于2mm。

㈦道床板上层钢筋安装及道床板接地
1、轨枕粗调到位完成后，即可进行道床板上层钢筋安装，纵横向钢筋相交处、轨枕桁架与上层钢筋交叉处以及上层纵向钢筋搭接范围的搭接点按设计要求设置绝缘卡进行绝缘。

2、无砟轨道区段，每100m作为一个接地段，各接地段之间互不连通。

道床
板内采用3根上层纵向结构钢筋（道床板上层轨道中心一根钢筋和最外侧两个钢筋）作为纵向综合接地钢筋，每个接地单元内取一根φ16的横向结构钢筋作为横向接地钢筋与板内纵向接地钢筋连接。

接地钢筋与接地端子的焊接要求：单面焊不小于100mm，双面焊不小于55mm，焊接厚度至少4mm。

3、道床板钢筋安装完后，应进行绝缘性能测试，检测采用欧姆表。

非接地钢筋中，任意两根钢筋的电阻值不小于2MΩ。

上层钢筋纵筋为安装详见图9、10。

其中直（曲）线隧道内（距洞口200m范围）配筋：9根φ20钢筋，横筋为φ16钢筋，间距为410、240mm交替布置，详见图9、12；直（曲）线隧道内（距洞口200m范围往内）配筋：纵筋为7根φ20钢筋，横筋为φ16钢筋，间距650mm，均匀布置。

4、工序质量标准及验收检验方法
⑴接地钢筋焊接长度不小于200mm,外端联接点须与模板密贴；
⑵接地单元长度不大于100m；
⑶钢筋安装及接地焊接质量检查项目：按图安装钢筋；按图进行焊接；接地连接位置；混凝土保护层两侧和顶部最小厚度符合图纸要求，允许偏差±5mm；
⑷钢筋网绝缘性能满足设计要求；
⑸防止接地端子污染。

㈧模板安装
在轨排粗调到位后，立即进行模板安装。

根据车赶隧道水沟绑与道床板面间的相互高程关系，模板安装采取措施为：直线段不安装侧模，采用泡沫板处理；曲线段安装侧模。

模板安装主要内容为：模板抽检、安装横向隔板。

1、模板抽检
模板安装前应先进行以下检查工作：模板平整度；模板清洗情况；脱模剂涂刷情况；更换损坏或弯折的模板。

2、安装横向隔板
单元缝位置必须准确放样、划线标注。

横向模板为2cm的隔板，隔板上端通过卡扣与工具轨相连，下端用钢筋固定。

严禁固定钢筋与道床板钢筋碰接到一起。

3、操作要领
⑴模板安装前进行模板清洗干净，涂刷脱模剂。

⑵轨道初调工序结束后在最终线路精确调整之前，安装模板。

⑶模板内测、外侧通过膨胀螺栓等支撑固定于底板混凝土上，稳固牢靠，侧模接缝严密，不得漏浆，模板垂直度符合要求。

⑷模板安装完毕后先自检，确认无误后报监理工程师进行检查，确认合格后进行混凝土施工。

⑸当道床混凝土强度不低于5MPa，混凝土表层与环境之间的温差小于20℃时可拆除模板。

拆模原则：模板以一条线为轴线往外侧移动，其余各点逐渐脱离道床板，轴心可为模板上口或下口。

4、安全及质量注意事项
⑴立模之前将模板接缝处混凝土渣全部清理干净，模板接缝保证密贴。

⑵立模同时，将端模缝隙用海绵堵塞，以避免漏浆。

⑶模板涂脱模剂要保证均匀。

⑷模板必须同轨道独立排列，不许有任何的连接。

⑸钢模板牢固地固定在道床底板层混凝土上。

⑹立模后，要严格检查模板的平直度与垂直度。

模板紧固螺栓全部拧紧无遗漏。

⑺模板安装后对模板进行细致全面的检查，模板安装尺寸误差在允许范围内。

⑻在拆除、存放等作业时要防止模板发生塑性变形。

㈨轨排精调
道床板上层钢筋安装就位后，进行轨道几何状态精确调整。

本工序作业主要内容包括:全站仪设站、测量轨道数据、中线调整、高程调整。

1、各作业工序操作要领
⑴全站仪设站
全站仪观测4对连续的CPⅢ点，自动平差、计算确定设站位置。

如偏差大于1mm时，需重新设站。

改变测站位置后，必须至少交叉观测后方利用过的8
个控制点，并复测至少已完成精调的一组轨排，如偏差值不符合手册确定的具体制表时，需重新设站。

⑵测量轨道数据
轨检小车放置于轨道上，安装棱镜。

使用全站仪测量轨道状态测量仪棱镜，小车自动测量轨距、超高、水平位置，接收观测数据，通过配套软件，计算轨道平面位置、水平、超高、轨距等数据，将误差值迅速反馈到轨道状态测量仪的电脑显示屏幕上，指导轨道调整。

⑶中线调整
采用专用开口扳手调节左右横向调整器，调整轨道中线。

一次调整2组，左右各配2人同时作业。

⑷高程调整
用普通六角螺帽扳手，旋转竖向螺杆，调整轨道水平、超高。

粗调后顶面标高应略低于设计顶面标高。

调整螺杆时要缓慢进行，旋转120°为高程变化1mm，调整后用手检查螺杆是否受力，如未受力则拧紧调整附近的螺杆。

2、安全、质量注意事项
⑴精调测量坚持定点定位顺序测量的原则，即精调、复测设站位置、测量顺序一致。

⑵精调按照全站仪与目标棱镜尽量处于同一高主度、距两端CPⅢ点距离相等、位置尽量靠近基本轨的原则设站。

⑶精调时，测量区域尽量减少其它施工作业，作业段空气通透性良好。

⑷
轨排精调后应采取防护措施，严禁踩踏和撞击。

⑸轨排精调后应尽早浇筑混凝土，如果轨排受到外部扰动，或放置时间过长，或环境温度变化超过15℃时，必须重新检查合格后，方能浇筑混凝土。

3、工序质量标准及验收检验方法
精调后轨道几何形位允许偏差应符合下列规定：
⑴轨顶高程与设计高程允许偏差：±1mm、紧靠站台为：0～2mm；
⑵轨道中线与设计中线允许偏差为0.5mm；
㈩道床混凝土施工
混凝土输送泵泵送浇筑道床板，其作业主要内容为准备工作、检查和确认轨
排复测结果、混凝土输送、混凝土浇筑、抹面及清洗。

1、准备工作
清理浇筑面上的杂物，混凝土泵车就位并接管至浇筑位置。

洒水润湿后的底座上不得有积水。

为确保轨枕与新浇混凝土的结合良好，需在浇筑前6小时内在轨枕表面洒水3～4次。

用防护罩覆盖轨枕、扣件。

检查轨排上各调整螺杆是否出现悬空。

2、检查和确认轨排复测结果
浇筑混凝土前，进行轨道几何参数的复核，超过允许偏差应重新调整。

3、混凝土输送
利用混凝土运输车将混凝土运至施工现场后，检测每车混凝土的坍落度、含气量及温度等指标，合格后方可卸料至泵车接料斗。

4、混凝土浇筑
泵送时，橡胶泵管口应在轨排上方且下料方向基本垂直轨排。

通过移动下料管控制混凝土标高。

采用2个振捣器人工进行振捣。

振捣过程中，应注意避免碰撞钢筋网。

5、抹面及清洗
表层混凝土振捣完成后，及时修整、抹平混凝土裸露面。

混凝土入模后0.5h 内用木抹完成粗平，1h后再用钢抹抹平。

为防止混凝土表面失水产生细小裂纹，在混凝土入模3-4h后进行二次抹面，抹面时严禁洒水润面，并防止过度操作影响表层混凝土的质量。

抹面过程中要注意加强对托盘下方、轨枕四周等部位的施工。

抹面完成后，及时清刷轨排、轨枕和扣件，防止污染。

6、工序质量标准及验收检验方法
⑴按要求进行混凝土塌落度、含气量等指标的检查。

⑵记录混凝土入模温度（5～30℃）。

⑶道床板混凝土振捣密实后，表面应按设计设置0.7%横向排水坡，人工整平、抹光，其尺寸允许偏差符合表1。

表1 道床板混凝土外观质量检查表。