无损检测技术在机械焊接结构中的运用

无损检测技术在机械焊接结构中的运用
摘要：随着科学技术的不断进步，机械替代人工已经成为未来社会的大势所趋，在机械行业中，焊接工艺是必不可少的，焊接结构的质量会严重影响到机械质量，因此在机械使用前对机械焊接结构进行检测是一项必不可少的工作。

传统检测技术需要对机械焊接结构进行破损处理，并且检测效率也较低，无损检测技术可以确保焊接结构的完整和安全。

关键词：无损检测技术；机械焊接结构；运用
机械化时代背景下，焊接技术作为机械、工程行业中的重要一环，其焊接技术及质量重要影响着机械设备的运行及后期维护，所以应对机械的焊接技术、结构开展全面检测，确保焊接质量。

无损检测技术凭借其无损检测性能，在机械焊接结构检测中得到了广泛推广，可实现对机械焊接结构的全面检测。

1机械焊接结构中无损检测技术的优势
1.1对试件本身伤害小
以往的检测方法通常为人工检测，依据工作经验和所学知识使用传统检测工具进行。

人工检测无法保证检测结果的准确性，还有可能伤害到焊接结构导致后续试件环节出现严重问题，影响焊接工作的进程。

而无损检测技术采用先进科技制作，具有成本低、易上手等优势，保障测量结果的精准性，且对焊接结构造成伤害较小，有利于后续工作进展，提供产品质量保障。

1.2安全使用有保障，使用寿命长
机械设备的损耗与检修养护工作不及时有较大关联，机械设备在运行过程中由于高强度工作容易出现损耗，若不及时修检，会导致设备损坏或出现严重安全事故。

无损检测技术可对整个生产过程进行检测，从制造原材料、生产工艺、产品成型等环节进行全面把关，使最终产品质量符合预期需求。

综上所述，无损检测技术适用于全流程检测与定期检测机械设备，且对设备损伤较小，能帮助工作
人员进行及时维修养护。

通过对机械设备的定期检测，能够发现机械设备焊接处
是否存在安全隐患，帮助工作人员及时进行维修养护。

使用无损检测技术对机械
设备焊接连接处进行定期检测可以避免出现安全隐患，并且能够获知缺陷处的损
伤情况，精确测量缺陷处尺寸大小、凹陷深度、形状、具体位置等，根据缺陷的
具体情况选择适当的修复方法，设备可得到科学合理养护，延长设备使用寿命，
节约更换设备成本。

2无损检测技术在机械焊接结构中的运用
2.1射线无损检测技术的运用实践
射线无损检测技术，主要指的是借助射线检测工件内外部性能的技术手段。

该项技术检测原理在于基于不同射线穿透性及衰减程度的差异，将其投射于工件
表面，以密度、厚度的不同达到检测的效果。

比如，倘若检测对象密度偏大，一
些射线的吸收量偏大，将会出现相对明显的衰减现象；而射线穿透空气时，空气
吸收量明显降低，这一过程通过对底片的观察会发现较为明显的光感程度。

射线
无损检测技术在机械焊接结构中可实现良好的运用效果。

在运用实践中，基于射
线原理，通过激光照射及扫描检测对象的形式，以了解机械焊接结构，并对成像
设备上的信号及数据信息等开展分析。

因为机械焊接本身存在有各式各样的缺陷，由此会影响射线无损检测技术的应用效果，所以应对接焊接中对应的形状、数量、大小等信息数据开展检测，分析缺陷引发原因，以及对机械焊接结构的质量等级
予以评定。

射线无损检测技术通常运用于密闭性相对高的焊接结构，具体检查方
法包括有电视成像法、电离法，可完成对机械焊接结构缺陷的自动检测，并可对
缺陷结构面的形状、大小等信息数据开展全面分析。

2.2超声检测技术的运用实践
在无损检测技术中，超声检测技术主要是运用穿透力较强的超声波以对设备
开展检测。

随着社会的不断发展及科学技术的飞速进步，各行各业对设备的性能
及质量安全均提出了更为严格的要求，为适应社会发展要求，在计算机等先进科
学技术的支持下，超声检测技术可适用于众多领域，尽管是针对一些复杂的环境，亦可运用超声检测技术开展检测，且获取的数据结果也较为便捷可靠。

超声检测
依托超声波震动及介质传播，可从多个方向采集能量，采集穿透于介质中的震动，并将震动转化成声波，然后声波于介质面中发生折射或者反射等一系列物理现象，最终完成对工件存在缺陷与否的检测。

对于超声检测技术在机械焊接结构中的运用，主要是依托对超声波的运用，保证超声波于同一均匀介质中开展恒速直接传播，进而对超声波呈现的信息数据开展全面分析，以了解机械焊接结构中存在的
缺陷问题。

超声检测技术可实现对机械焊接结构中存在的缺陷问题的有效分析，
凭借其准确性较好、检测速度较快、灵敏度较高等优势，在机械焊接结构中得到
了广泛推广。

但值得一提的是，对于一些复杂的施工环境，亦或在不规则机械结
构检测中，超声波会遭到严重损耗，进而会影响设备接收信号的过程，进一步使
得检测准确性降低。

2.3电磁检测技术
电磁检测技术主要包含磁粉检测、漏磁检测、涡流检测等。

磁粉检测常用于
机械焊接结构的缺陷检测中，磁粉只能应用铁磁类的金属结构，磁粉在检测中受
到磁化检测试件的作用，若金属结构内部存在缺陷，缺陷处磁场分布发生改变，
形成漏磁场。

在日常光照的折射下，可观察到磁痕位置，进一步观察到磁粉大小
与位置的改变，判断缺陷内部损坏情况的严重程度。

磁粉具有磁吸力，在焊接结
构内部中均匀地撒上磁粉，由于损坏部位的磁吸力减少，磁粉会发生一定偏移，
通过检测磁粉发生漏磁场的作用与磁力大小，可判断金属结构内部缺陷位置与缺
陷种类，此项检测的成本较低、操作简单，无需培训即可上手，在无损检测技术
中应用较为广泛。

涡流检测技术依据电磁感应的原理，在金属内部放置通交流电
的电线圈，若金属焊接内部结构不存在缺陷，那么电线圈上的电流会保持稳定，
若内部存在缺陷，缺陷部位产生的漏磁场将作用于电线圈产生涡流，那么会导致
电流分布不均匀，通过的电流大小发生改变。

通过检测产生涡流的变化度量、大
小及在电线圈中作用的位置可以判断缺陷的位置及损伤程度。

涡流检测技术操作
简便，简单培训即可上手，具有较高的精准度，且判别提取信息较为全面，因此
在机械焊接结构缺陷检测中应用十分广泛。

2.4渗透检测技术的运用实践
渗透检测技术，亦可称之为液体渗透检测技术，主要是依托毛细现象检测材料表面存在缺陷与否的一种无损检测技术。

20世纪初，主要借助可实现渗透能力的煤油对机车零件裂缝进行检测，20世纪40年代，美国研发出了一种更为先进的荧光渗透液。

如今，渗透检测技术主要应用于工件或者材料表面缺陷的检测，其有效摆脱了材料磁性的束缚，和磁粉检测技术相比得到了更为广泛的推广。

渗透检测技术主要可运用于多种金属、非金属、磁性、非磁性材料及零件表面的缺陷检测中，除去表面多孔性材料之外，各种存在表面开口的材料都可运用渗透检测技术检测获取较为良好的检测结果。

渗透检测技术操作相对简单，同时不需要投入过多的检测设备。

所以，其在机械焊接结构中的运用，具有较为突出的成本优势，同时可直观呈现缺陷，可有效发现宽度在1微米以内的缺陷。

在渗透检测技术运用实践中，检测对象不会受到组织结果、化学成分等因素的影响，并可实现对裂痕、气孔的一系列缺陷的有效检测。

但渗透检测技术不适用于对粉末冶金工件及各种多孔材料的检测。

3结语
综上所述，无损检测技术在机械焊接结构中的运用，不仅使机械焊接结构检测具有科学性、稳定性，还可合理防范安全风险，降低运行维护成本。

因此，在机械焊接结构检测中，检测人员应结合机械焊接结构，推进对无损检测技术的科学合理运用，为机械焊接结构运行的安全性、可靠性提供可靠支持。

参考文献
[1]韩海军.无损检测技术在机械焊接结构中的应用[J].山西冶金，2016，39（04）：76-77，96.
[2]陈超，林奋，李明辉.无损检测技术在机械焊接结构件缺陷检测中的应用[J].内燃机与配件，2018（19）：202-204.。