高效节能的烟道脱硫技术
烟气脱硫技术与方法
烟气脱硫技术与方法
烟气脱硫技术主要有湿法脱硫和干法脱硫两种方法。
1. 湿法脱硫：
湿法脱硫是指使用水或碱溶液对烟气中的二氧化硫进行吸收，主要包括石灰石-石膏法、海水碱法和氧化法等。
- 石灰石-石膏法：烟气中的二氧化硫与石灰石（CaCO3）反应生成石膏（CaSO4·2H2O），达到脱硫的目的。
这是目前应用最广泛的湿法脱硫方法。
同时，石膏可用作建材和肥料。
- 海水碱法：将海水中的氯化镁与石灰石反应生成碱化镁和石膏，利用石膏脱硫。
该方法可以有效处理高含盐量烟气。
- 氧化法：通过在烟气中喷射氧化剂，将二氧化硫氧化为三氧化硫或硫酸，再通过吸收剂捕捉。
这种方法的优点是能够处理高温高氧化性烟气，但氧化剂的使用成本较高。
2. 干法脱硫：
干法脱硫是指使用干燥的吸收剂直接吸收烟气中的二氧化硫，主要包括活性炭法和氨法等。
- 活性炭法：活性炭具有很强的吸附能力，可吸附烟气中的二氧化硫。
通过在烟气中喷射活性炭颗粒，使其与二氧化硫发生吸附反应，达到脱硫的目的。
该方法不需要添加化学药剂，处理过程简单，但活性炭的再生成本较高。
- 氨法：通过将氨气或氨水喷入烟气中，与二氧化硫发生反应生成硫酸铵，达到脱硫的目的。
该方法适用于高硫煤的烟气处理，但对氨的使用和后处理要求较高。
总体来说，湿法脱硫适用于处理低硫煤的烟气和高温高湿度烟气，干法脱硫适用于处理高硫煤的烟气和低温低湿度烟气。
不同的工业应用需要选择合适的脱硫技术和方法。
烟气干法脱硫工艺流程
烟气干法脱硫工艺流程
烟气干法脱硫是一种高效、节能的大气污染治理技术，主要用于煤电、钢铁、化工、石化等工业领域中脱去烟气中的SO2，以达到环境保护和节能减排的目的。
以下是烟气干法脱硫的工艺流程。
一、原理
烟气干法脱硫是利用可吸收氧化物（Calcium Oxide，简称CaO）或可溶性碱金属化合物（如氢氧化钠、氢氧化钾等）与烟气中的SO2反应，生成可溶性的硫酸钙（Calcium Sulfate，简称CaSO4）或氢氧化钠、氢氧化钾等的硫酸盐，从而实现脱硫目的。
其反应方程式如下：
CaO + SO2 → CaSO4
二、工艺流程
1. 烟气收集：收集烟道中的烟气，可采用布袋除尘器等设备减少烟雾颗粒物。
2. 干式喷雾喉：在烟气通过时，向其中喷雾可溶性的脱硫剂，如CaO或NaOH水溶液。
3. 喷雾液分布系统：将液态的脱硫剂均匀地喷洒到干式喷雾喉，使其均匀湿润。
4. 旋流器：在干式喷雾喉下方添加旋流器，旋转烟气和喷雾液，促进脱硫剂和SO2的反应。
5. 颗粒物分离：在旋流器上方设置高效除尘器，过滤掉喷洒后残留的较大颗粒。
6. 除湿器：在除尘器后增设除湿器，降低烟气温度和湿度，避免SO2与水蒸气反应的影响。
7. 出口排放：经过脱硫处理后的烟气排放至大气中，同时生成的CaSO4或硫酸盐也被收集使用或处理，如制备水泥等。
三、总结
烟气干法脱硫技术具有简单、高效、节能、环保等特点，其具体工艺流程也非常清晰明了。
在未来的环保治理领域中，烟气干法脱硫应用将越来越广泛，并得到更多的技术和研究支持。
烟气脱硫技术与方法
烟气脱硫技术与方法烟气脱硫技术是指通过一系列的工艺和方法将烟气中的二氧化硫（SO2）去除，以减少硫氧化物对环境的污染。
烟气脱硫技术主要应用于燃煤和油气燃烧产生的烟气处理中，以及一些工业过程中排放的含硫废气处理中。
一、烟气脱硫的主要方法1. 湿法烟气脱硫方法湿法烟气脱硫是目前应用较广泛的方法之一。
其主要原理是将烟气与一定量的脱硫剂（如石灰石、石膏等）接触，使SO2与脱硫剂发生反应生成硫酸盐，然后通过洗涤、过滤等工艺将硫酸盐分离，最终获得净化后的烟气。
湿法烟气脱硫方法包括石灰石石膏法、氧化钙吸收法、海藻泥吸附法等。
其中，石灰石石膏法是最常见的湿法脱硫技术之一，其操作简单、效果稳定，并能够同时去除烟气中的颗粒物。
2. 半干法烟气脱硫方法半干法烟气脱硫是介于湿法和干法之间的一种脱硫方法。
该技术主要是在煤粉燃烧过程中加入一定量的脱硫剂，使之与SO2发生反应生成硫酸盐，并通过一系列的设备和工艺将硫酸盐去除。
半干法烟气脱硫技术包括半干法石灰石法、半干法硬石膏法等。
相比于湿法和干法，半干法烟气脱硫技术具有较低的水耗、较高的脱硫效率和较高的SO2适应性。
3. 干法烟气脱硫方法干法烟气脱硫是将烟气与固体脱硫剂直接接触，使之发生反应，从而去除烟气中的SO2。
干法烟气脱硫技术主要适用于SO2浓度较低的烟气处理，如天然气燃烧排放的烟气脱硫。
干法烟气脱硫方法包括石灰吸收法、固定床吸附法、浮动床吸附法等。
这些方法利用固体吸附剂（如活性炭、沸石等）吸附烟气中的SO2，形成二硫化钙等化合物，并通过一系列的设备进行处理和回收。
二、烟气脱硫技术的选择与比较选择合适的烟气脱硫技术应综合考虑多种因素，包括烟气特性、脱硫效率、设备投资及运行成本等。
下面简要比较一下几种常见的烟气脱硫方法：1. 湿法烟气脱硫方法湿法烟气脱硫技术脱硫效率高，适用于高浓度、高湿度的烟气处理。
其设备体积较大，水耗较高，但可同时去除烟气中的颗粒物。
2. 半干法烟气脱硫方法半干法烟气脱硫技术在湿法和干法之间，具有较高的脱硫效率和较低的水耗。
砖厂烟道脱硫脱硝方案
砖厂烟道脱硫脱硝方案
针对砖厂烟道的脱硫和脱硝问题，根据国家相关要求，可以采用湿法脱硫和选择性催化还原脱硝技术进行处理。
湿法脱硫主要通过喷射石灰石或者石膏糊浆来吸收和转化烟气中的二氧化硫。
具体操作为：将石灰石或者石膏糊浆制备成浓度为5%~10%的液体，并加入喷射器中，通过压力将液体喷射到烟道中的二氧化硫上，石灰石中的活性成分与二氧化硫发生反应生成石膏，将二氧化硫转化为硫酸钙。
烟道中的石膏颗粒会与气流一同被带出烟道，并通过除尘设备进行捕集和收集，最终得到的石膏可作为建材或混凝土添加剂等二次利用。
选择性催化还原脱硝技术主要通过在催化剂的作用下，使烟道中的氮氧化物（NOx）在一定的温度和氨还原剂的存在下，发生催化还原反应，将其转化为氮气和水。
具体操作为：通过投加氨气或尿素溶液来提供还原剂，与烟道中的氮氧化物发生反应。
催化剂通常采用铜和铁的复合催化剂，在一定温度下，利用催化剂的活性，将NOx催化转化为氮气和水，从而实现脱硝效果。
同时，通过合理设计和控制反应条件，可以减少副产物的生成，提高脱硝效率。
上述的湿法脱硫和选择性催化还原脱硝技术可以结合使用，共同解决砖厂烟道中的脱硫脱硝问题。
在实施过程中，需要注意严格控制反应条件，包括温度、氨还原剂的投加量和催化剂的选择等，以保证脱硫脱硝效率和环保要求。
同时，还需定期检测烟道中的二氧化硫和氮氧化物排放浓度，以及石膏颗粒的处理和利用情况，确保达到国家相关排放标准。
烟道脱硫 脱硝工程方案
烟道脱硫脱硝工程方案一、项目背景随着工业化进程的不断加快，大气污染问题日益严重，烟气中的二氧化硫和氮氧化物成为主要的大气污染物之一。
为了减少烟气排放对环境的影响，保护大气环境，烟道脱硫脱硝工程成为了当前烟气处理的重要环节。
二、项目概述烟道脱硫脱硝工程是通过将烟气中的二氧化硫和氮氧化物进行脱除，以达到降低烟气排放浓度的目的。
大多数电厂和工业企业都会对烟气进行处理，以满足环保要求和国家标准。
三、工程原理1. 脱硫原理烟气中的二氧化硫在脱硫反应塔内与氧、水和石灰石（CaCO3）发生化学反应，生成硫酸钙（CaSO4）和二氧化碳（CO2），达到脱除二氧化硫的目的。
2. 脱硝原理在脱硝系统中，烟气经过催化剂层，氨气与氧化氮发生化学反应，生成氮和水，从而将氮氧化物脱除。
四、工程方案1. 设备选型（1）脱硫设备：选用湿法石灰-石膏法脱硫工艺，采用脱硫反应塔和石膏浆液循环系统，以实现高效脱硫。
（2）脱硝设备：选用SCR脱硝工艺，采用催化剂层和氨水喷射系统，进行氮氧化物的脱除。
2. 工程流程（1）脱硫工艺流程：烟气首先通过脱硫反应塔，与喷雾气体和石灰石浆液接触，进行脱硫反应。
然后，将生成的石膏浆液送入沉淀池，沉淀后，将澄清液送入再循环系统，以实现石膏的再利用。
（2）脱硝工艺流程：烟气通过SCR装置，与氨水混合喷入催化剂层内，进行脱硝反应。
然后，烟气再经过除尘设备，去除颗粒物后排放至大气。
3. 设备布局（1）脱硫设备布局：脱硫反应塔、石灰石浆液循环系统、沉淀池、再循环系统等设备进行合理布局，确保设备之间的连接顺畅。
（2）脱硝设备布局：SCR装置、催化剂层、氨水喷射系统、除尘设备等设备进行合理布局，以提高设备运行效率。
五、环保效益烟道脱硫脱硝工程的实施可明显降低烟气中二氧化硫和氮氧化物的排放浓度，保护大气环境，提升企业的环保形象。
同时，脱硫反应产生的石膏可以作为建材加工利用，实现资源的回收利用。
六、项目预算烟道脱硫脱硝工程的投资预算需根据具体工程规模、设备选型和工程材料的价格等因素进行综合考虑，确保预算的合理性和可行性。
五种常用的烟气脱硫技术解说
五种常用的烟气脱硫技术解说烟气脱硫是指用各种物理、化学手段把燃煤电厂和工业炉窑等的尾气中的二氧化硫（SO2）降低到确定的水平，以达到国家对排放标准的限制要求。
本文将介绍五种常用的烟气脱硫技术。
1. 石灰石石膏法石灰石石膏法是一种常见的湿法脱硫技术，也是最早接受的脱硫技术之一、该技术的原理是在燃煤烟气中加入石灰膏和水，将SO2转化为二氧化硫酸钙（CaSO3），再将其进一步氧化为石膏（CaSO4）。
这种技术的优点是脱硫效率高，达到了90%以上，废料易于处理，成本较低，适用于中小型燃煤电厂。
但是，石灰石石膏法存在的问题是需大量耗水，对环境造成确定的影响。
2. 硫酸铵法硫酸铵法是一种干法脱硫技术，即在燃煤烟气中喷入硫酸铵（NH4HSO4），将SO2转化为二氧化硫酸铵（NH4）2SO4）。
硫酸铵法的优点是对气相、水相的污染小，不会产生像石膏一样的固体废物，不要消耗大量的水，运行成本相对较低。
但是，硫酸铵法要求精密的设备和掌控系统，而且对于不同的燃料成分，脱硫效率会有很大的影响。
3. 活性炭吸附法活性炭吸附法是一种干法脱硫技术，即通过喷入活性炭吸附剂，将SO2吸附在化学吸附辅佑襄助体（如多孔硅酸铝）中，从而实现脱硫。
活性炭吸附法的优点是相对较小的投资和运行成本，更高的稳定性和效率，并且在不同的环境和燃料适用性方面具有很大的快捷性。
但是，活性炭吸附法有一个问题是反应所产生的二氧化碳在整个处理流程中需要正确地处理。
4. 膜法膜法是一种新型的湿法脱硫技术。
基本原理是在燃烧过程中产生的SO2溶于水，通过半透膜，向其他相较低的浓度环境扩散。
可将废气中SO2除去，降低其排放浓度。
膜法的优点是占地面积小、操作便捷、操作维护费用低。
但膜法过程中的废弃物处理有确定的难度，协调好处理措施以避开对水资源环境带来危害。
5. 酸空气氧化法酸空气氧化法是一种湿法脱硫技术，它将烟气和过氧化氢混合，在酸性催化存在下氧化SO2生成硫酸。
该技术被认为是一种优越的回收硫的方式，在烟气脱硫过程和废气中，可形成硫酸液，再通过其他操作设备进行硫回收。
20吨燃煤锅炉烟气脱硫除尘技术方案
20吨燃煤锅炉烟气脱硫除尘技术方案随着人们对环境污染问题的日益关注，燃煤锅炉的烟气处理成为了许多企业重要的环保任务之一、针对20吨燃煤锅炉烟气脱硫除尘的技术方案，以下是一个综合考虑各个方面的解决方案。
I.烟气脱硫技术针对20吨燃煤锅炉烟气脱硫，常见的脱硫技术包括湿法脱硫和干法脱硫。
1.湿法脱硫技术湿法脱硫技术中最常用的是石灰石-石膏法，其主要原理是通过将脱硫剂喷入烟气中，通过石灰石-石膏反应，使二氧化硫转化为石膏。
该技术具有脱硫效率高、副产废物可利用等特点。
2.干法脱硫技术干法脱硫技术中常用的是活性炭吸附法和喷射吸湿法。
活性炭吸附法可通过将活性炭喷入烟道脱硫塔中，通过物理吸附和化学吸附机制吸附硫化物。
喷射吸湿法则是通过喷射水雾将烟气中的二氧化硫吸附成硫酸并进行脱除。
II.烟气除尘技术针对20吨燃煤锅炉烟气除尘，常见的除尘技术包括静电除尘器和布袋除尘器。
1.静电除尘器静电除尘器是将带电颗粒物在电场力的作用下进行收集和去除的设备。
静电除尘器具有除尘效率高、适用于大颗粒物的优点，但由于技术要求较高，设备和运行成本较高。
2.布袋除尘器布袋除尘器是通过在设备内设置滤料袋，利用布袋上的微细孔隙对烟气进行过滤，从而将颗粒物截留下来的设备。
布袋除尘器具有除尘效果好、投资和运行成本低等优点，是目前广泛应用于烟气处理的技术之一综合考虑以上脱硫和除尘技术，推荐以下技术方案：1.湿法脱硫-布袋除尘：使用石灰石-石膏法进行湿法脱硫，脱硫效率可达到90%以上；同时采用布袋除尘器进行除尘，截留颗粒物，使烟气排放浓度达标。
2.干法脱硫-布袋除尘：使用喷射吸湿法进行干法脱硫，通过喷射水雾将烟气中的二氧化硫吸附成硫酸并进行脱除；采用布袋除尘器进行除尘，过滤颗粒物。
3.湿法脱硫-静电除尘：使用石灰石-石膏法进行湿法脱硫，脱硫效率高；采用静电除尘器进行除尘，对烟气中的颗粒物进行收集和去除。
需要根据具体项目的情况综合考虑上述方案的优缺点，并结合实际现场情况选择最适合的技术方案。
烟气脱硫脱硝 技术方案
1、化学反应原理任意浓度的硫酸、硝酸，都能够跟烟气当中细颗粒物的酸、碱性氧化物产生化学反应,生成某酸盐和水，也能够跟其它酸的盐类发生复分解反应、氧化还原反应,生成新酸和新盐，通过应用高精尖微分捕获微分净化处理技术产生的巨大量水膜，极大程度的提高烟气与循环工质接触、混合效率,缩短工艺流程,在将具有连续性气、固、液多项流连续进行三次微分捕获的同时,连续进行三次全面的综合性高精度微分净化处理.2、串联叠加法工作原理现有技术装备以及烟气治理工艺流程的效率都是比较偏低,例如脱硫效率一般都在98％左右甚至更低,那么，如果将三个这样工作原理的吸收塔原型进行串联叠加性应用，脱硫效率一定会更高，例如99.9999%以上。
工艺流程工作原理传统技术整治大气环境污染,例如脱硫都是采用一种循环工质，那么，如果依次采用三种化学性质截然不同的循环工质，例如稀酸溶液、水溶液和稀碱溶液进行净化处理,当然可以十分明显的提高脱除效率，达到极其接近于百分百无毒害性彻底整治目标。
1、整治大气环境污染,除尘、脱硫、脱氮、脱汞，进行烟气治理，当然最好是一体化一步到位，当然首选脱除效率最高，效价比最高，安全投运率最高，脱除污染因子最全面,运行操作最直观可靠,运行费用最低的，高效除尘、脱硫、脱氮、脱汞一体化高精尖技术装备。
2、高效除尘、脱硫、脱氮、脱汞一体化高精尖技术装备，采用最先进湿式捕获大化学处理技术非选择性催化还原法，拥有原创性、核心性、完全自主知识产权,完全国产化，发明专利名称《一种高效除尘、脱硫、脱氮一体化装置》，发明专利号.3、吸收塔的使用寿命大于30年,保修三年，耐酸、耐碱、耐摩擦工质循环泵,以及其它标准件的保修期,按其相应行业标准执行。
4、30年以内,极少、甚至可以说不会有跑、冒、滴、漏、渗、堵现象的发生。
5、将补充水引进到3#稀碱池入口，根据实际燃煤含硫量和烟气含硝量调整好钠碱量以及相应补充水即可正常运行。
6、工艺流程:三个工质循环系统的循环工质，分别经过三台循环泵进行加压、喷淋。
烟气脱硫工艺技术
烟气脱硫工艺技术
烟气脱硫工艺技术是一种常用的大气污染治理技术，主要用于减少燃煤、燃油等燃料在燃烧过程中产生的二氧化硫排放。
下面就烟气脱硫工艺技术进行介绍。
烟气脱硫技术主要包括湿法脱硫和干法脱硫两种技术。
湿法脱硫是目前常用的烟气脱硫方法之一。
该技术是通过喷射吸收剂（如石灰石和氨水）进入烟气中与二氧化硫（SO2）进
行反应，形成硫酸盐或硫酸氢盐。
通过这种方式，可将烟气中的SO2去除，达到脱硫的目的。
湿法脱硫具有脱硫效率高、
处理量大、适用于不同燃煤方式等优点，目前被广泛采用。
干法脱硫是指在干燥状态下，通过与氧化剂或其他吸收剂接触，将烟气中的二氧化硫进行化学反应，形成硫酸盐或硫酸氢盐。
干法脱硫相对于湿法脱硫而言，虽然处理量较小，但干法脱硫的设备简单，操作方便，无需处理大量废水，具有一定的优势。
无论是湿法脱硫还是干法脱硫，在脱硫的过程中都需要吸收剂与烟气充分接触，以达到高效去除二氧化硫的效果。
此外，为了提高脱硫效率，还可以采用对烟气进行预处理，如增加烟气的湿度或温度等方法，改善吸收剂与烟气之间的反应速率。
在脱硫工艺技术的选择上，需要根据实际情况综合考虑，包括燃料特性、处理量、投资成本、运行费用等因素进行综合评估。
不同的工艺技术具有各自的优缺点，并且适用于不同的工况。
总之，烟气脱硫工艺技术是一项重要的大气污染治理技术，能够有效减少二氧化硫的排放量，改善大气环境质量。
在未来的发展中，还需要进一步研究和发展更加高效、低耗能的脱硫技术，以满足环保要求。
同时，还需加强对于脱硫工艺技术的监管和管理，确保脱硫设施的正常运行，保护和改善人民群众健康。
烟气脱硫的基本原理及方法
烟气脱硫的基本原理及方法烟气脱硫是通过一系列的化学反应和物理过程去除烟气中的二氧化硫（SO2），以减少大气污染物的排放。
其基本原理和常用的方法如下：基本原理：烟气脱硫的基本原理是将烟气中的SO2转化为易于处理的化合物或进行物理吸附，从而减少大气中的硫化物排放。
方法一：湿法烟气脱硫湿法烟气脱硫是最常用的脱硫方法之一，其主要步骤包括：1. 吸收：将烟气通入喷雾剂中，喷雾剂可由氧化钙（CaO）或氢氧化钙（Ca(OH)2）组成。
SO2在喷雾剂中溶解，生成亚硫酸盐（如CaSO3）。
2. 制浆：产生的亚硫酸盐与氧化钙反应，生成石膏（CaSO4·2H2O）。
石膏是固态产物，可以用于工业用途。
3. 分离：将石膏从剩余的烟气中分离，并进一步处理或处置。
湿法烟气脱硫可以达到较高的脱硫效率，但其过程涉及到大量的水和化学品的使用，需要对产生的废水进行处理。
方法二：干法烟气脱硫干法烟气脱硫是另一种常用的脱硫方法，其主要步骤包括：1. 吸附：将烟气通过吸附剂（如活性炭或海绵铁等），SO2被吸附到吸附剂的表面上。
2. 再生：吸附剂中的SO2被高温蒸汽、氧气或其他气体再生，生成SO2气体。
3. 处理：SO2气体通过一系列的化学反应，转化为不易挥发的化合物，如石膏或硫酸。
干法烟气脱硫的优点是不需要大量的水，节约资源。
但其脱硫效率较低，需要周期性更换吸附剂。
方法三：半干法烟气脱硫半干法烟气脱硫是湿法和干法脱硫的结合，其主要步骤包括：1. 与湿法脱硫相同，将烟气与喷雾剂接触，使SO2溶解。
2. 与干法脱硫相同，将烟气通过吸附剂，吸附剂上的SO2会部分溶解。
半干法烟气脱硫综合了湿法和干法的优点，并减少了水和化学品的使用量，是一种较为环保和经济的脱硫方法。
总结：烟气脱硫的基本原理是将烟气中的SO2转化为易于处理的化合物或进行物理吸附。
常用的脱硫方法包括湿法、干法和半干法，各有优缺点，在实际应用中需要根据具体情况选择合适的方法。
烟道气脱硫(FGD)技术
烟道气脱硫(FGD)技术综述烟道气脱硫技术广泛用于控制燃煤、燃油电站和精炼厂等大型固定排放源的二氧化硫(SO )和三氧化硫(SO )的排放。
它们与烟道气处理技术不同，烟道气处2 3理技术是用于脱除废弃物燃烧炉排放的污染物。
烟道气脱硫技术种类繁多，大部分是用碱性吸收剂，从烟道气中脱除酸性的硫化物。
最为广泛应用的烟道气脱硫技术是石灰石石膏法和石灰石法的改型以及喷雾干燥法，石灰石石膏法产生的是一种可出售的石膏副产品，石灰石法产生的是一种易处理的残渣，而喷雾干燥法产生的则是一种混合固体废弃物。
烟道气脱硫技术投资成本一直在不断降低，目前的投资成本在100～125美元/k W(65～80英镑/k W)之间，预计到2000及其以后，投资成本将进一步降低。
在未来10年，烟道气脱硫装置的总需求很可能会超过10亿英镑/年，北美洲和中国将是烟道气脱硫装置的最大市场。
目前的研究和开发的要求是进一步降低成本，提高脱硫效率及设备元件的可靠性。
烟道气脱硫技术的利益烟道气脱硫技术作为一种控制大型固定排放源（如发电站、精炼厂、冶金厂等）SO排放2的方法(如图1)，适用范围广泛。
烟道气脱硫技术的广泛应用，连同其他排放源的SO减排措2施(如用电或气代替煤用于家庭供热；低硫汽车燃料)，将大大减少全球范围内的人类活动而产生的排放量，从而有助于改善空气质量，有利于人类身体健康和环境。
英国贸工部的支持自1990年以来，英国贸工部已支持了8个与烟道气脱硫技术有关的项目，共投入32万英镑，8个项目的总投资为188.7万英镑。
引言硫是地壳中最常见的元素之一，作为煤炭、原油和许多矿石中的一种杂质广泛存在。
因而，在工业加工，如煤炭、石油和油制燃料的燃烧以及石油加工和从矿石中提炼金属的过程中，硫大量产生。
目前，全球因人类活动而排放的SO总量达～1.4亿t/年，其中英国每年产生 2002万t(占全球排放量的1.4%)。
然而，在最近30年中，英国的SO硫的排放量已大大降低(图2)。
火电厂烟气脱硫脱硝技术应用与节能环保措施
火电厂烟气脱硫脱硝技术应用与节能环保措施摘要：近年来，我国烟气脱硫脱硝技术的应用范围不断扩大，该技术能够对烟气污染问题进行较好地处理，达到节能降耗的目的，其中脱硫技术涉及到多种脱硫剂类型，包括：氨基脱硫技术、钙基脱硫技术、镁基脱硫技术等，且结合脱硫脱硝操作的产物可将这些类型分成干法烟气处理技术、半干法烟气处理技术、湿法烟气处理技术。
当前我国的烟气脱硫脱硝技术水平不够成熟和完善，依然存在一定的资源浪费问题，故而相关研究人士依然需要注重该技术的研究，通过进一步优化运用和合理设置烟气脱硫脱硝技术，来显著提高烟气污染物处理效果，并进一步提升火电厂生产的环保性。
关键词：火电厂；脱硫脱硝技术；节能环保1 火电厂烟气脱硫脱硝技术的具体应用1.1 活性焦炭技术在我国火电厂烟气脱硫脱硝作业中，当前活性焦炭技术是一项应用较为广泛的先进技术，其通过活性焦炭的吸附能力，从烟气中吸附出二氧化硫气体，较好地脱离硝气体与硫气体，从而实现对气体的净化与环境的保护。
同时，该技术应用到烟气脱硫脱硝作业中时，会使用合理的催化剂，让其与硝和硫等有害物质产生反应，而转化成硝酸与硫酸，这两类物质会附着到活性焦炭上，最后借助相关分离设备进行分离。
1.2 低氮燃烧技术低氮燃烧技术是目前我国火电厂烟气脱硫脱硝作业中最为多见且较为高效合理的一项脱硝技术。
在煤炭燃烧过程中，相关作业人员通过对低氮燃烧技术进行合理应用，能够更加科学合理的控制烟气中的氮氧化合物。
而在火电厂具体运行生产过程中该技术的应用原理为：借助对燃料燃烧方式的改变来实现脱硝，该技术也能够更加高效的控制空气比，进一步优化空气混合形式，避免烟气之内存在氧化物或是氮化物，从而在极大程度上减少烟气中的有害物质。
此外，低氮燃烧技术可分为五个层次：一是，空气分层次燃烧技术；二是，循环流化床锅炉燃烧技术；三是，烟气再循环技术；四是，燃料分层次燃烧技术，五是，氮氧化物燃烧装置。
1.3 石灰石-石膏脱硫技术当前火电厂生产运行过程中，最常使用的烟气脱硫脱硝技术为石灰石-石膏脱硫技术，该技术的优势在于：很强的操作稳定性、操作简便、操作工艺成熟、处理成本较低、清洁环保、处理效率高等；这一技术能够较好的控制烟气中的二氧化硫，在很大程度上减少烟气对大气的污染。
烟气脱硫技术方案
烟气脱硫技术方案烟气脱硫是一项关键的环保技术，旨在防止硫化物排放对大气环境造成污染。
该技术最初是针对燃煤电厂而开发的，但现在在其它许多工业和制造过程中也广泛应用。
本文将描述一个适用于燃煤电厂的烟气脱硫方案。
该方案基于湿法脱硫技术，需要建造一个脱硫设施并安装在排放烟道上。
随后附加设备将对排放时的化学反应进行控制，确保排出的气体符合环保法规。
1. 设备需求湿法脱硫技术需要的设备包括：- 烟囱或烟道：设备必须安装到烟气排放的管道中。
- 除尘器：通过增加过滤器或静电过滤器从烟气中除去粉尘或颗粒物。
- 脱硫设施：包括脱硫剂浆液喷淋塔（或喷淋塔）、反应池和泵、和其中的各种仪器设施和控制系统。
- 废水处理设备：用于处理所产生的废水，在使废水符合环境法规的条件下将其排到外部水体中。
2. 工作原理脱硫技术通过与烟气中的气态污染物反应来除去硫化合物。
湿法脱硫法使用富含碱性成分的溶液将二氧化硫转化为硫酸根离子（SO4 2-）。
脱硫剂溶液可以是碱式氢氧化钙（Ca(OH)2）或氨水（NH3）。
反应方程式如下：钙氢氧化物(Ca(OH)2) + SO2→ CaSO3 + H2OCaSO3 + 1/2O2 → CaSO4氨水（NH3）+ SO2 → NH4HSO3NH4HSO3 + 1/2O2 → NH4HSO4当此处理剂被喷射到排放出来的烟气中时，它与二氧化硫进行反应并将其转换为硫酸根离子。
然后其余的化学反应在反应池中发生。
最终，硫酸根对溶液之中的钙或铵成分反应，从而形成固体或液体废物产物。
3. 设计要点- 需要仔细考虑脱硫效率、耗电量以及工艺变量（如循环率、热量损失等）。
- 脱硫设施必须能够正确运行，并满足当地和国家的法规和要求，以确保排放的气体不会污染环境。
- 系统应根据各自的需求进行优化，以控制化学反应，使用最低的消耗性能和化学剂。
- 废水处理设备需要能够处理脱硫过程中产生的废水，以确保排放到外部水体中的水符合环保法规。
烟气脱硫方案
烟气脱硫方案烟气脱硫方案是一种常见的环保措施，用于减少工业生产过程中排放的二氧化硫。
本文将介绍一种高效可行的烟气脱硫方案，以期改善空气质量，保护环境。
一、引言二氧化硫是一种主要的大气污染物之一，其排放会对环境和人类健康造成严重的危害。
为了控制和减少二氧化硫的排放，烟气脱硫方案被广泛应用于工业生产过程中。
下面将介绍一种高效可行的烟气脱硫方案。
二、烟气脱硫原理烟气脱硫是利用化学方法降低工业烟气中二氧化硫的含量。
脱硫过程中最常用的方法是利用氧化剂使二氧化硫转化为二氧化硫酸。
常用的氧化剂有过氧化氢和氯水等。
这些氧化剂与二氧化硫反应生成稳定的二氧化硫酸，从而达到脱硫的目的。
三、针对不同的工业生产过程和排放要求，烟气脱硫方案有多种选择。
下面将介绍一种高效可行的烟气脱硫方案。
1. 反应槽设计脱硫反应槽的设计是整个脱硫系统的关键。
反应槽应具备足够的容积和充分的接触时间，以确保二氧化硫充分与氧化剂反应。
此外，反应槽还需要具备良好的材料选择，以防止反应产生的腐蚀性物质对设备的损害。
2. 氧化剂选择氧化剂的选择是烟气脱硫方案中的关键一环。
过氧化氢和氯水是常用的氧化剂。
过氧化氢的优点是非毒性且易于储存和使用，而氯水则具备高效的氧化能力。
根据具体情况，可以选择合适的氧化剂或将两者组合使用，以达到理想的脱硫效果。
3. 反应温度和反应时间反应温度和反应时间对于烟气脱硫效果有着重要影响。
通常情况下，较高的反应温度和充足的反应时间可以增加二氧化硫与氧化剂的接触机会，提高脱硫效率。
因此，在设计和操作烟气脱硫系统时，应充分考虑到这两个因素。
四、烟气脱硫方案的优势采用上述的高效脱硫方案具有以下优势：1. 高脱硫效率：该方案能够有效地将工业烟气中的二氧化硫转化为二氧化硫酸，使排放的二氧化硫含量降低至符合环境排放标准。
2. 环保经济：相比于其它烟气脱硫方案，该方案使用的氧化剂成本较低，减少了生产成本。
同时，该方案的脱硫效率高，减少了环境治理投资。
电厂烟道气除尘改造及脱硫脱硝工程技术方案
电厂烟道气除尘改造及脱硫脱硝工程技术
方案
概述
本项目旨在对电厂的烟道气进行除尘改造，并实施脱硫脱硝工程，以满足国家环保标准，降低污染排放，保护生态环境。
技术方案
- 除尘改造：采用静电除尘和布袋除尘相结合的方法，对烟道气进行处理。
首先通过静电除尘器去除烟气中的大颗粒物和粗尘，然后采用布袋除尘器对小颗粒物和细尘进行二次过滤，使得废气排放浓度大幅度降低，达到国家标准要求。
- 脱硫脱硝工程：采用湿法脱硫和选择性催化还原技术对烟道气中的二氧化硫和氮氧化物进行处理。
湿法脱硫是通过吸收剂对烟道气中的二氧化硫进行吸收、转化和沉淀，形成石膏等化学物质。
而选择性催化还原技术则是将氮氧化物催化还原成氮气和水蒸气，降低污染物排放浓度。
参考标准
- GB-2014《锅炉大气污染物排放标准》
- GB-1996《锅炉大气污染物治理技术标准》
- HJ/T 20-1998《化学污染控制标准技术要求》
工程进度
目前已完成前期调研和技术方案的制定，正在进行设备采购和
安装等工作，预计在下半年完成整个项目。
结论
本项目采用静电除尘、布袋除尘、湿法脱硫和选择性催化还原
技术相结合的工艺流程，能够有效降低烟道气中的污染物排放浓度，达到国家环保标准的要求，对促进清洁生产、保护生态环境具有积
极意义。
烟气脱硫新技术
烟气脱硫技术有多种，其中包括干法烟气脱硫技术、半干法烟气脱硫技术以及湿法烟气脱硫技术等。
以下是这些技术的简要介绍：
1. 干法烟气脱硫技术：这种方法在干状态下进行，系统简单、无污水和废酸排出、设备腐蚀小、运行费用低，但脱硫效率较低。
2. 半干法烟气脱硫技术：该技术吸取了湿法和干法的优点，脱硫剂在湿态下脱硫，脱硫产物以干态排出。
既具有湿法脱硫反应速度快、脱硫效率高的优点，又具有干法无污水和废酸排出、硫后产物易于处理的优点。
3. 湿法烟气脱硫技术：这是为气液反应，反应速度快，脱硫效率高，一般均高于90%，技术成熟，适用面广。
然而，其缺点是生成物是液体或淤渣，较难处理，设备腐蚀性严重，洗涤后烟气需再热，能耗高，占地面积大，投资和运行费用高、系统复杂、设备庞大、耗水量大、一次性投资高。
此外，还有一些新技术如利用聚丙烯中空纤维膜吸收器进行脱硫，以NaOH溶液为吸收液，脱除SO2气体。
这种技术利用多孔膜将气体SO2气体和NaOHemc吸收液分开，SO2气体通过多孔膜中的孔道到达气液相界面处，SO2与NaOH迅速反应，达到脱硫的目的。
此法是膜分离技术与吸收技术相结合的一种新技术，能耗低，操作简单，投资少。
还有一种微生物脱硫技术，利用脱硫细菌的间接氧化作用将烟气中的SO2氧化成硫酸，细菌从中获取能量。
该技术基本没有高温、高压、催化剂等外在条件，均为常温常压下操作，而且工艺流程简单，无二次污染。
六种半干法烟气脱硫技术介绍
六种半干法烟气脱硫技术介绍半干法烟气脱硫是湿法与干法相结合优化的方法;包括喷雾干燥法脱硫、循环流化床脱硫、半干半湿法脱硫、粉末-颗粒喷动床脱硫、烟道喷射脱硫、喷雾-喷动床半干法烟气脱硫等。
1、喷雾干燥法脱硫喷雾干燥法脱硫诞生于欧美，20世纪80年代初至中期在工业上推广使用。
这种脱硫方法主要应用于中低硫煤的脱硫，利用喷雾干燥的原理，将吸收剂浆液以雾状形式喷入吸收塔内，吸收剂与烟气中的SO2发生反应，并不断吸收烟气中的热量使物料中的水分蒸发干燥，最后完成脱硫后的废渣以干态灰渣形式排出。
该法脱硫效率达80%～85%，投资及运行费用较低、腐蚀小、系统简单、运行可靠性高、脱硫产物呈干粉状、无废水排放。
近十年来，国内喷雾干燥脱硫技术主要致力于提高吸收剂利用率的研究。
方法是采用灰渣再循环、利用添加剂、研制高效吸收剂等。
2、循环流化床脱硫循环流化床(CFB)烟气脱硫技术是德国20世纪80年代后期开发的一种新型半干法技术。
该工艺以循环流化床原理为基础，是一种基于流态化的脱硫工艺。
3、半干半湿法脱硫半干半湿法脱硫技术属于半干法烟气脱硫范畴，是在克服旋转喷雾法的制浆系统庞大、设备磨损以及炉内喷钙尾部增湿法的钙硫比过高等缺点基础上发展起来的一种新型半干法脱硫技术，在Ca/S物质的量比<2时，脱硫率可达80%以上。
同时此种技术极易发生“湿壁现象”。
导致的原因有：(1)塔的结构造成烟气的不良流动是主要原因;(2)喷水的雾化粒度过大而来不及蒸发尽。
4、粉末-颗粒喷动床半干法烟气脱硫粉末-颗粒喷动床(PPSB)半干法烟气脱硫是近年来日本的研究人员开发的一种新型半干法脱硫技术。
含二氧化硫的烟气经过预热器进入粉粒喷动床，脱硫剂制成粉末状预先与水混合，以浆料形式从喷动床的顶部连续喷入床内，与喷动粒子充分混合，借助于和热烟气的接触，脱硫与干燥同时进行。
脱硫反应后的产物以干态粉末形式从分离器中吹出。
这种脱硫技术应用石灰石或消石灰做脱硫剂，具有很高的脱硫率及脱硫剂利用率，而且对环境的影响很小。
烟道气脱硫(FGD)技术.
烟道气脱硫(FGD)技术综述烟道气脱硫技术广泛用于控制燃煤、燃油电站和精炼厂等大型固定排放源的二氧化硫(SO )和三氧化硫(SO )的排放。
它们与烟道气处理技术不同，烟道气处2 3理技术是用于脱除废弃物燃烧炉排放的污染物。
烟道气脱硫技术种类繁多，大部分是用碱性吸收剂，从烟道气中脱除酸性的硫化物。
最为广泛应用的烟道气脱硫技术是石灰石石膏法和石灰石法的改型以及喷雾干燥法，石灰石石膏法产生的是一种可出售的石膏副产品，石灰石法产生的是一种易处理的残渣，而喷雾干燥法产生的则是一种混合固体废弃物。
烟道气脱硫技术投资成本一直在不断降低，目前的投资成本在100～125美元/k W(65～80英镑/k W)之间，预计到2000及其以后，投资成本将进一步降低。
在未来10年，烟道气脱硫装置的总需求很可能会超过10亿英镑/年，北美洲和中国将是烟道气脱硫装置的最大市场。
目前的研究和开发的要求是进一步降低成本，提高脱硫效率及设备元件的可靠性。
烟道气脱硫技术的利益烟道气脱硫技术作为一种控制大型固定排放源（如发电站、精炼厂、冶金厂等）SO排放2的方法(如图1)，适用范围广泛。
烟道气脱硫技术的广泛应用，连同其他排放源的SO减排措2施(如用电或气代替煤用于家庭供热；低硫汽车燃料)，将大大减少全球范围内的人类活动而产生的排放量，从而有助于改善空气质量，有利于人类身体健康和环境。
英国贸工部的支持自1990年以来，英国贸工部已支持了8个与烟道气脱硫技术有关的项目，共投入32万英镑，8个项目的总投资为188.7万英镑。
引言硫是地壳中最常见的元素之一，作为煤炭、原油和许多矿石中的一种杂质广泛存在。
因而，在工业加工，如煤炭、石油和油制燃料的燃烧以及石油加工和从矿石中提炼金属的过程中，硫大量产生。
目前，全球因人类活动而排放的SO总量达～1.4亿t/年，其中英国每年产生 2002万t(占全球排放量的1.4%)。
然而，在最近30年中，英国的SO硫的排放量已大大降低(图2)。
高效节能的烟道脱硫技术
1，锅炉，2，中高温电旋风除尘器，3，SCR反应器，4，空预器，5，烟道，6，吸
收塔，7，烟道内主喷淋，8，烟道内副喷淋，9，高温电旋风除尘器，10，氨气混
合器，11，喷枪，12，低PH值浆液循环池，13，高PH值浆液循环池，14，湿式电
旋风除尘器，15，烟囱。
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1，目前的超低排放对排放超标的考核越来越严。 不再是按照年内或月内超标时间多少进行考核。按 照目前的环保要求，如果要确保不超标，必须加大 超低排放的设备的设计工作能力余量。
大约造价在150万元。喷淋采用实心锥两层烟道喷淋，管道使用不 锈钢材质，造价大约在185万元左右。两台浆液循环泵价格大约在 50万元一台。吸收塔加装一层托盘。如果不改造吸收塔，改造成本 在1000万元左右。 3，在改造时由于吸收塔不用顶升，改造工期可以缩短20天左右时 间。
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1，按照60万机组，烟气含硫为2500毫克，改造后最下层喷淋层的 高度约为21米，浆液液面高度为12米，泵的扬程为19.9米，电机功 率800千瓦，最上一层26米，泵的扬程25.4米，电机功率1120千瓦。 浆液泵的流量9652m3/h。 2，采用专利技术改造，吸收塔浆液池不用提升。烟道上部高度在 18米左右。烟道喷淋浆液池液面高度大约8米左右，烟道喷淋层和 液面距离大约在10米以下，泵的扬程低于18米。 泵的浆液流量在 7000m3/h。电机功率大约在600千瓦左右。在运行时两台在烟道运 行，两台在吸收塔运行。运行时仅浆液循环泵电机的功率能耗就 减少在600千瓦以上。加上烟气的压降减少以及其他能耗减少电机 能耗在千千瓦以上。 3目前的脱硫技术在脱硫运行时在氯离子增高等其他条件下，脱硫 浆液恶化，不能满足运行需求时，需要对浆液池连续排出浆液并 及时补充新浆液。对排出的浆液进行污水处理。排出的浆液量极 大。采用专利技术时可以一次排出低PH区的浆液池内大多数浆液， 降低污水处理的数量。降低水处理运行成本。
烟道喷雾脱硫技术
烟道喷雾脱硫技术
技术原理：
由高效喷雾器喷出的汲取剂浆液与烟道中烟气充分混合，烟气中SO2被碱液汲取，同时，烟尘被汲取液润湿、分散。
然后烟气进入除尘器后，汲取液雾滴、脱硫产物及烟尘被除尘器捕集，再由除尘器底部流入沉淀池。
净化后烟气由除尘器顶部排出进入引风机，再由引风机排至烟囱。
脱硫过程中发生的主要的化学反响如下：
a.以CaO为汲取剂
CaO+H2OCa(OH)2
2Ca(OH)2+2SO2+1/2O2+1/2H2OCaSO3;1/2H2O+CaSO4;2H2O
b.以NaOH作汲取剂
2NaOH+SO2Na2SO3+H2O
Na2SO3+H2O+SO22NaHSO3
c.双碱法脱硫
第一步：汲取反响
2NaOH+SO2Na2SO3+H2O
Na2SO3+H2O+SO22NaHSO3
其次步：再生过程
Na2SO3+H2O+CaOCaSO3+2NaOH
NaHSO3+CaOCaSO3+NaOH
技术特点：
（1）技术先进，采纳特制喷头，雾滴粒径小于250mm，气液接触充分，保证高效脱硫，脱硫率60%-85%；
（2）改造便利，停炉时间短，一般停炉时间仅需2-3天，特殊适合于现有除尘系统的改造；
（3）喷头防腐防堵耐磨性能好，克制了常规喷头的缺点，保证系统长期牢靠运行；
（4）压降小（
（5）工艺简洁，占用场地小，投资省，主体设备投资仅0.5-0.8万元/(t/h)；运行费用为0.18-0.65元/kgSO2;
（6）操作简便，修理便利；
（7）循环用水，无二次污染；
应用领域：
主要应用于已装有麻石水膜除尘器或其它高效除尘器的2-220t/h锅炉的烟气脱硫。
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新的脱硫专利技术实施示意图
1，锅炉，2，中高温电旋风除尘器，3，SCR反应器，4，空预器，5，烟道，6，吸 收塔，7，烟道内主喷淋，8，烟道内副喷淋，9，高温电旋风除尘器，10，氨气混 合器，11，喷枪，12，低PH值浆液循环池，13，高PH值浆液循环池，14，湿式电 旋风除尘器，15，烟囱。
四目前超低排放使用中存在问题
4一种高效节能脱硫脱硝除尘系统，其特征在于：在所述吸收塔的 烟道入口和吸收塔的连接处，上面设置有一个浆液收集器，将收 集的浆液通过低压氧化风机氧化导向槽，将外接低压氧化风机吹 出的空气进入浆液进行氧化。
5，一种高效节能脱硫脱硝除尘系统，其特征在于：所述浆液循环 池分为低PH值浆液循环池和高PH值浆液循环池，所述的低PH值浆 液循环池设置在烟道下方与烟道连通，所述高PH值浆液循环池设 置在吸收塔底部。
5，高硫煤和低硫煤的价格大约差140元/吨，(含硫 3%以上)折合到每度电大概在4分钱的差价。（而 采用本专利技术在运行中增加成本非常低，每度 电可以带来3分多钱的净利润。）
目前超排进行的改造 1，单塔双区、单塔四区都是需要对目前已经存在 普通吸收塔进行改造，改造过程中需要对吸收塔浆 液池进行顶升，再在喷淋层下加一层托盘或两层托 盘。增加一层或多层喷淋层，多原有的喷淋层进行 改造。上部除雾器增加一层。需要增加的浆液循环 泵需要消耗能量；增加的托盘对烟气产生大的阻力 也要增加引风机能量消耗。原有的浆液循环泵也要 加大功率。氧化风机也要加大功率以增加氧化风量。 改造的成本很高，运行时也要增加很高的运行成 本。
高效节能的置有pH调节器和射流搅拌 ，通过两者的相互配合，使得浆液区pH调节器 上部分pH可维持在4.9-5.5，而下部分pH可维持 在5.1-6.3，这样不同的酸碱性形成的分区效果， 就可实现“双区”的运行目的。
该工艺可以说是石灰石-石膏湿法脱硫技术的升级版。所谓“四 区”是指将吸收塔浆池分为高低pH区和将吸收塔喷淋区分为一级、 二级循环喷淋区。
四目前实施的超低排放使用中存在问题
4，目前为了达到环保排放要求，高硫煤基本从电 厂退出，或经过其他的技术手段处理再进入电厂 使用。这种处理方法在煤供大于求的条件下是可 以满足电厂的设备要求；一旦出现煤源紧缺，高 硫煤将会大量进入电厂，将出现设备不能满足运 行设备的要求。而目前煤价已经开始上涨。对电 厂来讲将会出现有高硫煤但由于环保设备不能保 证环保排放达标而无法使用。
二 专利技术的脱硫技术介绍
1，一种高效节能脱硫脱硝除尘系统，其特征在于：包括依 次连接包含燃烧器在内的旋风除尘器、SNCR机构、中高温 电旋风除尘器、SCR反应器、脱硫机构、湿式电除尘；所描 述的脱硫机构包括烟道脱硫，所述的烟道脱硫内设置有喷 淋系统，喷淋系统包括主喷淋和副喷淋，所述的主喷淋方 向与烟气流动方向一致或成若干角度，副喷淋的喷淋方向 与主喷淋方向成若干角度。
4，在烟道5和吸收塔6内的浆液上面分别设置一个浆液收集器，将收集的浆液通 过氧化导向槽，夹带外接低压氧化风机（压力在5kpa左右）的空气进入吸收塔6 的浆液，对浆液进行氧化。得到减少吸收塔6的搅拌器和高压氧化风机的使用功 率。高PH浆液使用提高脱硫效率。
5，烟道底部有倾斜角度，保证烟道内浆液不再烟道底部沉淀。在底部设计冲洗 管道，进一步保证安全。在烟道壁设置玻璃视镜，可以实时对烟道内观测。
2，在吸收塔的入口处加喷嘴，使烟气加速流入吸收塔6内，保证烟气在吸收塔 内均匀分布提高脱硫效率。在吸收塔6环壁上排布一定角度的喷淋口，使用时保 证塔内烟气湍流更加剧烈，从而提高烟气在吸收塔6的停留时间和提高烟气和浆 液交换时间，提高脱硫效率。
3，在吸收塔内的最下层的喷淋层下部加装浆液托盘，保证了烟气在吸收塔内的 均匀分部上升。提高脱硫效率。
三新的脱硫专利技术实施过程
1，在烟气进入吸收塔前的入口烟道5内分部数层主喷淋7，喷淋浆液方向和烟气 的流向一致或有一定的角度；设置的副喷淋喷出的浆液加剧烟道内的浆液和烟 气的挠动，保证烟气的充分接触。浆液喷淋时使用的是实心锥喷嘴，工作时保 证烟气在十多米长的烟道内充满浆液颗粒和烟气充分混合，保证烟气的脱硫效 率。低PH值浆液使用保证了石灰石的利用效率，和氧化空气的利用效率。（目 前的吸收塔内喷嘴使用的是空心锥，烟气只在短暂时间内和浆液接触。）
通过池分离器技术将浆池分为“氧化区”和“结晶区”，避免 浆池内浆液pH的返混，维持石膏氧化的低pH浆液和烟气中SO2吸收 的高pH值浆液。池分离器的使用，可以让常规的单回路系统达到了 双回路循环系统的优点，从而提高脱硫系统的脱除效率。通过在吸 收塔喷淋层中部设置一层或者二层多孔分布器来达到喷淋层一分为 二区的目的，有效缓解喷淋层区域大量浆液液滴的碰撞凝并，不仅 增加了烟气在吸收塔内的湍流强度，还可以在单塔内形成两种及以 上的喷淋系统，提高气液反应接触面积,从而提高脱硫效率。该技术 在300MW、600MW及以上机组“超洁净排放”项目中使用的比较 多。
1，目前的超低排放对排放超标的考核越来越严。 不再是按照年内或月内超标时间多少进行考核。按 照目前的环保要求，如果要确保不超标，必须加大 超低排放的设备的设计工作能力余量。
2，而目前为了超低排放对电厂使用的煤进行了严 格限制，已达到排放目标。如果煤含硫超标就会出 现排放不达标。
3，对吸收塔改造后，浆液泵等就出现不能满足要 求，需要进行更换。更换后的浆液循环泵增加了功 率。增加运行成本。
2，根据权利要求1所描述的一种高效节能脱硫脱硝系统， 其特征在于：所述脱硫机构还包括吸收塔，所述的吸收塔 设置在脱硫烟道尽头，吸收塔通过湿式电旋风除尘器与烟 囱连接，所述吸收塔环壁上也设置有喷淋系统
二专利技术的脱硫技术介绍
3，根据权利2描述的一种高效节能脱硫脱硝除尘系统，其特征在 于：所述脱硫机构还包括浆液循环池，所述的浆液循环池设置在 烟道下方与烟道连通，浆液循环池的中间设置有直达底部附近的 漏斗型低压氧化风氧化导向槽。