新产品导入管理规定

管理标准文件名称：新产品导入管理规定
文件编号：Q/SS2020013-2017
文件代码：202.0013.01
文件修订记录
1.0目的
为规范新产品从开发立项至量产的一系列过程，确保产品的质量及成本满足预期需求。

2.0范围
2.1本文件适用公司范围
2.2本文件适用于公司所有新产品的导入过程。

3.0定义
质量、
能、性能，只是对工艺、效率造成影响，只是改善工艺就可以有条件量产。

3.8可量产：新产品进行批量试产时，出现的问题不影响产品的功能、性能、工艺，可以直接进行大批量生产。

4.0权责
4.1工程部：主导新产品导入生产的过程，包括产品上线计划和跟进、组织验证开发输出的资料和样机、产品工艺规划与实施、试产申请与跟进。

参与研发、品质各阶段的评审。

4.2开发部：
协调
变更
4.6计划部：试产物料准备及交期跟进、生产排产。

4.7仓储部：试产、变更相关的物品标识或隔离。

4.8采购部：物料的采购、供应商的沟通协调与跟进，特别针对试产物料需优先协调跟进。

5.0相关文件
5.1《试产管理规定》
5.2《工艺控制管理规定》
5.3《工艺文件制定技术规范》
5.4《辅料管理规定》
6.1.4NPI工程师需实时更新《试产导入计划表》，关键节点定期知会相关部门或人员。

6.1.5在首次项目启动会之前，根据具体情况，可能会参与前期的立项评审，主要是工艺可行性、品质策略、制造成本的概要评估。

6.2研发设计输出及评审
6.2.1因公司大部份项目从开发到试产采用的并行模式，其输出资料及成果会影响到品质、工程的工作进度，因此研发需按照《工艺/品质需求表》按时输出相关文件、资料及产品，若到时间节点没有收到，NPI工程师应跟催开发部，并对应调整《试产导入计划表》的时间节点。

6.2.2根据设计开发过程中，应适时组织设计输出的评审，如设计前进行
准作业工时、总工时、排拉组合方式等。

具体需制定《产品生产工序排程表》和《产品工艺指导书》，必要时需组织工艺技术相关人员讨论。

要求自收到起3个工作日内完成，完成后知会NPI工程师。

新产品导入阶段如需进行制造过程潜在风险分析（PFMEA），在项目立项时进行明确并将分析后的报告经过项目小组评审和通过并在发布相
关文件时一并发布（PFMEA文件只发布电子档，并由工程部进行存档管理）；如新产品工序流程与以往产品的工序流程相似，可不需要重新进行制造过程潜在风险分析而参考以往产品即可，但必须在相关工艺文件上明确参考的PFMEA相关编号。

⏹辅料规划：设定每道工序所需的辅料。

辅料选用需考虑到环保、保质、
⏹
具体参照《工艺文件制定技术规范》执行。

6.4.2按照工装治具规划，协助完成测试架的制作，包括方案设计、申购、接线、使用及维护作业指导文件制作等。

6.4.3SMT工序所用的钢网由工程部新建品号管理，钢网资料由PCBA工艺
技术员提供，计划部根据对应品号请购。

对于试产时的钢网，也可由开发部提供。

6.4.6工艺的实施，具体按照《工艺控制管理规定》执行。

6.5试产申请
经理审核，分发给工程部、品质部、计划部等其他部门共同会签，各部
⏹
⏹
⏹
⏹品质部各品质相关文件的准备情况，包括：各项检验规范和标准、检
测治具。

⏹计划部的生产订单准备情况（包括钢网、物料请购和上线安排）。

⏹组织开展产品知识和人员的培训。

6.6.2如经评审上述内容完全符合，则达到试产标准，可正常启动试产。

6.6.3如经评审上述内容大部份或关键需求不符合，未达试产标准，应补充或整改相关内容，延期试产，并对应调整《试产导入计划表》的时间节点，待齐备提交后重新评估。

6.6.4如经评审上述内容少部份不符合或关键需求不符合，但迫于其它原因需要试产的，需要如实将评审结果提交给副总经理以上批准，方可进
NPI
后1个工作日内完成。

6.7.4工程部除指导生产外，还需评估工装治具使用效能、检测生产工时及平衡率等数据，并填写到《试产跟踪表》内。

6.7.5品质部执行各项检验标准，对试产的产品进行确认，制程跟进记录好过程中的异常和相关数据，并填写到《试产跟踪表》内。

由品质部负
责对试产的产品进行可靠性验证和产品测试，需提交试验报告和测试报告。

6.7.6研发部项目经理、硬件、结构等相关的工程师，在试产首件时需到现场跟进，协助处理突发异常。

6.7.7在成品工序段，生产正常试产前NPI应组织相关人员试装5-10台
6.9.1完成《试产总结报告》编制后，NPI工程师应组织相关部门人员召开试产总结会议，进行转阶段的评审，评审组应审核报告内容的真实性和有效性，并与原始需求、质量及效率目标进行确认。

产品各项指标及目标满足预期要求，无需改进的，为试产通过，建议评审结论可为“小批量试产合格，可转入大批量制造。

”
“小批量试产不合格，整改后重新进行小批量试产”或“项目暂停，无需再投入改善，后续有需求时重新启动改善和试产”等。

6.10转阶段评审后的后续相关工作
6.10.1“量产”，后续可以正常接收批量订单，后续主要是进行生产效率提升改善工作及品质的持续改善。

首批大批量生产后，应进行批量总
ERP 或
的，应注明原因异常结项。

6.11.3对于结项报告，副总经理以上人员进行批准。

7.0附件
7.1作业文件
无
7.2记录/表单
________________________________ 流程图。