除尘管道系统制作安装施工方案

1。

编制依据 ..................................................................... 错误!未定义书签。

2。

工程概况 .................................................................... 错误!未定义书签。

2。

１基本情况ﻩ错误!未定义书签。

2．2制作安装范围................................................................... 错误!未定义书签。

２。

3主要实物量ﻩ错误!未定义书签。

2。

４工程特点......................................................................... 错误!未定义书签。

３. 施工安排......................................................................... 错误!未定义书签。

3.1工程施工目标ﻩ错误!未定义书签。

3。

2施工顺序........................................................................... 错误!未定义书签。

3.3施工重点、难点.................................................................. 错误!未定义书签。

3。

4施工管理的组织机构....................................................... 错误!未定义书签。

4。

ﻩ施工进度计划................................................................... 错误!未定义书签。

５.施工准备与资源配置计划................................................ 错误!未定义书签。

5。

1技术准备........................................................................... 错误!未定义书签。

5。

2人员准备ﻩ错误!未定义书签。

５．3工程材料、设备、周转材料、施工机具及计量、测量和校验仪器准备 ............................................................................................................ 错误!未定义书签。

5。

4施工场地准备ﻩ错误!未定义书签。

5。

５管道安装前现场应具备下列条件ﻩ错误!未定义书签。

6。

钢板卷管制作方案ﻩ错误!未定义书签。

6.1制作总流程ﻩ错误!未定义书签。

6．2主要工序施工方法........................................................... 错误!未定义书签。

7。

除尘管道安装施工方法ﻩ错误!未定义书签。

7.1管道安装顺序...................................................................... 错误!未定义书签。

7。

２主要部位管道安装......................................................... 错误!未定义书签。

7.3管道组对ﻩ错误!未定义书签。

7.4管道组对要求 ...................................................................... 错误!未定义书签。

7。

５结构焊接 .......................................................................... 错误!未定义书签。

7.６阀门的安装ﻩ错误!未定义书签。

７。

7管道的清扫..................................................................... 错误!未定义书签。

7。

８耐磨陶瓷粘贴ﻩ错误!未定义书签。

8。

油漆涂装ﻩ错误!未定义书签。

8.1涂装技术ﻩ错误!未定义书签。

9。

ﻩ质量保证体系及措施........................................................ 错误!未定义书签。

9.1质量目标............................................................................ 错误!未定义书签。

９。

2质量保证体系(质量保证体系见附表1）ﻩ错误!未定义书签。

9。

3质量管理........................................................................... 错误!未定义书签。

9。

4质量保证措施ﻩ错误!未定义书签。

9。

5质量监控........................................................................... 错误!未定义书签。

１0。

........................................................................................... 安全保证体系及措施错误!未定义书签。

１0。

1施工安全生产方针....................................................... 错误!未定义书签。

１0.２安全目标.. (21)
10．３安全组织体系(安全保证体系见附表2)ﻩ错误!未定义书签。

10.4安全技术措施ﻩ错误!未定义书签。

10.5安全管理保证制度.......................................................... 错误!未定义书签。

10。

6重点安全措施ﻩ错误!未定义书签。

１０.7主要危险源.................................................................... 错误!未定义书签。

１1。

................................................................... 环境保护、职业健康安全保证措施错误!未定义书签。

１１。

1环境保护ﻩ错误!未定义书签。

１1。

２职业健康安全保证措施............................................. 错误!未定义书签。

12。

ﻩ雨季施工措施ﻩ错误!未定义书签。

１2。

1雨期前的防范ﻩ错误!未定义书签。

1. 编制依据
1.1《钢结构工程施工质量验收规范》(GB5０2０5—2001）。

1。

2 《钢结构质量检验评定标准》（ＧB5０2２1-20０1）.
１．3 《工业金属管道工程施工质量及验收规范》(GB50１84-2０1１）。

1。

4《气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口》（GB/T９85.1—20０8）。

１。

5 《埋弧焊的推荐坡口》（GB／T9８5.2—2008）.
1。

６中冶北方工程技术有限公司提供的图纸.
1。

7江苏永钢集团相关技术要求文件。

2. 工程概况
２.1 基本情况
联峰钢铁2#450m2烧结工程项目除尘管道包括烧结室3—１7线之间降尘管道、烧结室１7线至主电除尘间除尘管道、主电除尘至主抽风之间除尘管道、烧结室通风除尘管道、筛分室除尘管道、机尾布袋除尘管道、配料布袋除尘管道、整粒布袋除尘管道、配料室除尘管道、3—6＃转运站除尘管道、除尘外网除尘管道。

设计单位为中冶北方工程技术有限公司。

钢板、成品管道、型钢由我方购买提供,焊接用焊条、切割用氧气乙炔、分包单位购买提供。

2.2 制作安装范围
烧结室３－17线之间降尘管道、烧结室17线至２＃主电除尘间除尘管道、主电除尘至主抽风之间除尘管道主管道为钢板现场制作，D１020、D1２20除尘管道采用成品管道;烧结室通风除尘管道、筛分室除尘管道、机尾布袋除尘管道、配料布袋除尘管道、整粒布袋除尘管道、配料室除尘管道、3—6＃转运站除尘管道、除尘外网除尘管道＞DＮ700管道采用钢板卷管,其他管道采用螺旋焊管。

2。

3 主要实物量
本工程卷管制作工程量约９５０ｔ、成品管道工程量约1５0t。

2。

4 工程特点
本工程工程量大、工期紧、质量要求比较高、制作场地位于室外受雨天影响比较大。

烧结室除尘管道管径从Ｄ27３—Ｄ５２00,管径规格多、大管径安装较为困难、需与其他专业密切配合。

筛分室除尘管道安装高度大、需要搭设脚手架等其他辅助安装设施。

筛分室除尘管道、配料间除尘管道、配料除尘管道、整粒除尘管道均位于生产区域,安装时需要与生产单位沟通好，办理相关手续后方可进行安装施工。

3 施工安排
3。

１工程施工目标
３。

1.1 工期目标
本工程计划１80天,计划在２01４年9月初开工,到2015年3月中旬管道安装基本完成，具体开工时间视土建、结构交接情况。

3。

1.2 质量目标
本工程质量的要求标准高,为了确保高质量完成施工任务,对管道安装工程的质量目标进行分解,以便有效的对工程的整个质量进行控制。

分部、分项工程创优目标:
分部分项工程合格率100%。

a、分部工程优良率100%;
b、分项工程优良率保证在90%以上；
c、焊接一次合格率:9０％以上；
d、确保系统严密性试验一次合格。

3。

1。

3 安全目标
本工程安全管理目标:杜绝安全事故发生,轻伤负伤率控制在1.５‰内．
３。

2 施工顺序
3。

２。

1 管道安装总原则:
管道安装应遵循先大管、后小管,先高空管、后低空管,先重要管、后次要管.施工位置交叉时,小口径管道让大管道，次要系统管道让主要管道.根据现场施工的实际情况采取措施。

３．2。

2 管道施工主要程序
施工准备→管道支、吊架安装→材料检查与验收→管道下料、坡口→管道焊接、焊缝检验→主管安装→阀门及管路附件安装→支管安装→管道复核→油漆防腐、标识→整改收尾、系统调试→交工验收.
3。

３施工重点、难点
本工程制作工程量大、安装位置比较分散、质量要求严格、工期要求比较紧。

施工的重点和难点集中在烧结室降尘管道安装,此管道管径大、作业面狭窄、安装较为困难.因此在施工前必须做好充分的准备工作,确保保质保量完成施工任务。

本工程除尘系统耐磨管件数量多、质量要求高,因此耐磨管件的质量控制也是本工程质量控制的要点。

3.4 施工管理的组织机构
项目管理组织机构如下图:
４施工进度计划
本工程制作采取流水作业形式.烧结室降尘管道20１4年9月1日开始制作,20１４年11月15日制作结束，2014年1０月15日开始安装,2０14年11月3０日安装结束；烧结室至主抽风段2014年1１月。

16日开始制作，2014年12月15日制作结束,201
４年１2月１日开始安装,２0１4年１2月３0日安装结束。

配料除尘、整粒除尘、烧结室通风除尘、筛分室除尘、3—６#转运站除尘、机尾除尘等除尘管道制作安装计划2014年9月1日开始制作安装、201５年3月15日安装结束。

具体施工进度计划见附表。

５施工准备与资源配置计划
5.１技术准备
5.1.1施工技术人员尽早做好技术准备工作,熟悉图纸,加强图纸自审、会审、编制详细的施工方案、质量和安全保证措施。

开工前对施工人员进行技术和安全交底.
５。

1。

２工程施工前，有关的土建、结构、设备工程应已满足安装要求，安装施工地点及附近的建筑材料等杂物应清除干净，材料进出场道路已满足三通一平要求。

５．1。

3 支架的位置、几何尺寸和质量要求，应符合现行国家标准的规定，管道安装前按照设计图纸对支架位置和几何尺寸进行复检。

5。

1。

4 阀组设备元件等开箱检查:必须具备出厂合格证，所有设备及元器件应无损坏、锈蚀、错乱或丢失,型号、规格必须与设计相符.
5。

1．5 做好焊接工艺准备工作，对施焊人员就焊接方法、焊接步骤及要求进行交底。

５．2人员准备
制作安装施工准备工作贯穿于整个施工过程,良好的制作安装施工前准备将使制作安装施工过程做到井然有序,保证和提高工作效率，降低成本、节约材料的重要保证措施.因此制作安装施工前应编制详细的准备工作计划.
５。

2。

1根据该工程工期紧、工程内容复杂,合理安排作业人员。

施工人员入厂前要进行严格考核,特殊工种施工人员必须持有相应专业有效证件，所有施工人员入厂前必须经过入厂三级安全教育.施工技术人员尽早做好技术准备工作，熟悉图纸，编制制作安装施工方案,质量和安全保证措施。

开工前对施工人员进行技术和安全交底．5。

２。

2 做好焊接工艺准备工作，对施焊人员就焊接方法、焊接步骤及要求进行交底．
5。

２。

３根据所承担施工项目的具体特点进行上岗前的技术交底,合理安排各工种的施工人员。

特殊工种如起重工、电焊工必须持证上岗。

5。

2.4作业队管理人员．
作业队管理人员
5。

本工程拟采购两家分包作业队伍,其中烧结室3-17线之间降尘管道、烧结室17线至2#主电除尘间除尘管道、主电除尘至主抽风之间除尘管道制作安装为一家作业队伍；烧结室通风除尘管道、筛分室除尘管道、机尾布袋除尘管道、配料布袋除尘管道、整粒布袋除尘管道、配料室除尘管道、３-6＃转运站除尘管道、除尘外网除尘管道制作安装为一家作业队伍。

劳动力人员计划表
５。

3 工程材料、设备、周转材料、施工机具及计量、测量和校验仪器准备
5。

3.1 材料和设备准备
5。

3。

１.１按结构及土建安装进度，安排好卷管、配管件等构件的制作计划满足施工需要;
5.3.1.２钢管、阀门设备等应根据施工进度安排和现场实际需求分批量进场。

5。

3.1.3 管道辅材如焊条、氧气、乙炔等根据材料计划进行采购，并保证现场有足够的储备量。

5.3。

1.４进场后钢管分类放置;设备、辅件等分类归仓.并应减少二次倒运.
５。

3.2 施工机具准备
5。

3。

２。

1 根据项目特点、工程量和施工进度,按必要性、可能性和经济性的原则确定其使用计划和使用形式，落实机械设备进场时间．
5。

3。

２。

２制作现场起重采用一台16t吨门式起重机、一台5t门式起重机，一台2.5m卷板机进行管道制作.具体配置如下表。

主要施工机器具配置计划
门式起重机轨道安装需要H型钢或工字钢、搭设制作平台需要Ｈ型钢和钢板、管道内支撑需要钢管、角钢或槽钢等型材。

５.4 施工场地准备
５。

4。

１管道进场之前必须安排好管道的现场堆放场地及管道的进场路线。

5。

4.2由于现场情况比较复杂,需相关部门对场地清理、平整、硬化、通水、通电等,为施工顺利进行做好准备.施工占路、用水、用气、用电、动火报告要与有关部门申请提前办理，并提前做好各项施工准备工作。

5.5管道安装前现场应具备下列条件
5。

４。

1与管道有关的工程已检验合格,满足安装要求,做好工序交接手续.
５。

４．2管道组成件及管道支撑件等已按照标准检验合格.
５。

4.３管子、管件、阀门等,内部已清理干净，无杂物。

5．4。

4作业人员已按照相关规定进行了各类安全教育和交底工作.
６钢板卷管制作方案
６。

1 制作总流程
材料检验→放样、划线、下料→坡口加工→卷制→焊接→校正→组焊→检验→油漆→标识→出厂
６。

2 主要工序施工方法
6。

２。

１卷管制作
6.２。

1。

1钢板划线
钢板划线的极限偏差,应符合下表要求：
钢板下料应考虑允许的焊缝收缩量和焊缝间隙,钢板下料原则上应采用半自动切割机进行,当半自动切割机难以进行的地方，可采用人工火焰切割.切割面的熔渣、毛
刺的切割造成的缺口应用磨光机进行处理,所有边缘不得有裂缝、裂纹夹层、夹渣或其它缺陷。

直管环缝间距不应小于３00㎜。

相邻管节纵缝间距应大于２０0㎜。

同一管节上相邻纵缝间距不应小于２00㎜．
6。

2.１。

3钢板坡口加工
降尘管道焊缝坡口加工,钢板外侧对缝焊接,内侧采用气刨机刨Ｕ型坡口，坡口宽度约8ｍｍ。

除尘管道δ≥３mm采用V型坡口，焊缝坡口加工,采用半自动切割机进行.焊缝坡口型式及尺寸符合图纸的规定，当图纸无明确规定时采用下列形式:
坡口尺寸：
管壁厚度S ≥3~９mm >９~16ｍm
角度α(0) 65~75 ５５～65
间隙C 1。

５~２。

5 1。

5～３
钝边P 0~2 0～3
坡口表面及每侧应将水、铁锈、油污、积渣等清理干净,清理范围为:
序号名称范围
１埋弧焊的对接焊缝4０mｍ～50mm
2 其它焊接方法的对接焊缝10ｍｍ~20mm
3 角焊缝焊角尺寸K＋１0ｍm～20mm
根据焊接方法、坡口放置时间和放置环境,必要时在坡口面及清理范围内及时涂刷无毒,且不影响焊接性能和焊接质量的坡口防锈涂料。

钢板加工后坡口尺寸的极限偏差,在施工图未规定时,应符合GB985、GＢ９８6的1规定．
6.２。

1.4卷制
卷板机在卷板时板头约３00㎜无法卷圆,以致要丢头造成材料损失且增加切割工序.在管道制作时采用胎膜压头措施，减少材料损失，提高工效。

胎膜形式如图，其厚度必须≥工件厚度的2倍,且比工件宽一些。

其内弧直径等于工件外圆弧直径.滚压时先在工件一头滚压,压完后再换一头滚压.最后取出胎膜滚压工件中部。

钢板卷管制作记录
率.
2）卷板应在弯曲机上压弯成形,不允许采取锤击的办法弯曲成形和严禁用火焰校正曲率，应防止在钢板出现任何伤痕，并且及时用软刷清扫出瓦片内、外缘在卷板过程中出现的氧化锈皮、污物等杂物。

3）卷板后,将瓦片以自由状态立于平台上,用弦长为1１00ｍm的样板检查弧度，其间隙不应大于2。

0mm。

６。

２。

1．5组对
1）钢管对圆应在平台上进行,其管口平面度的允许偏差为2mm.
2)钢管对圆后,其实际周长与设计周长差不超过±４Ｄ/１000,例如900管径,不得大于±3。

６㎜,５0０㎜管径的不大于±2㎜，而相邻管节周长差≤１０mm。

制作中机械损伤局部坑凹不得大于1。

0㎜．
3)钢管对口错边量的极限偏差应满足下表要求：
４）纵缝焊接后，用弦长为１100mm的样板检查纵缝处弧度，其间隙不大于3mm。

5)钢管圆度的偏差不应大于10ｍm，每端管口至少测两对直径。

弯管角度极限偏差不应大于±5′．
6。

2．１。

6 焊缝间距
１）相邻管节的纵缝间距应大于200mm;在同一管节上相邻纵缝间距也不应小于200ｍm.
2）直管环缝间距不宜小于300ｍm。

3)弯管环缝间距不宜小于下列各项之大值:如下表
６。

1）焊工须持有技术监督部门考核合格并持有效证件(钢材种类、焊接方法、焊接位置及有效期与证件相符）。

焊工中断焊接工作6个月以上者,应重新进行考试.
2)焊接钢管各类焊缝所选用的焊条、焊丝、焊剂应与所施焊的钢种相匹配.
Ａ3或AＪ3手工焊选用E4303,
自动或半自动焊时,钢材采用Q235B时,焊接采用Ｈ０8A、H08E型焊丝,并要求配以相应焊剂。

3）施焊前，应将坡口及其两侧5０～100ｍm范围内的铁锈、熔渣、油垢、水迹等杂物清除干净，每道焊缝焊完后应及时清理、检查,合格后再进行下道焊接。

４）焊缝（包括定位焊）焊接时,应在坡口内引弧、熄弧、严禁在母材上引弧,熄弧时应将弧坑填满,多层焊的层间接头应错开。

焊接组装局部间隙超过5mｍ,但长度不大于该焊缝长的15%,允许在坡口两或一侧作堆焊处理，但应符合下列规定：ａ、严禁在间隙内填入金属材料；ｂ、堆焊后应用砂轮修整；c、根据堆焊长度和间隙大小,对堆焊部位的焊缝应酌情进行无损探伤检查。

5）生产场地内的纵缝和环缝打底(采用手工电弧焊）及盖面(埋弧自动焊),应在焊缝两端设置引弧板和熄弧板,引弧板和熄弧板不得用锤击落，应用氧——乙炔火焰或碳弧气刨切除,并用砂轮修磨成原坡口型式或打磨修整至与母材表面齐平。

6)焊接完毕,焊工应进行自检。

焊缝自检合格后，应在焊缝附近用油漆打上代号,作好记录,并由焊工在记录上签字。

7)焊接环境出现下列情况时，应采取有效的防护措施,无防护措施时，应停止焊接工作。

8）每条焊缝应一次连续焊完,当因故中断焊接时，应采取防裂措施。

在重新焊接前,应将表面清理干净，确认无裂纹后，方可按原工艺继续施焊。

6．2。

1.8焊缝检验
所有焊缝均应进行外观检查,外观质量应符合下表规定：
1)钢管应分段运输，每段长度按照现场要求．启运前由加工场地在每段钢管上用油漆标明规格、重量等。

2）为防止钢管运输和堆放过程中产生变形,每段出厂钢管内设置十字内支撑（钢管、角钢或槽钢)。

管节运输时，应将钢管放在鞍形支座或加垫木梁上，以保护管节及其坡口免遭损坏。

3)采用钢索捆扎吊运钢管时，应在钢索与钢管间加设软垫．
4）在制造厂内“四检”完成后,提前一天将单元质量评定表(几何尺寸检验、焊缝外观检验、煤油渗透记录、防腐资料)提交给监理人(原件三份),监理工程师验收合格后现场签发出厂合格证，方可出厂。

7除尘管道安装施工方法
1 管道安装顺序
７。

7。

2 主要部位管道安装
7。

２.１烧结室降尘管道安装
烧结室降尘管道管径分别为D1020、Ｄ１２20、D450０、D4800、D510０、D５４０0，总重量约为4０0t。

主管道拟采用在8ｍ平台上安放导轨从烧结室17线用倒链分8m一段分别拽入３线，D１０20、D１22０支管道拟采用倒链安装．
7.2。

2 烧结室至主抽风除尘管道安装
烧结室至主抽风段管道管径为D5400、Ｄ５600、D5１00,总重量约3０0t。

其中烧结室17线至主电除尘段D５400管道单根长3０m,重量约４２t、主电除尘进出口风箱管段D560０,单个长度２2m,总量约46t、主电除尘至主抽风段D５０00管线,单根长度２0m左右，总重量约为35t、根据现场条件拟采用一台１３０ｔ和一台200t 吊车分别进行吊装.此部分管道吊装危险性较大，吊装时编制专项吊装方案。

７。

2.3 筛分室除尘管道安装
筛分室除尘管道分室内和室外两部分,管径分别为D325*５、Φ４７8*5、Φ６3０*6、Φ７20*6、Φ13２0*8，总重量8ｔ左右。

管径相对较小、重量较轻。

室外管道支架一期已经施工完毕可采用２５t汽车吊进行吊装，焊接时需要搭设脚手架辅助安装.室内管道用倒链配合安装.
7.2.4 配料室除尘管道安装
配料室除尘管道管径分别为Φ2７3*５、D3２5＊５、Φ3７7＊５、Φ4２6＊5、Φ529＊6、Φ6３0*6、Φ７20*６、Φ８00＊６、Φ8５0＊6、Φ90０*6、Φ1００0＊6、Φ１060＊８,Φ1１80*8、Φ125０*8管道重量约为55ｔ左右。

管道支架一期已安装完毕,吊车无法进入室内,只能用倒链配合施工。

7.２。

5 机尾除尘管道安装
机尾除尘管道管径分别为Φ320０＊12、Φ３000*１２、35０0*500０，管道重量约为8t左右。

集合管单重约24t，采用50ｔ吊车进行吊装。

其他管道可采用2５t
吊车进行吊装。

７。

2.6 整粒、配料除尘管道安装
整粒、配料除尘管径分别为140０*2０00、1400*29０0、Φ1６00*1０、Φ1800＊１0、Φ２１00*12、Φ2300＊1２，管道重量约为2２t,可采用25t吊车进行吊装。

7.２。

7 除尘外网及3—6#转运站管道安装
除尘外网及转运站除尘管道管径分别为Φ4２6*5、Φ47８＊５、Φ7２0＊６、Φ8５0*6、Φ13２０*８、Φ1600*10,管道重量约30ｔ，可采用25t吊车进行吊装. 7。

３管道组对
７。

3.1管子对口时应在距接口中心200mｍ处测量管子的平直度。

当管子公称直径大于１00ｍm时允许偏差为2mm,管道组对前应对管口周围15 mm范围内的内外表面的油漆、铁锈、毛刺等污物清理干净，并按要求制作坡口。

７。

3。

2 管子对口时可在两节管子中的一节管外壁点焊三根长约３００mm的角钢以辅助对口（打包带的管道除外)，对口时应让纵缝间距在≥１50ｍm。

７。

３．3管子对口不得采用强力对口、加热管子、加偏垫或多层垫的方法来消除接口断面的空隙、偏差、错口或不同心等缺陷。

7。

３。

4管道的坡口宜采用机械方法切割,当采用氧-乙炔火焰切割时,切口表面应平整,无裂纹、重皮,表面的熔渣、氧化物、铁屑应磨去，切口端面倾斜偏差不应大于管子外径1%,且不得超过3mｍ。

管道的坡口角度严格按照有关规范执行。

7。

4管道组对要求
管道组对前，应保证管道内部的清洁度。

在组对前,人工对管道里面进行清扫,以确定管道内部无杂物时，再进行组对管道。

7。

5结构焊接
7.5.1 焊材管理及焊接材料
7。

5。

1。

1结构材质为Q235Ｂ，焊接材料选用J４22。

7.5．1。

2 焊材须按焊材管理制度严格管理。

7。

5。

1。

３焊材要有齐全的材质证明并经检验确认后方可入库。

7。

5。

１。

4不得使用药皮脱落生锈变质的焊条及生锈的焊丝.
7。

5.2 焊接方法
管道根据管径可选用气体保护焊或手工电弧焊焊接。

7．５。

3 坡口加工
７。

5．3.1 本工程管道现场对接焊缝采用V型坡口连接
7。

5。

3。

2 坡口尺寸
管壁厚度Ｓ≥3~9mm＞９~16mm
角度α（0）65~75 55~65
间隙C 1。

5~2。

５1。

5~３
钝边P 0～2 0～3
7.5。

4焊前准备
7。

５。

4。

1坡口确认
1)焊前必须对坡口的安装位置、质量进行确认.
2)坡口确认管道焊缝的位置必须满足如下条件:
Ａ。

直管段上两对接焊口中心面间距,当公称直径大于或等于1５0ｍm时,不应小于１50mm;当公称直径小于150mｍ时,不应小于管子外径。

B。

焊缝距弯管起弯点不得小于１00mm，且不小于管子外径.
Ｃ。

管子或管件对接焊缝组对时内壁须齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚度的１0％,且不应大于2mm.
D。

横向焊缝距两支架边缘的距离最小不得小于３00mm,纵向焊缝应放在托架上部２00mm以上。

3) 管子管件组对时,须检查坡口的质量,坡口表面上不得有裂纹夹层等缺陷，否则不得施焊.
7。

5.5外观检查
7．5。

５。

1 焊缝外观成型美观.
7．5。

5.2 表面不得有焊渣、飞溅、裂纹、气孔等现象。

7.5．5。

３按照规范要求进行检查。

7。

5.6焊接质量保证措施
７．5。

６。

１上岗焊工必须有相应项目的焊工资质证,并在有效期内。

7。

5．6.２上岗焊工需接收岗前培训,合格后方可上岗。

7。

5.6．3 上岗焊工必须接受安全技术交底。

7。

5.６.4焊工必须遵守焊接工艺，不得擅自改变工艺．
7。

5。

６。

5安装、焊接过程中要防止异物落入管内,并采取防护措施。

７。

５。

６.6雨天气要做好防雨措施,否则不得施焊；相对湿度大于90%时,不得施焊。

7。

５.６。

7使用的焊接设备、计量机具处于受控状态.
7．6 阀门的安装
7.6.1 阀门及管道连接件,必须具有制造厂的质量证明书、检验质保书，并符合设计要求。

7。

6。

２法兰连接时，应保持同轴、平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5/１000，且不大于2mｍ，螺栓应同规格同方向连接,对称交替紧固螺栓,不得依次单独紧固,紧固后的螺栓与螺母宜齐平。

7。

6.3 在任何情况下，阀门杆都不允许朝下安装。

7.７管道的清扫
由于本工程管道为负压通风管道，每次管道组对焊接前,人工对管道里面进行清扫,每安装一段管道(施工人员能够进入管道进行清扫，但不会对施工人员呼吸带来困难)时,施工人员应该对这一部分管道进行人工清扫,保证管道内无杂物。

7．8 耐磨陶瓷粘贴
7。

8。

１施工流程
表面处理→粘贴作业→平整和封孔。

7。

８.1.１表面处理
用清洁球或砂轮球清理表面浮灰、浮渣和锈等杂物.
7。

8。

1．２粘贴作业
粘贴陶瓷片一定要牢固,需要与管道对接焊部位留出4-１0mm不贴陶瓷。

7。

８．１。

3 平整和封孔
粘贴完后需要对表面进行认真检查,若有间隙用坚硬的金属陶瓷涂料进行填补，使其表面平整、光滑、无裂缝。

7。

８．２施工注意事项
施工前对需要粘贴耐磨陶瓷额部位进行表面清理，用清洁球或砂轮球，不宜使用砂轮．因为砂轮球对管壁清理无损伤．
８油漆涂装
8.1 涂装技术
8。

1.1 钢管的防腐及涂装应按照永钢集团有限公司《工业管道涂装色彩及防腐规定》执行。

8。

1．2降尘管道保温部分涂刷耐150℃高温油漆一遍，需要喷涂部位内壁不刷油漆,其他部位按照图纸要求涂刷.除尘、降尘钢管：刷两道环氧铁红防锈底漆（红褐色），两道环氧面漆(中灰)进行外防腐处理,漆膜厚度室外为150μm，并按照永钢集团有限公司《工业管道涂装色彩及防腐规定》进行施工。

８.１。

3 料须有制造厂的证明书．
8。

1.4 管道焊缝在严密性试验前不得涂刷油漆
8.1．５涂漆前要彻底清除被涂表面的铁锈、焊渣、毛刺、油、水等污物.
8。

1。

6 涂漆施工须符合规范的要求．管道施工安装中,要注意保护管道的面漆,不得损坏。

管道在交工之前，涂刷最后一道面漆．
８。

1。

7 涂层质量符合下列要求
8。

1。

7。

1 涂层均匀,颜色要一致；
8.１。

７。

2 漆膜附着牢固,无剥落、气泡、针孔等缺陷;
８.1.7.３涂层完整、无损坏、流淌;
8.1。

7。

4 涂层厚度符合设计图纸的要求;
８.1。

7。

5 涂刷色环时,间距均匀，宽度一致。

8。

1。

8 架空敷设的管道，涂装时,应注意钢结构以及管道下方设备、地面、构筑物等的成品保护，防止油漆污染．
8.１。

9 管道涂装,管道端头应预留80mm不涂装,以保证管道焊接时，内涂部分不被破坏。

9质量保证体系及措施
9。

1 质量目标。