HOSC12型环锤式碎煤机摇臂课程设计

题目：HOSC12型环锤式碎煤机摇臂零件的机
械加工工艺规程及工
艺装备之巴公井开创
作
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年级：_____
学号：
学生：
指导教师：
目录
前言3
第一章．零件的工艺分析及生产类型的确定7
1.1．零件的技术要求7
1.2．审查零件的工艺性
2.1．选择毛坯9
2.2．确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量9
第三章拟订工艺路线10
3.1．定位基准的选择10
3.2．加工阶段的划分11
3.3．工序的集中与分散11
3.4．工序顺序的安插·12
5.1 毛坯余量及工序余量的确定14
5.2 切削用量的选择：15
第六章夹具设计18
6.1 问题的提出19
6.2 夹具的设计20
总结................................................................... ..21
参考文献 (22)
前言
机械制造工艺规程的制定需选择机械加工余量，机械加工余量的大小，不但影响机械零件的毛坯尺寸，而且也影响工艺装备的尺寸，设备的调整，资料的消耗，切削用量的选择，加工工时的多少。

因此，正确的确定机械加工余量，对于节约金属资料，降低刀具损耗，减少工时，从而降低产品制造成本，包管加工质量具有十分重要的意义。

在这次设计过程中，广泛的收集各种资料及尺度，课程设计中另一个重要的设计为专用夹具的设计。

专用夹具的设计是为了特殊加工工序的技术要求的加工。

夹具是机械制造厂使用的一种工艺装备,分为机床夹具、焊接夹具、装配夹具及检验夹具等。

夹具设计中的特点：
1.夹具的设计周期较短，一般不必进行强度和刚度的计算。

2.专用夹具的设计对产品零件有很强的针对性。

3.“确保产品加工质量，提高劳动生产率”是夹具设计工作的主要
任务，加工质量包含被加工概况的自己精度和位置精度，后者主
要用夹具来包管。

4.夹紧装置的设计对整个夹具的结局有具定性的影响。

设计一个好
的夹具可以减少废品率。

因此，夹具设计要包管以下几个条件：
1.夹具的结构应与其用途及生产规模相适应。

2.包管工件的精度。

3.包管使用方便与平安。

4.正确处理作用力的平衡问题。

5.注意结构的工艺性，便于制造和维修。

注意夹具与机床、辅助
工具、刀具、量具之间的联系。

在机械制造中，为了适应新产品的不竭发展要求。

因此,夹具
设计过程中有朝着下列方向发展的趋势：
a、由于机械产品的加工精度日益提高，因此需要发展高精度
通用夹具。

b、广泛的采取高效率夹具，可以压缩辅助时间，提高生产效
率。

2.推广和发展组合夹具及拼拆夹具。

3.加强专用夹具的尺度化和规范化。

4.大力推广和使用机械化及自动化夹具。

采取新结构、新工艺、新资料来设计和制造夹具。

本设计属于工艺夹具设计范围，机械加工工艺设计在零件的加工制造过程中有着重要的作用。

工艺性的好坏，直接影响着零件的加工质量及生产成本，在设计中为了适应大批批量的生产情况，以提高产品的生产效率，在设计中所采取的零件尽量采取尺度件，以降低产品的生产费用。

第一章．零件的工艺分析及生产类型的确定1.1．零件的技术要求
图1 零件图
该零件形状特殊.结构简单，属典型的盘类零件。

从摇臂的零件图
（见附图）上可以看出，它一共有两组加工概况，而且这两组加工概况之间有一定的位置度要求，现将这两组加工概况分析如下：
1. 以φ340mm 孔为中心的加工概况。

这一组概况包含：mm 340φ 的孔及其倒角，尺寸为70的与孔mm 340φ垂直的两个端面。

其中mm 340φ孔为主要加工概况。

2. 以mm 72φ孔为中心的加工概况
这一组概况包含：mm 72φ的孔及其倒角，两个孔mm 72φ，mm 340φ之间要包管一定的平行度。

与mm 72φ孔垂直的两个平面，mm 72φ的通孔和尺寸为70mm 的与mm 340φ孔垂直的面。

由以上分析可知，对于这两组加工概况而言，可以先加工出一组概况，然后借助专用夹具加工另一组概况，并包管它们之间的位置精度要求。

分析零件图可知，零件上下端面和孔面均要求切削加工，并在轴向上均高于相邻概况，这样减少了加工面积，又提高了两端面的接触刚度，可以防止加工过程中钻头钻偏，以包管孔的加工精度；另外，该件除主要工作概况外，其余概况加工精度较低，不需要高精度机床加工，而主要工作概况虽然加工精度相对较高，但也可以在正常的生产条件内下，采取较经济的方法保质保量地加工出来。

由此可见，该零件的工艺性较好。

2.1．选择毛坯
1、 毛坯种类的确定。

经常使用毛坯种类有：铸件、锻件、焊件、冲压件。

各种型材和工程塑料件等。

在确定毛坯时，一般要综合考虑以下几个因素：
（1）依据零件的资料及机械性能要求确定毛坯。

例如，零件资料为铸铁，须用铸造毛坯；强度要求高而形状不太复杂的钢制品零件一般采取锻件。

（2） 依据零件的结构形状和外形尺寸确定毛坯，例如结构比较的零件采取铸件比锻件合理；结构简单的零件宜选用型材，锻件；大型轴类零件一般都采取锻件。

（3） 依据生产类型确定毛坯。

大批大量生产中，应选用制造精度与
生产率都比较高的毛坯制造方法。

例如模锻、压力铸造等。

单件小批生产则采取设备简单甚至用手工的毛坯制造方法，例如手工木模砂型铸造。

（4）确定毛坯时既要考虑毛坯车间现有生产能力又要充分注意采取新工艺、新技术、新资料的可能性。

本摇臂是批量的生产，资料为ZG40MN2用铸造成型。

2．毛坯的形状及尺寸的确定：
毛坯的尺寸等于零件的尺寸加上（对于外型尺寸）或减去（对内腔尺寸）加工余量。

毛坯的形状尽可能与零件相适应。

在确定，毛坯的形状时，为了方便加工，有时还要考虑下列问题：
（1）为了装夹稳定、加工方便，对于形状不容易装夹稳固或不容易加工的零件要考虑增加工艺搭子。

（2）为了提高机械加工的生产率，有些小零件可以作成一坯多件。

（3）有些形状比较特殊，单纯加工比较困难的零件可以考虑将两个甚至数个合制成一个毛坯。

例如连杆与连杆盖在一起模锻，待加工到一定程度再切割分开。

在确定毛坯时，要考虑经济性。

虽然毛坯的形状尺寸与零件接近，可以减少加工余量，提高资料的利用率，降低加工成本，但这样可能导致毛坯制造困难，需要采取昂贵的毛坯制造设备，增加毛坯的制造成本。

因此，毛坯的种类形状及尺寸的确定一定要考虑零件成本的问题但要包管零件的使用性能。

在毛坯的种类形状及尺寸确定后，需要时可据此绘出毛坯图。

3．毛坯的资料热处理
长期使用经验证明，由于灰口铸铁有一系列的技术上（如耐磨性好，有一定程度的吸震能力、良好的铸造性能等）和经济上的优点，通常箱体资料采取灰口铸铁。

最经常使用的是HT20~40，HT25~47，当载荷较大时，采取HT30~54，HT35~61高强铸铁。

箱体的毛坯大部分采取整体铸铁件或铸钢件。

当零件尺寸和重量很大无法采取整体铸件（受铸造能力的限制）时，可以采取焊接结构件，它是由多块金属经粗加工后用焊接的方法连成一整体毛坯。

焊接结构有铸—焊、铸—煅—焊、煅—焊等。

采取焊接结构可以用小的铸造设备制造出大型毛坯，解决铸造生产能力缺乏的问题。

焊前对各种组合件进行粗加工，
可以部分地减轻大型机床的负荷。

毛坯未进入机械加工车间之前，为不必除毛坯的内应力，对毛坯应进行人工实效处理，对某些大型的毛坯和易变形的零件粗加工后要再进行时效处理。

毛坯铸造时，应防止沙眼、气孔、缩孔、非金属夹杂物等缺陷出现。

特别是主要加工面要求更高。

重要的箱体毛坯还应该达到规定的化学成分和机械性能要求。

“摇臂”零件资料为ZG40MN2钢，硬度为170-240HB生产类型批量生产，采取铸造毛坯。

．确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量
要确定毛坯的尺寸公差及其机械加工余量，应先确定如下各项因素：1．公差等级
由零件的功能和技术要求，确定该零件的公差等级为普通级。

2．铸件重量
3．零件概况粗糙度由零件图可知，该件各加工概况的粗糙精度Ra 均大于等于1.6㎜。

图2 毛坯图
第三章拟订工艺路线
3.1．定位基准的选择
制定工艺路线主要是确定加工方法和划分加工阶段。

(1)选择加工方法应以零件加工概况的技术条件为依据，主要是加工面的尺寸精度、形状精度、概况粗糙度，并综合考虑各个方面工艺因素的影响。

一般是根据主要概况的技术条件先确定终加工方法，接着再确定一系列准备工序的加工方法，然后再确定其他次要概况的加工方法。

(2)在各概况加工方法选定以后，就需进一步考虑这些加工方法在工艺路线中的大致顺序，以定位基准面的加工为主线，妥善安插热处理工序及其他辅助工序。

(3)排加工路线图表。

当生产批量分歧时零件的工艺路线也会有较大的不同，先在列出零件大量生产时的工艺路线。

见附表.
定位基准有粗基准和精基准之分通常先确定精基准，然后再确定粗基准。

基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。

基面选择得正确与合理，可以使加工质量得到包管，生产率得以提高。

否则，加工工艺过程中会问题百出，甚至会使零件大批量报废，使生产无法正常进行。

1. 粗基准的选择
依照有关粗基准的选择原则（即当零件有不加工概况时，应以这些不加工概况为粗基准；若零件上有若干不加工概况时，则应以与加工概况位置精度要求较高的不加工概况作为粗基准。

）依照此原则，选择φ60mm 的端面作为第一道工序的基准。

2. 精基准的选择
精基准的选择原则主要考虑基准重合问题。

当设计基准与工序基准不重合时，应进行尺寸换算。

3.2．加工阶段的划分
该零件加工质量要求较高，可以加工划分成粗加工，半精加工和精加工几个阶段。

在粗加工阶段，首先将精基准准备好，使后续工序都可采取精基准定位加工，包管其他加工概况的精度要求，然后粗铣左右端面，两端面的粗铣，底面凸起概况和低面。

在半精加工阶段，完成底面凸起两端面的精铣加工。

3.3．工序的集中与分散
该零件生产类型为大批生产，可以采取万能型机床配以专用夹具，以提高生产效率；而且运用工序集中原则使工件的装夹次数减少，不单可以缩短辅助时间，而且由于在一次装夹中加工许多概况，有利于包管各加工概况之间的相对位置精度要求。

3.4．工序顺序的安插
1. 遵循“先基准后其它”原则，首先加工精基准---左端面
2. 遵循“先粗后精”原则，先安插粗加工工序，后安插精加工工序
3. 遵循“先主后次”原则，先加工主要概况----端面和孔，后加工
次要概况。

4. 遵循“先面后孔”原则
铸造成型后进行调质，时效硬度为421—258HBS，并进行酸洗.喷丸处理。

喷丸可以提高概况硬度，增加耐磨性，消除毛坯概况因托碳而对机械加工带来的晦气影响。

两端面的精加工之前进行局部高频淬火，提高其耐磨性和在工作中承受冲击载荷的能力。

粗加工φ340两端面和热处理后，安插校直工序；在半精加工后，安插去毛刺和中间检验工序；精加工后，安插去毛刺，清洗和终检工序。

综上所述，该摇臂工序的安插循序为------主要面加工及一些余量大的概况粗加工--------主要概况半精加工和次要概况加工----主要概况精加工。

制定工艺路线的出发点，应当是零件的尺寸精度与位置精度等技术要求能够妥善的得到包管。

在生产纲领已经确定为成批生产的前提下，可以考虑采取万能型机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。

除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降，过程见卡片。

4.1 毛坯余量及工序余量的确定
4.1.1 合理确定加工余量
合理确定加工余量，对确保加工质量，提高生产率和降低成本都有重要的意义。

余量确定过小，不克不及完全切除上道工序留在概况的缺陷和各种误差，也不克不及抵偿本工序加工时工件的装夹误差；余量确定过大，不但增加了机械加工量降低了生产率，而且浪费原资料和能源，增加刀具等工具消耗，使加工成本升高。

确定加工余量的方法：1、经验估计法 2、查表法 3、分析计算法。

机械加工中毛坯尺寸与完工零件尺寸之差，称为毛坯的加工余量（零件的概况如务须机械加工，则该概况上即无加工余量）。

加工余量的大小，取决于加工过程中各个工步应切除的金属层厚度的总和，以及毛坯尺寸与规定的公称尺寸之间的偏差数值。

另外，第一个粗切削工步的加工余量，还取决于毛坯需要加工处的概
况层状况。

因为概况层平面度不同较大，有时甚至会有相当大的概况凹陷。

此外，概况的金属层往往分歧于表皮内部的金属。

在铸件上，有较内部为硬的外壳（白口铁）；铸件的概况层（外皮）有氧化层和脱碳层。

由此可知，概况层是有缺陷的，它的特点是有较高的硬度。

如果刀具的刀刃切在概况层，将使刀具加剧磨损。

因此刀具切入金属层的厚度应大于概况层的厚度。

查文献【1】表12-1，铸件中碳素钢的概况层厚度为1～4mm。

这里采取查表法，为了防止余量不敷而发生废品，在查表所得的数的基础上加大一些。

此零件资料为ZG40MN2,生产类型为大批生产，采取砂型铸造，2级精度。

4.1.2．铸件机械加工余量
下面为机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定
毛坯采取砂型铸造，其制造精度在13级以下，加工余量大，原资料为ZG40MN2，适合各种尺寸和生产类型的复杂工件，而且成本较低。

铸件机械加工余量（GB/TIJ351-89，代号“MA”）分为A、B、C、D、E、F、G、H、和G 9个等级。

加工余量的数值见文献【1】表2.2-4。

对成批和大量生产的铸件加工余量等级按表2.2-5选取。

选定铸件机械加工余量的说明：
1. 基本尺寸应按有加工要求的概况上最大基本尺寸和该概况距它的加工
基准间尺寸中较大的尺寸确定旋转体基本尺寸取其直径或高度（长度）中较大尺寸。

2. 表 2.2-4中每栏有两个加工余量数值，上面的数值是以一侧为基准、
进行单侧加工的加工余量值。

下面的数值为进行双侧加工时每侧加工余量值。

基本尺寸〈100mm，IT为13级时，最大单侧加工余量为7.5mm,双侧为5.5mm。

在加工余量的选取中，采取精度等级为11级的毛坯。

根据文献【1】表12-2的铸件机械加工余量表，查得：
零件公称尺寸≤50时，加工余量为7.5/5.5；
＞50～120时，加工余量为8/6。

根据文献【1】表12-4的铸件尺寸公差表，查得：
零件公称尺寸≤18时，极限偏差值为2；
＞18～30时，为2.5；
＞30～50时，为3；
＞50～80时，为3.5；
＞80～120时，为4；
＞120～180时，为4.5。

根据文献【1】表12-6的合格铸件许重量偏差表，查得：
铸件公称重量≤100，等级为3时，重量偏差为7%。

根据以上原始资料及加工工艺要求，分别确定各加工概况的机械加工
余量，工序尺寸如下：
1、不加工概况毛坯尺寸：
不加工概况毛坯尺寸依照零件图给定尺寸为自由尺寸公差，概况粗糙度值要求为m R z 200，由铸造可直接获得。

2、摇臂底面：
由于端面概况为自由尺寸公差，但是要作为后续工序的基准，所以要进行铣削，其加工余量取z=5mm 。

4.2 切削用量的选择：
正确的选择切削用量，对提高切削效率，包管需要的工具耐用度和经济性，包管加工质量，具有相当重要的作用。

粗加工时，加工精度与概况粗糙度要求不高，毛坯余量较大，因此，选择粗加工切削用量时，要尽量包管较高的单位时间金属切除量（金属切除率）和需要的刀具耐用三要素（切削速度V 、进给量F 和切削深度αp ）中，提高任何一项，都能提高金属切削率。

但是对刀具耐用度影响最大的是切削速度，其次是进给量，切削深度影响最小。

所以，粗加工切削用量的选择原则是：首先考虑选择一个尽可能大的切削深度αp ，其次选择一个较大的进给量F ，最后确定一个合适的切削速度V.
精加工时加工精度和概况质量要求比较高，加工余量要求小而均匀。

因此，选取精加工切削用量时应着重考虑，如何包管加工质量，并在此前提下尽量提高生产率。

所以，在精加工时，应选用较小的切削深度αp 和进给量F ，并在包管合理刀具耐用度的前提下，选取尽可能高的切削速度V ，以包管加工质量和概况质量。

确定切削用量及基本工时
工序：铸造
工序：热处理(时效)
工序：粗铣φ340mm 孔上端面
采取采取X52K 立式铣床
采取高速钢套式面铣刀，当为粗铣平面时，每齿进给量为
0.2～0.4，齿数为8，刀具耐用度为60～90min ，d=90mm,a e =82mm 。

p
α=3mm,z f =1mm/s,e α=82mm （参考文献【1】表14-69）,刀具耐
用度为t=60～90min ，根据文献【1】，表14-67，
得：v=0.7
0.250.50.60.30.328.3p z e d t a f a z
min /636100051.379014.31000r dv
n =⨯⨯==π
由机床转速数列，取n=600r/min
m m f l l l t 21++=)3~1()(5.0221+--=B D D l mm l 3~12=
mm
B D D l 322)609090(5.02)(5.022221=+--=+--=
mm l 32= m m f l l l t 21++=min 53.06003.033260=⨯++=
工序：粗铣下平面
采取X52K 立式铣床
采取高速钢套式面铣刀，当为粗铣平面时，每齿进给量为
0.2～0.4，齿数为8，刀具耐用度为60～90min ，d=90mm,a e =82mm 。

p
α=3mm,z f =1mm/s,e α=82mm （参考文献【1】表14-69）,刀具耐
用度为t=60～90min ，根据文献【1】，表14-67，
得：v=0.7
0.250.50.60.30.328.3p z e d t a f a z
min /636100051.379014.31000r dv
n =⨯⨯==π
由机床转速数列，取n=600r/min
m m f l l l t 21++=)3~1()(5.0221+--=B D D l mm l 3~12= mm
B D D l 322)609090(5.02)(5.022221=+--=+--=
mm l 32= m m f l l l t 21++=min 53.06003.033260=⨯++=
工序.精铣上端面
采取高速钢套式面铣刀，当为粗铣平面时，每齿进给量为0.2～0.4，齿数为8，刀具耐用度为60～90min ，d=90mm,a e =82mm 。

现采取X53K 立式铣床，
p α=1mm,z f =1mm/s,e α=82mm,根据文献【1】，表14-67，
得：v=0.7
0.250.50.60.30.328.3p z e d t a f a z
min /86510003.689014.31000r dv
n =⨯⨯==π
取n=900r/min
半精铣时m in /240mm f m =
m m f l l l t 21++=min 39.024033260=++= 工序. 精铣下平面
采取高速钢套式面铣刀，当为半精铣平面时，每齿进给量为0.2～0.4，齿数为8，刀具耐用度为60～90min ，d=90mm,a e =82mm 。

现采取X52K 立式铣床，p α=1mm,z f =1mm/s,e α=82mm,根据文献
【1】，表14-67，
得：v=0.7
0.250.50.60.30.328.3p z e d t a f a z
min /86510003.689014.31000r dv n =⨯⨯==π
取n=900r/min
半精铣 m in /240mm f m =
m m f l l l t 21++=min 39.024033260=++=
工序： 钻，铰φ70孔文献【3】
钻 φ70孔: 由文献【3】表4.2 - 16 选Z535立式钻床
进给量f= 0.28 mm/r
由文献【3】表4.2 - 15 取 n = 272 r/ min
由文献【3】表6.2 - 5
T j =n f l l l •++2
1mm l 76=
mm ctg ctgk D l r 28230230221=+︒=+=
mm l 42=
T j = n f l l l •++21＝min 42.127228.042876=⨯++ 粗铰φ
T j =n f l l l •++2
1
r p tgk a l =1+(2~3)
主偏角为90°时，1l =2－3mm ∴取l 1=3mm
l 2=3 - 5 mm 取l 2=4mm
文献【3】表4.2-20
选T68镗床 n=400r/min
T j =n f l l l •++21min 77.040027.04376=⨯++=
精铰φ
文献【3】表4.2-20 取n=800r/min
T j =n f l l l •++21min 80.080013.04376=⨯++=
工序：粗镗φ
由文献【3】表4.2-15 取n=272 r/min
由文献【3】表6.2-5 T j =n f l l l •++2
1
mm ctg ctgk D l r 26230228221=+︒=+=
l 2=1~4mm l 2=4mm
T j =n f l l l •++21min 3.127222.042648=⨯++=(单孔) 精镗φ340孔
采取镗床
采取合金镗刀，每齿进给量为0.2～0.4，齿数为8，刀具耐用度为60～90min ，d=26mm,a e =82mm 。

p α=3mm,z f =0.3mm/z,e α=82mm （参考文献【1】表14-69）,刀具耐用度为t=60～90min ，根据文献【1】，表14-67，
得：v=0.7
0.250.50.60.30.328.3p z e d t a f a z
min /593100077.3534014.31000r dv
n =⨯⨯==π
由机床转速数列，取n=600r/min
m m f l l l t 2
1++=)3~1()(5.0221+--=B D D l
mm l 3~12=
mm
B D D l 122)548080(5.02)(5.022221=+--=+--=
mm l 32=
m m f l l l t 21++=min 36.06003.031254=⨯++=
工序：铣80键槽： 由文献【3】表4.2-16 选铣床
由文献【3】表4.2-15 取n=272 r/min
由文献【3】表6.2-5
T j =n f l l l •++2
1 mm ctg ctgk D l r 11230211221=+︒=+= l 2=1~4 l 2=4mm
T j =n f l l l •++21=min 83.027228.041148=⨯++
工序： 钳工，去锐边刺 倒角：
第六章 夹具设计
在机械加工中，为完成需要的加工工序、装配工序及检验工序等，首先要将工件固定，使之占有确定的位置，这种装置即为夹具。

它对包管工件的加工质量、提高加工效率、降低生产成本、改善劳动条件、扩大机床使用范围、缩短新产品试制周期等方面有着显著的经济效益。

本题目加工的零件为大批量生产，设计专用夹具即可。

经过与指导老师的协商，决定设工序：铣平面夹具。

本夹具将用于X52K 卧式铣床，采取端面铣刀对其加工。

6.1 问题的提出
本夹具主要用来铣端面，精度要求不高，并与其它的加工部位之间的技术要求不是很高。

因此，在本道工序加工时，主要应考虑的问题是如何能包管加工概况的精度要求，同时还应考虑如何可以提高劳动生产率，降低劳动强度，而与其它之间的技术要求不是主要问题。

6.2 夹具的设计
定位元件尺寸及公差的确定。

根据定位方案，设计定位元件的结构
如附图（夹具装配图）所示。

该设计中的定位销为主要的定位元件，其公差根据文献【5】表 2.9-6得0.02mm ，所以影响位置度的定位误差为：1.03102.0⨯<=∆B ，即小于相位位置度公差的31，所以定位方案能
够满足加工要求。

夹紧装置如夹具装配图，根据零件的形状，以及夹紧机构在夹具中装置，可确定夹紧力的位置。

切削力及夹紧力的计算
刀具： 硬质合金直齿端面铣刀，mm d w 80=， 齿数6。

粗铣时
B=6mm ，精铣时B=8mm 。

由文献【5】表3-24得： 0.90.8 1.00.909.8158Z e z p F a f a Zd -=⨯
其中： z mm f mm a mm a z e p /3.0,6,3===
所以： N F 5068063.0365881.99.08.00.19.0=⨯⨯⨯⨯⨯⨯=-
水平分力： N F F H 5575061.11.1=⨯==
垂直分力： N F F V 1525063.03.0=⨯==
在计算切削力时必须把平安系数考虑在内。

平安系数
12341K K K K K = 其中：1K —基本平安系数，1.5；
2K —加工性质系数，1.1；
3K —刀具钝化系数，1.1；
4K —断续切削系数，1.1；
F ’=K N F H 11125571.11.11.15.1=⨯⨯⨯⨯=
为克服水平切削力，实际夹紧力N 应为
()12H N f f KF += 所以：
12H KF N f f =+ 其中
1f 和2f 为夹具定位面及夹紧面上的摩擦系数，取120.25f f ==。

则
N N 222425.025.01112=+= ∴ 夹具设计合格可靠。

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图3 夹具总图
总结
在这次设计过程中，使我真正的认识到自己的缺乏之处，以前上课没有学到的知识，在这次设计当中也涉及到了。

使我真正感受到了知识的重要性。

这次设计将我以前学过的机械制造工艺与装备、公差与配合、机械制图、工程资料与热处理工艺等知识很好的串联了起来，起到了穿针引线的作用，巩固了所学知识的作用。

参考文献
【1】《机械加工工艺手册》，孟少农主编.机械工业大学出版社
【2】《金属机械加工工艺人员手册》组编．金属机械加工工艺人员手册．上海：上海科学技术出版社，1979
【3】《机床夹具设计手册》东北重型机械学院、洛阳工学院、第一汽车制造厂职工大学编. 上海科学技术出版社
【4】《机械制造工艺学结业设计指导书》，赵家齐主编，机械工业出版社
【5】《金属切削机床夹具图册》（下册专用夹具）南京市机械研究所主编. 机械工业出版社
【6】《机械制造工艺学》，王启平主编.哈尔滨工业大学出版社
【7】《金属切削机床夹具设计手册》（第二版），浦林祥主编.机械工业出版社
【8】《机械零件设计手册》，东北工学院机械教研室编，冶金工业出版社
【9】《机械制造工程学》，黄克孚、王光逵主编. 机械工业出版社【10】《机械设计》濮良贵主编。

高等教育出版社
【11】《机械精度设计基础》，孙玉芹等主编，北京，科学出版社，2003
【12】《机械制图》，石光源等主编，高等教育出版社。