空分车间事故预案汇编2(DOC)

空分车间生产故障处理预案汇编
（2012年3月）
编写：
审定：_________
审核：_________
批准：_________
神宁集团煤化工公司甲醇厂空分车间
一编写目的： (3)
二45000Nm3/h空分装置事故预案处理 (4)
1、液氧泵跳车应急处理预案 (4)
2、纯化器故障应急处理预案 (5)
3、防止压缩机喘振应急处理预案 (7)
4、膨胀机跳车应急处理预案 (8)
5、仪表空气防带水应急处理预案 (9)
6、循环水中断应急处理预案 (10)
7、断电应急处理预案 (11)
8、DCS失控应急处理预案 (12)
9.空分车间技改后仪表风系统事故处理预案 (14)
三30000Nm3/h空分装置事故预案处理 (15)
1、液氧泵跳车应急处理预案 (15)
2、纯化器故障应急处理预案 (17)
3、防止压缩机喘振应急处理预案 (18)
4、膨胀机跳车应急处理预案 (19)
5、仪表空气防带水应急处理预案 (21)
6、循环水中断应急处理预案 (21)
7、断电应急处理预案 (22)
8、DCS失控应急处理预案 (23)
9、机组PLC断电故障处理预案 (23)
一编写目的：
空分车间运行多年以来，发生过分子筛床层鼓包、板式换热器泄漏等一些由于误操作或者设备本身设计缺陷导致的非计划停车事故，这些事故的发生既严重影响了空分车间安全、长周期的稳定运行，也影响甲醇厂年产目标的顺利完成。

鉴于此，车间经多次修改编制出此项事故预案汇编，用以提高员工自身素质，尽量避免事故的发生。

二45000Nm3/h空分装置事故预案处理
1、液氧泵跳车应急处理预案
1.1、故障发生对应现象：
1.1.1、氧气管网压力PI21339急剧下降，直至氧气流量降低引起气化炉跳车；
1.1.2、膨胀机膨胀端进口温度急剧上升；
1.1.3、膨胀机转速迅速上升；
1.1.4、增压机末级压力迅速上升，空压机出口压力升高；
1.2、故障发生的原因及后果：
1.2.1、单台氧泵变频器故障跳车，备泵自动加负荷；
1.2.2、两台氧泵变频器故障跳车，气化炉联锁跳车；
1.2.3、氧泵轴温、密封气排气温度联锁跳车，备泵自动加负荷；1.2.4、氧气管网温度TIAS21339小于-20℃，两台氧泵联锁跳车，对应气化炉联锁跳车；
1.2.5、增压机欠压，导致氧气管网温度降低至报警值10℃，可以联系调度适当降低气化炉负荷，必要时停运液氧泵，已确保氧气管网温度大于5℃；
1.3、应急处理；
1.3.1、单台氧泵跳车，手动迅速将备泵负荷加至额定负荷；工况调整根据《271C操作规程》操作；
1.3.2、两台氧泵跳车，迅速降低膨胀机、增压机负荷，防止增压机
超压进入防喘区工作，防止膨胀机超速跳车；机组操作根据《271B
操作规程》操作，膨胀机负荷调整根据《271C膨胀机风险控制卡》
操作；
1.4、预防措施；
1.4.1、液氧泵每小时巡检检查液氧泵运行情况，并确保氧泵排气正
常；
1.4.2、电气人员根据液氧泵维护指南，定期定量加注润滑脂；
1.4.3、计划检修期间电气人员检查氧泵变频器状态，及时更换服役
到期电子元件；
1.4.4、空分岗位操作人员操作氧泵或者加减负荷时，严格根据车间
《271C操作规程》操作。

2、纯化器故障应急处理预案
2.1、故障发生对应现象：
2.1.1、出口CO2含量超标；
2.1.2、纯化器底部导淋排出大量水分；
2.1.3、纯化器出口空气温度大幅上升；
2.2、故障发生的原因及后果；
序号原因后果
含量超标
1 空压机超压大量水进入纯化器，床层鼓包、吹翻，CO
2
含量超标，纯化器底部2 循环水系统加药空冷塔液悬，大量水进入纯化器，CO
2
排出大量水
含量超标，纯化器底部3 预冷系统水泵频繁启停空冷塔液悬，大量水进入纯化器，CO
2
排出大量水
4 空冷塔液位计失灵空冷塔液位高高，大量水进入纯化器，出口CO
2
含量超标，纯
化器底部排出大量水
5 系统停运后，没有关闭
水系统进出口阀空冷塔液位高高，大量水进入纯化器，出口CO
2
含量超标，纯化器底部排出大量水
2.3、应急处理；
2.3.1、迅速关闭纯化器进板换大阀HV21321/2/3/4/5/6；
2.3.2、迅速关闭增压机进精馏系统阀门HV21308;
2.3.3、空分精馏系统停车操作根据《271C操作规程》操作；
2.3.4、271B机组操作根据《271B机组操作规程》稳压操作；
2.3.5、根据2.2节中提到的故障原因，及时消除故障；
2.3.6、将进水的纯化器切换至再生状态；
2.3.7、打开V21261向纯化器提供再生气源；
2.3.8、投用2.5MPa蒸汽，适当增加再生气量，对分子筛进行高温活化再生，操作依据根据《271C操作规程》操作；
2.3.9、纯化器出口CO2含量小于1ppm后，既认为分子筛再生合格；可继续使用；
2.4、预防措施；
2.4.1、冬季运行确保预冷系统、纯化系统各测点电伴热、蒸汽伴热系统正常；
2.4.2、岗位人员根据岗位定期清理项目定期校对液位计及阀门开关状态，确认完好；
2.4.3、水系统加药时，必须与空分系统紧密联系，且按照要求定量加药；
2.4.4、空压机运行时，严格按照空分机组操作规程操作，防止压力大幅度波动；
2.4.5、预冷系统水泵的启停，必须严格遵循空冷塔先充压（充压至0.4Mpa以上）再启泵的原则，并严格按照操作规程要求执行切换泵的操作，避免频繁启停设备；
2.4.6、空分系统正常停车后，岗位人员根据操作票再次现场确认所有相关手动阀门全部关闭，中控人员监屏时，密切关注空冷塔液位；
3、压缩机喘振应急处理预案
3.1、故障发生对应现象：
3.1.1、机组防喘阀自动开关动作；
3.1.2、机组出口压力大幅波动；
3.1.3、机组出现明显的吼叫声，机组振动异常；
3.2、故障发生的原因及后果；
3.2.1、后续系统阀门故障，导致系统憋压；
3.2.2、机组防喘阀或进口导叶故障，导致阀门误动作，进入喘振区；
3.2.3、机组喘振控制相关测点如压力、温度、流量发生偏差，导致机组进入喘振区工作；
3.2.4、开停车加减负荷过快，导致机组进入喘振区工作；
3.3、应急处理；
3.3.1、手动迅速打通气路，及时调整机组负荷；
3.3.2、根据机组负荷变化，及时调整后续工段负荷，必要时停止精
馏系统运行，避免发生二次危害；
3.4、预防措施；
3.4.1、机组开停车加减负荷时，必须前后工段及时联系，避免波动大引起机组喘振；
3.4.2、工艺与仪表联系定期检查自动阀门的状态；
3.4.3、机组相关重要测点检修时，必须严格办理联锁解除票证，且安排专人监护
4、膨胀机跳车应急处理预案
4.1、故障发生对应现象：
4.1.1、增压机中抽放空阀BV21824自动全开；
4.1.2、机组出口压力波动较大；
4.1.3、高压板式换热器出口温度急剧下降；
4.2、故障发生的原因及后果；
4.2.1、膨胀机超速跳车；
4.2.2、膨胀机设备参数联锁跳车，如振动高，轴温高等原因；
4.2.3、膨胀机油管线漏油，导致油压低联锁跳车；
4.2.4、膨胀机低压供电系统断电；
4.2.5、膨胀机工艺、设备参数假信号；
4.3、应急处理；
4.3.1、立即联系调度，请示对应气化炉相应降负荷至最低，同时开大HV21308阀门，相应调整关小污氮经高压板换送出阀，调整好氧气
出高压板换温度，尽可能防止氧温低联锁动作;
4.3.2、立即通知机组操作人员及时调整机组负荷，避免机组进入喘振区工作；
4.3.3、立即关闭FV21513液氧送储槽阀门，停止外送液氧；
4.3.4、迅速启动备用膨胀机，加负荷至额定负荷，同时注意调整高压板换温差；
4.3.5、根据主冷液位，降低氧气产量，确保主冷液位大于2800mm；
4.3.6、若故障跳车主机（进口机）经检查无问题时，应尽早恢复主机（进口机）运行；
4.4、预防措施；
4.4.1、现场巡检认真，检查仪表管线、油管线是否完好；
4.4.2、中控操作认真，及时调整膨胀机负荷，防止膨胀机超速跳车；
4.4.3、仪表、电气人员加强仪表电信号的接地屏蔽工作，防止由于信号干扰导致的假信号，引起膨胀机误动作跳车；
4.4.4、工艺人员调整气体产量时，及时调整机组和膨胀机负荷，防止膨胀机因超速等其他原因故障跳车。

5、仪表空气防带水应急处理预案
5.1、故障发生对应现象：
5.1.1、冬季自调阀跟踪缓慢，甚至不动作；
5.1.2、仪表气源管线排出水份；
5.1.3、空压机干燥器失效，排出大量水汽、粉尘混合物；
5.2、故障发生的原因及后果；
5.2.1、空压机段间冷却器内漏，停车期间，大量循环水进入气侧；
5.2.2、干燥器失效，不能吸附压缩空气中的水份；
5.2.3、后续系统高压水窜入仪表气管线，导致仪表空气带水；
5.3、应急处理；
5.3.1、打开空压机气侧导淋，加大排水量，同时打开全厂仪表气管网低点排水；
5.3.2、迅速启动备用空压机和干燥器向全厂送气；
5.3.3、查明仪表风带水原因，针对性检修空压机；
5.3.4、如果是段间冷却器内漏，停机后，务必切断循环水供应，让段间冷却器自然降温；
5.4、预防措施；
5.4.1、巡检人员定期打开气侧导淋排水，检查疏水情况；
5.4.2、定期检查冷却器、干燥器的工作情况，定期检修更换；
5.4.3、后续系统做好工艺管线的排检工作，对于可能存在窜气的设备，必须做好可靠的隔离措施；
6、循环水中断应急处理预案
6.1、故障发生对应现象：
6.1.1、各水冷却器出口温度迅速升高；
6.1.2、压缩机各温度升高，流量降低甚至出现喘振现象；
6.2、故障发生的原因及后果；
6.2.1、循环水水管泄漏或循环水泵停车，造成各水冷却器出口温度迅速升高，甚至水冷却器损坏；
6.2.2、循环水总管引水时排气不彻底，有气阻，造成循环水中断；
6.3、应急处理；
6.3.1、全系统紧急停车，根据《271B操作规程》、《271C操作规程》操作；
6.3.2、停机后，切勿立即投用循环水，让段间冷却器自然降温，防止冷却器爆管；
6.3.3、冬季停车注意排水彻底，防止管线、设备冻堵；
6.4、预防措施；
6.4.1、巡检人员定期检查循环水管线，保证供水正常；
6.4.2、定期检查冷却器的工作情况，定期检修更换；
7、断电应急处理预案
7.1、故障发生对应现象：
7.1.1、液氧泵停车、液氮泵停车；
7.1.2、预冷系统冷却水泵、冷冻水泵停车；
7.1.3、机组油泵停车，压缩机组停车，事故油泵启动；
7.1.4、现场及中控照明停，事故照明灯亮；
7.2、故障发生的原因及后果；
7.2.1、电网故障，全厂断电；
7.3、应急处理；
7.3.1、全系统紧急停车，根据《271B操作规程》、《271C操作规程》操作；
7.3.2、停机后，现场检查机组事故油泵是否启动运行正常，中控人员立即将所有带自启动设备的启停按钮切至“停止”位置，现场将所有带自启动设备的开关切至就地位置；
7.3.3、停电期间转子采取自然冷却降温，严禁投用盘车系统；
7.3.4、冬季断电停车应注意做好防冻措施，及时排尽管道内积水，具体按照《空分车间防冻保温方案》执行；
7.4、预防措施；
7.4.1、启动各动设备前，联系电仪人员检查电机绝缘是否正常，并联系调度检查确认电网处于正常状态；
7.4.2、电气人员定期检查各变电所设备接线是否处于完好状态；
7.4.3、工艺车间与安环科定期检查防雷防静电设施是否完好；
8、DCS失控应急处理预案
8.1、故障发生对应现象：
8.1.1、DCS画面各参数无显示；
8.1.2、自调阀门无法操作；
8.1.3、gus机黑屏，不能正常供电；
8.1.4、空分精馏系统所有电磁阀自动失电，控制回路失控；
8.2、故障发生的原因及后果；
8.2.1、DCS控制器故障，画面无显示；
8.2.2、DCS卡件故障，阀门无法操作；
8.2.3、DCS通讯电缆故障，系统画面无显示；
8.2.4、DCS机柜间UPS故障，无法正常供电；
8.3、应急处理；
8.3.1、立即汇报调度联系仪表处理；
8.3.2、若DCS故障无法恢复，空分精馏系统按以下程序紧急停车处理：
8.3.2.1、现场就地紧急停液氧泵、液氮泵、并关闭各泵进出口阀，回流阀保持全开，将泵体中液体回流至上塔；
8.3.2.2、现场就地紧急停膨胀机；
8.3.2.3、现场关闭HV21351/2/3/4/5/6，HV21308，FIC21513，FV21342；
8.3.2.4、现场关闭LV21301，HV21304, FV21302，FV21303，FV21337A，PV21332，FV21334，FV21333，PCV21331;
8.3.2.5、现场打开V21376污氮管线吹除阀;
8.3.2.6、切换仪表风至281A供给，开增压机补气阀；
8.3.2.7、现场就地停预冷系统冷却水泵及冷冻水泵，关闭各泵进口阀，关闭V21111，关闭LV21101前切断阀，打开空冷塔就地排放阀排放循环水；
8.3.2.8、退出抽汽系统，将空压机、增压机负荷降至最低，岗位人员关闭空压机送出阀。

8.4、预防措施；
8.4.1、电仪人员定期检查DCS系统是否处于正常状态；
8.4.2、工艺车间做好事故预案的培训管理工作。

9.空分车间技改后仪表风系统事故处理预案
9.1、故障发生时的对应现象：
9.1.1、全厂暂时停供仪表风；
9.1.2、仪表风压力低于0.40MPa；
9.2、故障发生的原因及后果：
9.2.1、二套甲醇全厂停车，仪表空气暂时中断供给；
9.2.2、空分车间A#及B#两套机组停运，仪表空气暂时中断供给；9.2.3、空分车间A#或者B#其中一套机组停运，仪表空气压力调节不及时，导致后续系统因仪表空气压力低联锁跳车；
9.3、应急处理：
9.3.1、二套A#或B#机组其中一套停车；
9.3.1.1、中控应迅速远程启动281A空压机，并设定出口压力0.80MPa，将281A仪表气送入仪表风系统。

9.3.1.2、其他操作遵循《281A启动风险控制卡》执行；
9.3.2、二套A#、B#机组同时停车；
9.3.2.1、中控应迅速远程启动281A空压机，并设定出口压力0.80MPa，将281A仪表气送入仪表风系统，中控远程关闭PCV2194阀门。

9.3.3、仪表风管网压力低；
9.3.3.1、仪表风球罐及管网压力低于0.7MPa，原因不明且现场调整无效时，操作人员应果断启动281A空压机，并设定出口压力0.80MPa，
将281A仪表气送入仪表风系统；
9.4日常巡检操作要求：
9.4.1、未经车间同意，各班组严禁动作技改管线上快切阀PCV2194。

9.4.2、将PICA2207和PI2194的压力稳定在0.7--0.8MP之间，如果管网压力高于0.83MPa，可以通过调节281A球罐处闸阀前导淋泄压操作；
9.4.3、调整压力时请各班组统一用增压机中抽并仪表气的第二道阀门进行调节，若第二道阀门调节无效时再用第一道阀门调节。

9.4.4、如运行中因PCV2194压力高高（PICA2207和PI2194二选二0.85MPa）联锁关闭，需第一时间远程启动281A，保证二套装置仪表空气的正常供给。

9.4.5、每周二远程启动281A，远程启动前现场操作人员应将设定压力设置为0.7MPa，对281A干燥器进行干燥再生，做露点分析合格后正常备用，将分析单粘贴在《常规分析台账》并记录在生产日志中。

三30000Nm3/h空分装置事故预案处理
1、液氧泵跳车应急处理预案
1.1、故障发生对应现象：
1.1.1、氧气管网压力PICAS9302急剧下降，直至低报引起气化炉跳车；
1.1.2、膨胀机转速迅速上升；
1.1.3、膨胀机膨胀端进口温度急剧上升；
1.1.4、增压机末级压力迅速上升，空压机出口压力升高；
1.2、故障发生的原因及后果：
1.2.1、单台氧泵变频器故障跳车，备泵自动加负荷；
1.2.2、两台氧泵变频器故障跳车，气化炉联锁跳车；
1.2.3、氧泵密封气压差、轴温、密封气排气温度联锁跳车，备泵自动加负荷；
1.2.4、氧气管网温度TIAS9302小于-20℃，两台氧泵联锁跳车，气化炉联锁跳车；
1.3、应急处理；
1.3.1、单台氧泵跳车，手动迅速将备泵负荷加至额定负荷；工况调整根据《271操作规程》操作；
1.3.2、两台氧泵跳车，迅速降低膨胀机、增压机负荷，防止增压机超压进入防喘区工作，防止膨胀机超速跳车；机组操作根据《271A 操作规程》操作，膨胀机负荷调整根据《271膨胀机风险控制卡》操作；
1.3.3、增压机欠压，导致氧气管网温度降低至报警值5℃，可以联系调度适当降低氧气产量，必要时停运液氧泵，已确保氧气管网温度大于5℃；
1.4、预防措施；
1.4.1、液氧泵根据车间指令确保每小时排气一次；
1.4.2、电气人员根据液氧泵维护指南，定期定量加注润滑脂；
1.4.3、计划检修期间电气人员检查氧泵变频器状态，及时更换服役
到期电子元件；
1.4.4、空分岗位操作人员操作氧泵或者加减负荷时，严格根据车间
《271操作规程》操作。

2、纯化器故障应急处理预案
2.1、故障发生对应现象：
2.1.1、出口CO2含量超标；
2.1.2、纯化器底部导淋排出大量水分；
2.2、故障发生的原因及后果；
序号原因后果
1 空压机超压大量水进入纯化器，床层鼓包、吹翻，CO
2
含量超标
2 循环水系统加药空冷塔液悬，大量水进入纯化器，CO
2
含量超标，纯化器
底部排出大量水
3 预冷系统水泵频繁启
停空冷塔液悬，大量水进入纯化器，CO
2
含量超标，纯化器底部排出大量水
4 空冷塔液位计失灵空冷塔液位高高，大量水进入纯化器，出口CO
2
含量超标，
纯化器底部排出大量水
5 系统停运后，没有关
闭水系统进出口阀空冷塔液位高高，大量水进入纯化器，出口CO
2
含量超标，纯化器底部排出大量水
2.3、应急处理；
2.3.1、迅速关闭纯化器进板换大阀HCV9301A/B；
2.3.2、迅速关闭增压机进精馏系统阀门HCV9605;
2.3.3、空分精馏系统停车操作根据《271操作规程》操作；
2.3.4、271A机组操作根据《271A机组操作规程》稳压操作；
2.3.5、根据2.2节中提到的故障原因，及时解决故障；
2.3.6、将进水的纯化器切换至再生状态；
2.3.7、打开V9225向纯化器提供再生气源；
2.3.8、打开V9215、V9214，关闭V9213,打通电加热器气路；
2.3.9、分子筛进行高温活化再生操作；操作依据根据《271A操作规程》操作；
2.3.10、纯化器出口CO2含量小于2ppm后，既认为分子筛再生合格；可投用使用；
2.4、预防措施；
2.4.1、冬季运行确保空冷塔液位计电伴热、蒸汽伴热系统正常；2.4.2、岗位人员巡检时，与中控校对液位计及阀门开关状态；
2.4.3、水系统加药时，必须与空分系统紧密联系，且按照要求定量加药；
2.4.4、空压机运行时，严格按照空分机组操作规程操作，防止压力大幅度波动；
2.4.5、预冷系统水泵启停严格按照甲醇厂、车间切泵要求执行，避免频繁启停设备；
2.4.6、空分系统正常停车后，岗位人员根据操作票再次现场确认所有相关手动阀门全部关闭，中控人员监屏时，密切关注空冷塔液位；
3、压缩机喘振应急处理预案
3.1、故障发生对应现象：
3.1.1、机组防喘阀自动开关操作；
3.1.3、机组出现明显的吼叫声，机组振动异常；
3.2、故障发生的原因及后果；
3.2.1、后续系统阀门故障，导致系统憋压；
3.2.2、机组防喘阀或进口导叶故障，导致阀门误动作，进入喘振区；
3.2.3、机组喘振控制相关测点如压力、温度、流量发生偏差，导致机组进入喘振区工作；
3.2.4、开停车加减负荷过快，导致机组进入喘振区工作；
3.3、应急处理；
3.3.1、手动迅速打通气路，中控及时调整机组负荷；
3.3.2、根据机组负荷变化，及时调整后续工段负荷，必要时停止精馏系统运行，避免发生二次危害；
3.4、预防措施；
3.4.1、机组开停车加减负荷时，必须前后工段及时联系，避免波动大引起机组喘振；
3.4.2、工艺与仪表联系定期检查自动阀门的状态；
3.4.3、机组相关重要测点检修时，必须严格办理联锁解除票证，且安排专人监护
4、膨胀机跳车应急处理预案
4.1、故障发生对应现象：
4.1.1、增压机中抽流量为零；
4.1.3、高压板式换热器出口温度急剧下降；
4.2、故障发生的原因及后果；
4.2.1、膨胀机超速跳车；
4.2.2、膨胀机设备参数联锁跳车，如振动高，轴温高等原因；
4.2.3、膨胀机油管线漏油，导致油压低联锁跳车；
4.2.4、膨胀机低压供电系统断电；
4.2.5、膨胀机工艺、设备参数假信号；
4.3、应急处理；
4.3.1、根据主冷液位，降低氧气产量，确保主冷液位大于2000mm；
4.3.2、及时调整机组负荷，避免机组进入喘振区工作；
4.3.3、适当调整板换温度，防止偏流，导致板换拉裂的恶性事故发生；
4.3.4、如果是油管线泄露，迅速启动备用膨胀机，加负荷至额定负荷；
4.3.5、非油管线问题，联系仪表处理完毕后，迅速启动膨胀机，恢复生产；
4.4、预防措施；
4.4.1、现场巡检认真，检查仪表管线、油管线是否完好；
4.4.2、中控操作认真，及时调整膨胀机负荷，防止膨胀机超速跳车；
4.4.3、仪表、电气人员加强仪表电信号的接地屏蔽工作，防止由于信号干扰导致的假信号，引起膨胀机误动作跳车；
5、仪表空气防带水应急处理预案
5.1、故障发生对应现象：
5.1.1、冬季自调阀跟踪缓慢，甚至不动作；
5.1.2、仪表气源管线排出水份；
5.1.3、空压机干燥器失效，排出大量水汽、粉尘混合物；
5.2、故障发生的原因及后果；
5.2.1、空压机段间冷却器内漏，停车期间，大量循环水进入气侧；
5.2.2、干燥器失效，不能吸附压缩空气中的水份；
5.2.3、后续系统高压水窜入仪表气管线，导致仪表空气带水；
5.3、应急处理；
5.3.1、打开空压机气侧导淋，加大排水量；
5.3.2、切换仪表气至后续系统提供的仪表空气（二套提供）；
5.3.3、迅速查明仪表风带水原因，针对性的检修空压机；
5.3.4、如果是段间冷却器内漏，停机后，务必切断循环水供应，让段间冷却器自然降温；
5.4、预防措施；
5.4.1、巡检人员定期打开气侧导淋排水，检查疏水情况；
5.4.2、定期检查冷却器、干燥器的工作情况，定期检修更换；
5.4.3、后续系统做好工艺管线的排检工作，对于可能存在窜气的设备，必须做好可靠的隔离措施；
6、循环水中断应急处理预案
6.1、故障发生对应现象：
6.1.1、各水冷却器出口温度迅速升高；
6.1.2、压缩机各温度升高，流量降低甚至出现喘振现象；
6.2、故障发生的原因及后果；
6.2.1、循环水水管泄露或循环水泵停车，造成各水冷却器出口温度迅速升高，甚至水冷却器损坏；
6.2.2、循环水总管引水时排气不彻底，有气阻，造成循环水中断；
6.3、应急处理；
6.3.1、全系统紧急停车，根据《271A操作规程》、《271操作规程》操作；
6.3.2、停机后，切勿立即投用循环水，让段间冷却器自然降温，防止冷却器爆管；
6.3.3、冬季停车注意排水彻底，防止管线、设备冻堵；
6.4、预防措施；
6.4.1、巡检人员定期检查循环水管线，保证供水正常；
6.4.2、定期检查冷却器的工作情况，定期检修更换；
7、断电应急处理预案
7.1、故障发生对应现象：
7.1.1、液氧泵停车、液氮泵停车；
7.1.2、预冷系统冷却水泵、冷冻水泵停车；
7.1.3、机组油泵停车，压缩机组停车，事故油泵启动；
7.1.4、现场及中控照明停，事故照明灯亮；
7.2、故障发生的原因及后果；
7.2.1、电网故障，全厂断电；
7.3、应急处理；
7.3.1、全系统紧急停车，根据《271A操作规程》、《271操作规程》操作；
7.3.2、停机后，现场检查机组事故油泵是否启动运行正常，中控人员立即将所有带自启动设备的启停按钮切至“停止”位置，现场将所有带自启动设备的开关切至就地位置；
7.3.3、停电期间转子采取自然冷却降温，严禁投用盘车系统；
7.3.4、冬季断电停车应注意做好防冻措施，及时排尽管道内积水，具体按照车间防冻保温方案执行；
7.4、预防措施；
7.4.1、启动各动设备前，联系电仪人员检查电机绝缘是否正常，并联系调度检查确认电网处于正常状态；
7.4.2、电气人员定期检查各变电所设备接线是否处于完好状态；
7.4.3、工艺车间与安环科定期检查防雷防静电设施是否完好；
8、DCS失控应急处理预案
8.1、故障发生对应现象：
8.1.1、DCS画面各参数无显示；
8.1.2、自调阀门无法操作；
8.1.3、gus机黑屏，不能正常供电；
8.1.4、空分精馏系统所有电磁阀自动失电，控制回路不受控制；8.2、故障发生的原因及后果；
8.2.1、DCS控制器故障，画面无显示；
8.2.2、DCS卡件故障，阀门无法操作；
8.2.3、DCS通讯电缆故障，系统画面无显示；
8.2.4、DCS机柜间UPS故障，无法正常供电；
8.3、应急处理；
8.3.1立即汇报调度联系仪表处理；
8.3.2若DCS故障无法恢复，空分精馏系统按以下程序紧急停车处理：8.3.2.1 现场启动仪表空气压缩机，切换仪表空气，并通知45000NM^3/H空分提供0.7MPa仪表空气。

8.3.2.2 现场紧急停止增压透平膨胀机,确认紧急切断阀关闭，关闭进、出口阀，确认密封气正常，保持油泵运行。

8.3.2.3 现场紧急停止液氧泵,确认液氧泵进口阀HV9603/9604关闭，出口阀LCV9604A/B关闭，氧泵回流阀PCV9603/9604全开，将泵内液体打回上塔。

8.3.3 现场紧急停止预冷系统（注意空冷塔、水冷塔液位严禁超标）。

8.3.3.1 手动停P9101-1/2、P9102-1/2，关闭四台水泵的进出口阀。

8.3.3.2 手动关闭LCV9101、LCV9103、FCV9101、FCV9102。

8.3.4 封闭精馏系统。

8.3.4.5 现场紧急停止液氮输入低温液体贮槽及液氧输入低温液体贮槽，确认HV9607和LCV9602关闭。

8.3.4.2 迅速手动关闭HV9301A/B、LCV9606、HV9606、HV9605、HV9608 、LCV9602、HV9607、HV9302、V9603，关闭V9315、 V9401，确保精馏系统处于封闭状态，防止装置跑冷。

8.3.4.3 迅速手动关闭HV9601、HV9602，LCV9601，微开V9451,防止上塔超压。

8.3.4.4 排放液氧泵中的液体，并且打开一台液氧泵出口阀，将主板式换热器中液氧及时排放干净。

8.3.5 空压机组按照紧急停车处理。

8.3.5全面检查系统是否处理完毕。

8.3.6当DCS系统恢复后，再次全面检查系统正常。

8.4、预防措施
8.4.1定期联系仪表人员做好仪表设备、机柜、电缆等维护工作。

8.4.2工艺车间做好事故预案的培训管理工作。

9机组PLC断电故障处理预案
9.1、故障发生时的对应现象：
9.1.1、机组跳车；
9.1.2、润滑油泵跳车；
9.1.3、冷凝液泵跳车；
9.1.4、中控室PLC画面所有参数为零；
9.2、故障发生的原因及后果：
9.2.1、PLC控制模块烧损，机组跳车；
9.2.2、空分系统联锁跳车，气化炉联锁停车；。