管道施工方案28914

工艺管道及室外给排水管道安装施工方案
一、工程简介
本工程工艺管道安装共分为6个区域即普通化药口服车间、抗肿瘤口服车间、抗肿瘤冻干车间、高架立体仓库车间、动力中心车间、室外通行地沟及室外连廊区域，工艺管道材质主要为不锈钢、碳钢。

其中碳钢为20#，不锈钢为304。

室外给排水管道,消防室外管网管道。

二、主要工程量
碳钢管线26056米
不锈钢管线15060米
阀门506台
最大管径为DN1000，最大设计压力为1MPa。

三、编制依据及施工验收规范
1.《施工组织设计》
2.齐鲁制药有限公司提供的施工图纸及其他相关文件
3.《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501-2011
4.《压力管道规范工业管道》GB/T20801-2006
5.《工业金属管道工程施工规范》GB50235-2010
6. 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-2011
7.《工业金属管道工程施工质量验收规范》GB50184-2011
8．《石油化工金属管道工程施工质量验收规范》GB50517-2010
9.《石油化工静电接地设计规范》SH3097-2000
10.《石油化工钢制管道工程施工工艺标准》SH/T3517-2001
11.《承压设备焊接工艺评定》NB/T 47014 -2011
12.《压力管道安全技术监察规程-工业管道》TSG D00001-2009
13.《压力容器无损检测》JB4730-20
四、施工原则
1、施工场地分工原则
本工程管道按区组织施工，在此基础上将管道施工场地划分为原材料存放场地、预制场地、半成品堆放场地、安装现场四个场地进行。

四个场地的功能如下：
原材料存放场地内主要进行如下工作：原材料堆放、管道内部杂物的清理以及清理完毕后管段两端的封堵等工作。

预制场地内主要进行如下工作：以单张管段图作为施工单元进行下料、打磨、组对、焊接、热处理、无损检测、仪表管嘴等安装工作，最终达到组成安装管段（组）。

并且对已经组装成段的管段内部进行彻底的清理，封闭所有的开孔管端，作好清晰的标识，并作好各种施工记录。

完毕后运至半成品堆放场地。

半成品堆放场地主要存放已经预制完毕，但不能及时进行安装的管道、支吊架等半成品。

在存放时必须以区域为单位兼顾安装顺序进行管理。

安装现场主要进行管道的安装工作，运至安装现场的管段，必须在2-3天内安装完毕。

以缓解施工现场紧张的局面。

2、管道工程技术准备、过程控制原则
在收到施工图纸后、立即组织管道施工人员熟悉图纸，全面地了解整个装置的管道布置情况、特点、重点、难点所在、了解设计的意图，对审图过程中发现的问题及有疑问的地方记录下来并汇总，适时参加设计交底及答疑，将发现的问题尽量在施工之前解决掉。

对于管道施工中形成的施工记录（如隐蔽工程记录、管道试压记录、管道的预拉伸记录等）应及时办理各方的签字确认，并妥善保存。

3、预制、安装施工原则
管线施工顺序应先地下后地上，先高压后低压，先大管后小管，先管廊后构架，先工艺后伴热。

机泵配管应在定位找正、二次灌浆后进行。

与转动设备相连的管道，应注意安装时及安装后不要对设备产生附加应力，安装时从设备一侧开始安装，且先预安装管道支吊架，管道安装完毕在自由状态下检查设备法兰的平行度和同心度。

与转动设备相连的管道的最终一道固定焊口应尽量远离设备端。

与设备管嘴对焊连接，尤其是异种钢焊接，应通过监理单位联系设备制造厂共同制定焊接工艺，由专人焊接，以确保焊接质量。

在施工过程中严格控制施工工艺，强调工艺纪律，加强工艺监督，及时进行检验；应尽量避免采用焊接方法进行现场管道安装的临时固定。

管线安装完毕、无损检验及热处理完毕后进行试压吹扫，试压方案另外单独编制。

五、管道施工方案
（一）工艺管道施工方案
1、工艺管道施工程序
施工程序图
2、工艺管道施工准备
技术准备：在管线施工开工前，要仔细审阅施工图，并适时参加设计交底会议，将图纸上的问题尽量在施工前解决。

编制工艺管线施工方案，在正式施工前对所有参加管线施工的人员进行技术交底。

施工机具的准备：根据施工方案的要求配备足够的处于完好状态的机具设备（包括各种焊机、坡口机、煨弯机、热处理机、、开孔机、试压泵、空压机等）。

材料的准备：在施工之前，提出管线的材料领用计划，并根据施工进度安排陆续进料,供应库房必须有足够的储备量，以保证管线能连续施工。

施工现场的准备：根据总体施工规划，合理布置管道的预制场地，管道半成品的存放场地，铺设管道预制平台，接通水、电、气，根据平面图要求合理布置管道施工所需施工机具。

3、材料验收与管理
管道组成件必须具有产品质量证明文件，无质量证明文件不能验收。

管子及管件应符合设计要求和规范规定。

管件入库前必须进行外观检查，表面应符合下列要求：无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷；锈蚀，凹陷及其它机械损伤的深度不应超过产品相应标准允许的负偏差；螺纹、密封面、坡口加工精度及粗糙度应达到设计要求或制造标准，并有产品标识。

合金钢管件查看快速光谱法复查其关键合金成分的报告（采购单位提供）。

法兰密封面、金属环垫、缠绕式垫片不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。

耐油石棉橡胶垫片和石棉橡胶垫片应切割整齐，表面应平整光滑，不得有气泡、分层、褶皱等缺陷。

所有阀门根据要求进行压力试验，有上密封结构的进行上密封实验，试验合格的阀门做上标识
并作好记录，未经检验的阀门不得运至现场安装。

焊接材料的储存、保管应符合下列规定：
a.焊材库必须干燥通风、库房内不得有有害气体和腐蚀介质；
b.焊接材料应存放在架子上，架子离地面的高度和墙壁的距离不得小于300mm；
c.焊接材料应按种类、牌号、批号、规格和入库时间分类放置，并应有标识；
d.焊材库内应设置温度计和湿度计，保持库内温度不低于5℃，相对湿度不大于60%。

焊接用的氩气/氮气应具有合格证，其纯度应大于99.99%。

含水量小于50mg/L。

3、管线的预制安装
（1）管线的预制
所有参与施工的人员必须熟悉图纸，熟悉质量管理规定、材料选用、连接方式、安装位置及各种技术要求。

管线在地面做好深度预制、尽量减少高空固定焊，固定焊焊口要留有调整量，固定口所在位置要便于组对、焊接。

预制完管线的摆放：预制完的管段全部进行封口保护并按区域分材质摆放到半成品堆场，不锈钢管的堆放不得与碳钢管道及其他材质管线互相接触。

特殊材质管线单独摆放，严禁预制完管线各种材质摆放混乱。

对于公称直径小于2″的钢管，无论其材质，均采用无齿锯切割，角向磨光机修磨坡口；对于公称直径大于2″、壁厚小于等于19mm的碳钢管用氧乙炔切割，角向磨光机打磨；对于大管径不锈钢、合金钢及壁厚大于19mm的碳钢管全部用机加工手段切割；管材切割后的剩余部分应作标记移植，以免材质混乱。

用于不锈钢、合金钢管道的砂轮及切割工具应使用专用的砂轮片和切割刀具，其砂轮片及刀口严禁与其它材质的共用。

管子上开孔焊接管嘴时，对于碳钢可用火焰切割开孔，对于不锈钢及合金钢应采用机械钻孔，管道上的开孔应尽量在预制时完成，如在已安装的管道上开孔，应采取措施防止切割下的铁屑及氧化铁掉入管内。

下好料的管线及预制完的管段需用适当的方法清楚标明区号、管号、下料长度并在图上作好标记。

对于机泵及大型设备进出口管线预制下料时，须留有一定的活口和调整余地。

管道组对时，应使内壁平齐，错边量不得超标。

焊接接头组对前应确认坡口加工形式、尺寸、表面粗糙度符合规定，且不得有裂纹、夹层等缺陷。

管子及管件组对前，应用手工或机械方法清理其内外表面，在坡口边缘20mm范围内不得有油漆、毛刺、铸造垢皮及其它对焊接有害的物质。

管子及管件组对后的定位焊可采用根部定位焊缝和过桥定位焊缝两种方式。

定位焊焊接工艺应与正式焊接工艺相同。

作为正式焊缝组成部分的定位焊缝应符合下列规定：
①壁厚相同时，其内壁应平齐，外壁错边量不得大于0.5mm；
②壁厚不同，内壁差大于0.5mm或外壁差大于2mm时，应按下图要求进行加工。

管子与管件组对使用的卡具不宜焊接在管子上。

若使用需焊接在管子上的卡具时，应符合下列规定：
①卡具与管子相焊部位的成分应与管子成分相近；
②焊接应与正式焊接工艺相同；
③卡具的拆除应用砂轮磨削，不得采用敲打、掰扭等方法；
管子及管件组对定位后，应及时进行焊接
定位焊的焊缝不得有裂纹及其它缺陷，焊缝两端宜磨成缓坡形，坡口型式及尺寸应符合设计规定，若设计无规定时，可参照下表选用见下表。

坡口形式与尺寸表
坡口名称坡口形式坡口尺寸
备注
管子对接Ⅰ形坡口δ＝1-３b＝0-2
管子对接Y形坡口δ≤8 a=65±5°
b=2.0±0.5
p=1~1.5
δ>8 a=60°~65°
b=2.5±0.5
p=1~1.5
管子对接VY形坡口δ≥17 R=4-5
a=50°-55°
β=65±5°
b=2.5±0.5
p=1.5-2
管子对接带钝边U形
坡口δ≥17 R=4-5
a=30°-40°
b=3.0±0.5
p=1.5-2
法兰角接接头H=1.4δ+2-3管件角接接头B=1-1.5
跨接式三通直管坡口δ≥4 b=2-3
p=1-2
H=0-2
a=50±5°
插入式三通主管坡口δ≥4 b=1-3
p=1-2
H=0-2.5
a=45±5°
2）坡口加工后应进行外观检查，坡口表面不得有裂纹、分层等缺陷。

焊缝与支吊架边缘的净距离不小于50mm，两相邻焊缝中心距控制在下列范围内：
直管段两环焊缝间距不小于100mm，且不小于管子外径；
除定型管件外，其他任意两焊缝间距不小于50mm。

焊缝及其边缘不宜开孔，否则被开孔周围1.5倍孔径范围内的焊缝隙应100%射线检测。

焊制管件无法避免十字焊缝时，该部位焊缝应经射线检测合格，检测长度不应小于250mm。

（2）管线的安装
管道安装前应逐件清理管段内的沙土、铁屑、熔渣及其它杂物。

管道开孔应在管道安装前完成。

当在已安装的管段上开孔时管内因切割产生的异物应清理干净。

清理合格后，应及时封闭。

法兰螺栓应能在螺栓孔中顺利通过。

法兰密封面间的平行偏差及间距符合下表：
单位：（mm）
管道类别平行偏差间距
DN≤200DN＞300
GC1≤0.4≤0.7垫片厚+1.5
GC2、GC3≤0.6≤1.0垫片厚+2.0
不得作用在机器上，管道的水平度或垂直度偏差应小于1mm/m。

连轴机器类的管道及其支、吊架安装完毕后，应卸下接管上法兰螺栓，在自由状态下所有螺栓应能在螺栓孔中顺利通过，各项偏差指标符合下列要求：
法兰密封面平行偏差、径向偏差及间距
）隔离。

焊接支、吊架时，焊缝不得有漏焊、裂纹、高度和长度不够等缺陷，支架与管子焊接时不得有咬边现象。

压缩机、泵等动设备配管须在设备找正、二次灌浆后进行；静设备配管应在设备找正后进行。

施工班组必须及时、准确、完整作好施工记录，此项工作为班组考核的一项内容。

安全阀安装位置须与其位号对应，安全阀须经劳动部门认可的单位进行调压。

调压应按设计文件规定的开启压力进行调试，调压时压力应平稳，启闭试验不得少于三次，合格后应及时铅封。

安全阀搬运、安装过程中不得倾到。

安全阀出口直接向上排入大气时，其出口管道最低处应开一个Ф10的泪孔；安全阀直接排向大气，当出口管道≥3"时必须加防鸟网。

（3）管支吊架及其它管道附件的安装
1）管道支、吊架的安装与管道安装同时进行。

支、吊架位置、形式、材料必须正确，安装时垫块要牢固，管子与支撑面接触良好。

2）固定支架和限位支架严格按设计要求安装。

导向支架或滑动支架的滑动面保持洁净平整，不得有卡涩和歪斜现象。

3）焊接支架时，焊缝不得有漏焊、裂纹、高度和长度不够等缺陷。

支架与管道焊接时，管子表面不得有咬边现象。

4）可调支架的弹簧在供货时已预先设定了安装载荷，操作载荷的位置已在载荷移动范围内被标注出来。

5）膨胀节的安装和固定拉杆的拆除严格按说明书的要求进行，并且事先要经过监理同意。

6）阀门安装时一定要注意阀门的流向和阀门的手轮方向与图纸一致。

密封面清洁整齐；螺栓、垫片使用正确；垫片放置位置合理，螺栓紧固均匀。

7）特殊阀门必须按照制造厂说明书进行安装。

8）仪表调节阀、流量计、孔板法兰、安全阀、设备管嘴法兰等部位的垫片暂不安装，待试压结束后再安装正式垫片。

安装临时垫片的部位要做好明显的标识。

4、焊接与检验
（1）管道的焊接
管道焊接施工前，应根据焊接工艺评定编制焊接作业指导书，焊工应按指定的焊接作业指导书施焊。

焊工必须持证上岗，不能从事与合格项目不符的焊接或无证上岗。

焊工应在合格的焊接项目内从事管道的焊接。

连续中断合格项目焊接工作六个月以上，仍需担
任压力管道焊接时，应重新考核。

本工程所有碳钢管线当DN≤65mm，采用手工氩弧焊，DN＞65mm，采用手工氩弧焊封底，手工电弧焊盖面。

承插焊（或角焊）焊缝按照支管道直径，执行上述规定。

严格按照焊接工艺指导书施焊。

不锈钢管道碰头的“黄金口”采用药芯焊丝打底焊接。

管道的焊材选用如下表所示：
采用J422；支吊架与碳钢管道焊接时，焊条采用J427；碳钢支吊架与不锈钢管道焊接时，支吊架与不锈钢管道之间必须加不锈钢护板隔离；
2)当设备随机配带的法兰与管子施焊前，应由各分区的施工员负责确认设备随机配带法兰的材质及其施焊所用的焊材，并严格按照焊接工艺卡施工。

焊条按要求进行烘烤，并在使用过程中保持焊条的干燥。

不得在焊件表面引弧或试验电弧；焊接中应确保起弧与收弧的质量；收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应相互错开。

定位焊应与正式的焊接工艺相同，定位焊的焊缝宽度宜为10～15mm，高宜为2～4mm，且不超过壁厚的2/3。

定位焊的焊缝不得有裂纹及其它缺陷，定位焊焊缝两端，宜磨成缓坡形。

除有特殊要求外，每条焊缝应一次连续焊完，如因故被迫中断，应采取防裂措施。

再焊时必须进行检查，确认无裂纹后方可继续施焊。

不锈钢管电弧焊焊接前，应在坡口两侧各100mm范围内涂白垩粉，焊接结束后擦干净。

管道焊接环境若出现下列情况之一，而未采取防护措施时应停止焊接：
1) 电弧焊时，风速≥8m/s；气体保护焊时，风速≥2m/s
2) 相对湿度大于90%。

3) 下雨下雪。

4) 温度低于-5℃。

不锈钢焊接，在焊接时宜采用全氩弧焊，定位焊后的间隙应控制在2～3mm为宜，控制焊接热量的输入，以短弧焊接，一直保持充氮保护。

采用实芯焊丝或不填丝的钨极氩弧焊焊接底层焊道时，焊缝背面应采用充氩或充氮保护措施。

保护措施可采用管子整体或局部充氩（氮）两种方法，分别见下图，并应符合下列要求：
①管内充氩气（氮气），开始时流量可适当加大，确保管内空气完全排除后方可
施焊；
②焊接时氩气（氮气）流量应适当降低，以避免焊缝背面因氩气（氮气）吹托在
成形时出现凹陷
管子整体充氩（氮）示意管子局部充氩（氮）示意
1.焊件表面严禁电弧擦伤，并严禁在焊件表面引弧、收弧。

2.焊接中应确保引弧与收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满，并用砂轮将收弧处修磨
平整。

3.焊接完毕，必须及时将焊缝表面的熔渣及周围的飞溅物、防飞溅涂料清理干净。

（2）焊接检验
焊工应对焊好的焊道表面进行清理，要求外观良好。

宽度以每边盖过坡口边缘2mm为宜，角焊缝的焊脚高度符合设计规定，外形平稳过渡。

焊缝的外观质量应符合下表要求
焊缝分承插（或角焊）和对焊两种，承插焊用着色渗透检验，对焊焊缝采用X射线探伤，焊缝探伤按设计文件所提供的比例进行。

（3）焊缝返修
1）缺陷消除应采用砂轮打磨或其它机械方法，并修整成适合补焊的形状，确认缺陷已消除后方可补焊。

2）返修时宜用钨极氩弧焊，同一部位的返修次数不宜超过二次，超次返修应制订措施，经施
工单位技术总负责人及监理单位专业工程师批准。

8、管道试压、气密
（1）管线试压条件
1）管道系统全部施工完毕，符合设计要求和相关规范要求。

2）管道支吊架安装正确齐全，包括支吊架型号、位置、材质、紧固程度、热位移量及焊接质量等均符合要求。

3）焊接无损检验及热处理工作都已完成，检验合格。

4）焊缝及其它应检查部位，除涂刷底漆外不得进行其他防腐和隔热工程施工。

5）合金钢管道材质符合设计要求，标记清晰。

6）试验用临时加固措施符合要求，标记清晰，安全可靠。

临时盲板加置正确，标志明显，记录完善。

7）试验用的检测仪表符合要求，压力表应经校验合格，精度不低于1.5级，量程为最大被测压力的1.5-2倍，表数不少于两块。

8）有完善的试压方案，并经业主及设计方批准，对试压人员进行技术交底。

（2）液压试验准备
1）试验介质用洁净水，水中不得含有沙粒、铁锈等异物，对于不锈钢管道，试压用水中氯离子含量不超过25PPm。

2）试验压力的确定，最小试验压力确定如下：
a. 不小于设计压力的1.5倍。

b. 当设计温度大于试验温度时，按下式计算
PT=1.5P ST/S
其中，PT为最小试验压力（kg/cm2），P为设计压力（kg/cm2），
ST为试验温度下的许用应力（kg/cm2），
S为设计温度下的许用应力（kg/cm2）。

c. 如果上面定义的最小实验压力产生的应力超过实验温度下的许用最小屈服强度，则实验压力应降低，使它对管道产生的应力不会超过实验温度下许用最小屈服强度，此时最大实验压力根据下式计算：
PM=2S T/D
其中，PM 为最大试验压力（kg/cm2），S为试验温度下许用最小屈服强度（kg/cm2），T为许用管壁厚度的千分之一英寸负偏差（cm）
D为管子外径（cm）
3）编制系统试压方案，试压方案应包括下面内容：
a. 参加试验的各系统的管道号、规格及有关设备位号，并在系统流程图上注明。

b. 点排气口及低点排凝口，并在系统流程图上注明。

c. 试验项目、试验压力、试验介质及压力来源。

d. 加置试验用的盲板位置、规格、管号及装拆负责人。

e. 压力温度测点的数量及位置。

f. 应拆卸的管道部件、零件及临时连接措施，复原负责人。

g. 试压步骤、停压时间，合格标准、检查方法及安全技术措施。

h. 试压制度、人员分工及责任制。

i. 原始记录
4）制作试验用盲板，盲板厚度根据直径及试验压力来确定。

5）将不能参与试验的其它系统、设备、仪表及管道附件等用盲板加以隔离。

注意，不能用阀门加以隔离。

6）为了减少脆性断裂，当试验介质或金属温度低于2C而没有得到业主及设计方的书面授权，不能进行压力试验。

（3）管道水压试验
1）水压试验应分级缓慢升压，其步骤如下：
a. 缓慢升压至试验压力的50%，停压检查，以不降压、无泄漏、目视无变形合格。

b. 合格后缓慢升压至试验压力，停压10分钟，检查有无降压、泄漏及目视变形。

c. 降压至设计压力，停压30分钟，检查系统的严密性。

2）水压试验合格标准为：以不降压、无泄漏和无变形为合格。

3）管道系统试压合格后应缓慢降压，一般情况下，降压速度为300kg/cm2/小时。

4）降压时，排放地点应选在室外合适地点；排放时，应考虑反冲力作用及安全环保要求。

5）当最高点压力降至表压为零时，应及时打开进气阀，严禁系统造成负压。

6）管道系统试压完毕，应及时拆除所用的临时盲板。

（4）水压试验注意事项
1）对位差较大管道，应将试验介质的静压计入试验压力中，液体管道的试验压力应以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道组成件的承受力。

2）试验前，注水时要打开排气口，排尽空气。

3）当试验过程中发现泄漏时，不得带压处理。

消除缺陷后，重新进行试验。

4）在系统试压前被拆除不与系统一起试压的短管段应单独试压，合格后恢复到原来位置。

5）压力试验过程中，作好压力试验记录，经业主、监理等几方共同检查合格后，及时办理签字确认。

（二）室外给排水管线施工方案
1.1 施工工艺程序
本工程给排水管道的施工工艺程序如下：
1.2施工工艺要点
1.1.1材料验收及管理
给排水管道工程所用的管子、管件、阀门、卷管材料及接口材料必须具有制造厂的质量合格证明书。

对材料的质量有异议时，应经复检合格后方可使用。

管子、管件、阀门在安装前，按设计要求核对其规格、材质、型号，并进行外观检查。

外观检查钢管应符合：无裂纹、缩孔、夹渣、折迭重皮等缺陷；锈蚀或凹坑不超过壁厚负偏差。

法兰和盲板的密封面应平整光洁、不得有毛刺和经向沟槽。

螺栓和螺母的螺纹应完整、无伤痕、毛刺等缺陷，螺栓和螺母应配合良好。

所有的材料应安放在现场所搭设的临时仓库内，并用道木或其他设施垫起，不能直接安放在地面上。

材料严格按施工图上的料表发放，并办理相应的手续，且做到随用随领。

1、3施工准备
给排水管道施工前由设计单位进行交底，当发现施工图有误时及时向设计单位提出设计变更的要求。

施工前，有关单位应向施工单位进行现场交底。

设计部门应提供详细的地下情况。

施工前应签发动土许可证。

对已建管道、构筑物等与工程衔接的平面位置和高程，开工前应进行校测。

1、4土方工程
放线与测量
给排水管道工程的放线，应按设计要求和已有的控制点进行。

给排水管道工程的线路测量，应遵守下列规定：
固定水准点的精确度不应低于四等。

沿管道线路设置临时水准点，并用水准导线与固定水准点连接。

测定管道线路的中心线和折点的坐标和标高。

管道线路同原有地下管线、电缆及其他构筑物交叉处的地面上设置临时标志。

定线测量作好记录，并标明所有水准点和连接线。

管沟开挖
管沟开挖前应征得有关部门的同意，当地下电缆、管道等情况不明时，采取有效的安全措施。

开挖的深度、宽度应符合设计要求，有进行操作的空间。

管沟开挖时要防止地面水流入管沟。

当地下水位较高或雨季开挖管沟时，用排水泵抽干，沟内不应长时间积水。

开挖管沟时，遇流沙、雨季施工，可采用加大边坡或设支撑等措施。

开挖管沟的边坡坡度的沟底宽度应符合相关规范规定。

采用机械挖土时，沟底应留出其不意150~300mm厚的土，铺管前由人工清理至设计标高。

夜间施工时，应根据需要安设照明设施，在危险地段必须有防护措施和明显标志。

管道接口处应挖工作坑。

管道基础
管道基础应严格按照设计要求施工。

当设计未做规定时，管道应铺设在未经扰动的原状土上。

管沟基础为岩石、半岩石或设计未做规定时，金属管道的基础应铺张100mm的砂垫层；非金属管道基础应铺150~200mm的砂垫层。

管沟回填
管沟回填前，应符合下列要求：
管线的转折点、起止点、井室的坐标和管顶标高已校验。

管道经试压合格。

管道已进行防腐处理。

通过隐蔽工程验收。

拆除管沟的支撑，如为保证施工安全，不能拆除时，可直接回填；沟内积水应全部排净。

管道在沟内不得悬空。

管道回填时，应符合下列规定：
管沟回填应从管道两侧对称同时进行，分层夯实，不得损坏管子及防腐层。

管顶以上500mm范围内，应用人工回填，回填土不得含有直径大于100mm 的石块或冻结的土块，并分层夯实。

水压试验前，除接口外，管道两侧及管顶以上回填高度不应小于500mm。

水压试验合格后及时回填其余部分。

新建给排水管道与其他管道交叉的部位的回填应符合要求的压实度，并应使回填材料与被支撑管道贴紧。