提高效率和改善品质方案样本
5S现场改善方案：提高效率、优化环境、提升质量
5S现场改善方案：提高效率、优化环境、提升质量5S现场改善方案为了提升工作效率、优化生产环境、提高产品质量，我们对生产现场进行了全面的5S改善。
以下是我们的具体实施方案：1.整理实施2.我们首先对生产现场进行了全面的物品整理，将不必要的物品清除出工作区域，并对必需的物品进行分类放置。
同时，我们对生产流程进行了优化，减少了生产线的冗余环节，提高了生产效率。
此外，我们还制定了定期整理的时间表，确保了整理工作的持续进行。
3.整顿提高4.我们对生产现场的布局进行了调整，使设备、物品的摆放更加整齐、有序。
同时，我们对生产流程进行了整顿，减少了生产线的瓶颈环节，提高了生产效率。
此外，我们还推广了先进的生产管理方法和技术，加强了员工技能培训，提高了员工的专业素养。
5.清扫清洁6.我们制定了严格的清洁卫生制度，对生产现场的卫生、设备保养、废弃物处理等方面进行了明确规定。
同时，我们加强了对现场的日常清洁和保养，使生产现场始终保持整洁状态。
此外，我们还推广了清扫清洁的方法和技巧，提高了员工的清洁意识和技能。
7.素养提升8.我们通过开展各类培训、宣传活动，加强了员工的职业素养、道德品质等方面的教育。
同时，我们还推广了团队合作、积极沟通等方面的技巧和方法，提高了员工的团队协作能力。
此外，我们还鼓励员工参与现场改善活动，激发了员工的工作积极性和创造力。
9.审查坚持10.我们对现场改善工作进行了定期审查，针对存在的问题及时进行调整和改进。
同时，我们还建立了持续改进机制，鼓励员工提出改善意见和建议，不断完善和优化现场管理。
11.环境改善12.我们充分考虑了生产环境的特点和问题，采取了相应的改善措施。
例如，我们优化了生产线布局，减少了物料搬运距离，降低了能源消耗和碳排放。
同时，我们还引入了环保设备和工艺，降低了生产过程中的环境污染风险。
此外，我们还加强了对供应商的环境管理，要求供应商符合我们的环保标准和要求。
13.习惯养成14.我们强调了养成良好工作习惯的重要性，通过制定相应的规章制度和操作规程，引导员工养成良好的工作习惯。
效率提升和品质改善方案
效率提升和品质改善方案在当今快速发展的社会中，效率提升和品质改善已经成为企业追求的重要目标。
通过提高效率和改善品质，企业可以提高竞争力，降低成本，增加盈利能力。
本文将探讨一些可能的方案来提升效率和改善品质。
首先，企业可以引入先进的技术和设备来提高生产效率。
自动化设备和机器人技术能够实现生产过程的自动化，减少人力资源的需求，提高生产效率。
同时，信息技术的应用可以优化生产计划和供应链管理，实现从订单到交付的全过程控制，减少生产周期，提高供应链的效率。
其次，企业可以通过流程再造来优化工作流程，提高效率。
流程再造是重新设计企业的业务流程，以减少非价值增加活动，减少资源浪费，提高工作效率。
通过流程再造，企业可以消除流程中的瓶颈，提高生产效率，缩短生产周期。
另外，企业可以通过质量管理体系来实现品质的改善。
例如，企业可以引入ISO9000系列标准来建立质量管理体系，确保产品和服务的质量符合规定标准。
通过质量管理体系，企业可以规范各项工作流程，提高产品的稳定性和一致性，提升客户满意度。
此外，企业可以通过持续改进来提高效率和品质。
持续改进是一种系统性的方法，通过不断分析和改进工作流程，优化资源配置，提高效率和品质。
企业可以采用六西格玛或者PDCA循环等持续改进方法，通过数据分析和问题解决方法，不断改进工作流程，提高效率和品质。
最后，企业可以通过员工培训和激励机制来提升效率和品质。
员工是企业的重要资源，他们的培训和激励对效率和品质的提升起到关键作用。
通过培训，员工可以提高技能和知识水平，适应企业变革和创新的需求。
同时，通过激励机制，如薪酬激励、晋升机会等，可以激发员工的积极性和创造力，提高工作效率和品质。
综上所述，提升效率和改善品质是企业提高竞争力和盈利能力的重要手段。
通过引入先进的技术和设备，优化工作流程，建立质量管理体系，持续改进和培训激励等措施，企业可以取得效率提升和品质改善的成果。
然而，每个企业的情况和需求都是不同的，因此，企业需要根据自身情况选择合适的方案来实现效率提升和品质改善。
办公室提质增效方案
办公室提质增效方案一、背景介绍办公室是一个组织内部的重要部门，负责协调和管理各项日常事务。
提高办公室的工作效率和质量，对于整个组织的发展至关重要。
本文将提出一系列办公室提质增效方案，以帮助办公室提高工作效率、优化流程、提升服务质量。
二、方案一：优化工作流程1. 制定标准化操作流程：明确各项工作的具体步骤和责任人，确保工作按照规定的流程进行，减少重复劳动和错误发生的可能性。
2. 引入信息化管理系统：建立一个集成的信息化管理系统，包括文件管理、任务分配、会议安排等功能，提高工作效率和信息共享的便捷性。
3. 设置工作时间安排：合理安排工作时间，避免过度加班和工作压力过大，同时保证员工的工作效率和工作质量。
三、方案二：提升员工能力1. 培训和培养员工：定期组织培训，提升员工的专业技能和沟通能力，使其更好地适应工作需求，提高工作效率。
2. 激励机制建设：建立激励机制，通过奖励和晋升等方式激励员工积极性和创造力，提高员工的工作动力和工作质量。
3. 团队合作建设：加强团队合作意识，鼓励员工之间相互支持和协作，提高工作效率和工作质量。
四、方案三：优化资源配置1. 合理分配人力资源：根据工作量和工作性质，合理分配人力资源，避免资源浪费和工作负担不均的情况发生。
2. 资源共享与整合：建立资源共享机制，促进各部门之间的资源共享和信息交流，提高工作效率和协同能力。
3. 引入高效办公设备：更新办公设备，引入高效的办公工具和软件，提高工作效率和质量。
五、方案四：改善工作环境1. 优化办公空间布局：合理规划办公空间布局，提供舒适的工作环境，减少员工的压力和疲劳感，提高工作效率。
2. 提供良好的工作设施：提供符合员工需求的工作设施，如舒适的工作椅、高品质的电脑和办公用品等，提高工作效率和工作质量。
3. 关注员工福利和健康：关注员工的福利和健康，提供良好的员工关怀和健康管理，提高员工的工作积极性和工作质量。
六、方案五：加强沟通与协作1. 定期组织会议：定期组织会议，加强部门内外的沟通和协作，及时解决问题和交流工作进展。
cnc品质和效率的改善方案
cnc品质和效率的改善方案CNC 品质和效率的改善方案一、设备维护与更新1、定期保养建立严格的设备保养制度，包括每日、每周、每月和每年的保养计划。
每日检查设备的润滑、冷却系统和关键部件的运行状况；每周进行设备的清洁和简单维护；每月进行全面的检查和调整；每年安排专业技术人员进行深度维护和校准。
2、及时维修当设备出现故障时，应立即组织维修。
配备充足的备件，以减少设备停机时间。
同时，建立设备故障数据库，对常见故障进行分析和总结，以便提前采取预防措施。
3、设备更新根据生产需求和技术发展，适时更新老旧设备。
新型的 CNC 设备通常具有更高的精度、更快的加工速度和更好的稳定性，能够显著提高生产效率和产品品质。
二、刀具管理1、刀具选择根据加工材料和工艺要求，选择合适的刀具类型、材质和几何参数。
使用高质量的刀具可以减少磨损，提高加工精度和表面质量。
2、刀具刃磨定期对刀具进行刃磨，以保持其锋利度和精度。
建立刀具刃磨标准和流程，确保刃磨质量的一致性。
3、刀具库存管理优化刀具库存，避免过多库存造成资金积压，同时又要保证有足够的刀具满足生产需求。
采用刀具管理软件，对刀具的采购、使用和库存进行跟踪和管理。
三、编程优化1、工艺分析在编程前，对零件的加工工艺进行深入分析，合理安排加工顺序和刀具路径。
尽量减少空行程和换刀次数，提高加工效率。
2、刀具路径优化使用先进的编程软件，对刀具路径进行优化，避免刀具在加工过程中的频繁加速和减速，减少振动和冲击，提高加工表面质量。
3、后置处理根据机床的特性和控制系统，对编程生成的代码进行后置处理，确保代码的准确性和兼容性。
四、操作人员培训1、技能培训定期组织操作人员参加技术培训，提高他们的编程、操作和调试技能。
让操作人员熟悉设备的性能和操作规范，掌握常见问题的解决方法。
2、质量意识培训加强操作人员的质量意识培训，使他们明白产品质量的重要性。
培养他们在加工过程中严格按照工艺要求进行操作，注重细节，确保产品质量。
提质增效实施方案样本(三篇)
提质增效实施方案样本一、背景介绍随着全球经济竞争的日益激烈，提升企业的核心竞争力、实现提质增效已成为每个企业所面临的重要任务。
为此，制定一份科学合理的提质增效实施方案至关重要，以确保企业能够在____年取得可持续发展的成果。
二、目标设定1. 提升产品质量：通过优化生产流程、加强质量控制等措施，提高产品质量，降低质量问题率。
2. 提高生产效率：通过改善生产设备、优化生产流程等方式，提高生产效率，降低生产成本。
3. 提升员工能力：加强员工培训、提高员工综合素质，提升企业整体竞争力。
4. 实施节能减排措施：通过科技创新、节能减排技术的引进和应用，实现生产过程中的节能减排。
三、具体措施1. 提升产品质量：（1）优化生产流程：详细调查分析原有生产流程中存在的问题，并进行改进，以提高产品质量。
（2）加强质量控制：建立完善的质量控制体系，制定严格的质量标准和流程，加强对原材料、半成品和成品的质量监控。
（3）加强售后服务：建立健全的售后服务体系，及时解决客户的问题和投诉，提高用户满意度。
2. 提高生产效率：（1）改善生产设备：根据生产需要，引进先进的生产设备，提高生产效率和产品质量。
（2）优化生产流程：通过重新规划生产流程，减少生产环节和工序，提高生产效率，降低生产成本。
（3）推广信息化管理：加强信息化建设，通过ERP、CRM等系统的应用，实现信息的共享和流转，提高生产管理的效率。
3. 提升员工能力：（1）加强员工培训：制定全面、系统的培训计划，提升员工的专业能力和技术水平。
（2）激励机制建设：建立科学合理的激励机制，根据员工绩效给予奖励，激发员工的工作积极性和创造力。
（3）完善绩效评价体系：建立科学有效的绩效评价体系，通过量化评价，对员工的工作进行切实有效的考核。
4. 实施节能减排措施：（1）科技创新：加大研发投入，积极引进和推广节能减排技术，提高企业的技术水平和创新能力。
（2）节能减排技术应用：通过改进设备和工艺等方式，减少能源消耗和环境污染，实现生产过程中的节能减排。
提高效率和改善品质方案
提高效率和改善品质方案为了提高工作效率和改善产品品质，我们可以采取以下方案：1.建立高效的沟通系统：建立明确的沟通渠道，确保团队成员之间能够高效地分享信息和交流。
可以利用即时通讯工具、项目管理工具和在线会议等工具，以便团队成员能够随时随地进行协作和沟通。
此外，定期组织团队会议，通过面对面的交流来解决问题和取得共识。
2.设定明确的目标和里程碑：在项目开始之前，确保制定明确的目标和里程碑。
这有助于团队成员清楚地了解项目的进展情况，并且可以更好地规划和安排工作。
同时，可以根据里程碑的实际达成情况对项目进行调整和优化。
3.使用自动化工具：尽可能地利用自动化技术来简化繁琐和重复的工作。
例如，可以使用自动化软件来进行数据分析、报表生成和文件处理等工作，从而节省时间和提高效率。
此外，可以通过自动化测试工具来确保产品的质量，并降低出现错误的可能性。
4.进行团队培训和技能提升：不断提升团队成员的技能和知识水平，可以帮助提高工作效率和品质。
可以组织定期的培训课程和学习活动，以便团队成员能够掌握新的技术和工具，并且了解行业的最新动态。
此外，可以通过组织团队内部的知识分享和经验交流活动，促进团队成员之间的学习和合作。
5.进行流程优化和改进：评估和分析现有的工作流程，找出潜在的问题和改进空间。
可以通过流程图、价值流图、六西格玛等工具来分析和改进工作流程。
根据分析结果，优化和简化工作流程，消除冗余和低效的环节，从而提高工作效率和品质。
6.引入质量管理体系：建立和完善质量管理体系，确保产品符合质量标准和客户要求。
可以采用国际标准ISO9001等来建立质量管理体系，并定期进行内部和外部的审核和评估。
通过建立质量管理体系，可以制定和遵守相关的流程和标准，从而保证产品的质量。
7.进行持续改进：持续改进是提高效率和品质的关键。
可以采用PDCA循环即“计划、执行、检查、行动”的方法来进行持续改进。
通过设定目标、收集数据、分析结果和制定行动计划等步骤，不断改进工作流程和产品质量，从而实现持续提升。
品质改善计划怎么写
品质改善计划
品质改善计划旨在通过一系列的方法和策略来提高产品的品质和性能，以提升客户满意度和企业的竞争力。
以下是一个品质改善计划的示例：
目标设定：明确品质改善的目标，例如降低缺陷率、提高生产效率、优化产品设计等。
问题分析：对当前产品或流程进行全面的分析，找出可能影响品质的问题和瓶颈，例如原材料质量、工艺流程、员工技能等。
原因确定：针对分析出的问题，进一步确定其根本原因，可以使用鱼骨图、因果图等方法进行分析。
制定改善措施：根据问题的性质和根本原因，制定相应的改善措施，例如改进工艺流程、提升员工技能、更换原材料供应商等。
实施改善措施：将制定的改善措施付诸实践，并对实施过程进行监控和调整。
效果评估：在实施改善措施后，对产品或流程的品质进行再次评估，比较改善前后的差异，以验证改善措施的有效性。
总结与反馈：对整个品质改善过程进行总结，总结经验和教训，并将结果反馈给相关部门和人员，以便持续改进。
在实施品质改善计划时，需要注意以下几点：
全员参与：品质改善涉及到企业各个部门和员工，需要全员参与和协作。
数据支持：在分析问题和制定改善措施时，需要充分运用数据支持和量化分析。
持续改进：品质改善是一个持续的过程，需要不断发现问题、分析问题、解决问题，以实现产品或流程的持续优化和改进。
关注客户：品质改善的最终目的是满足客户需求和提高客户满意度，因此需要密切关注客户反馈和市场变化。
cnc品质和效率的改善方案
cnc品质和效率的改善方案随着制造业的发展，数控机床（CNC）在生产过程中的重要性也日益凸显。
然而，许多公司在CNC加工过程中仍然面临着品质和效率方面的挑战。
为了解决这些问题，并提高生产效率，本文将介绍一些CNC品质和效率的改善方案。
一、工艺优化工艺优化是改善CNC品质和效率的关键。
首先，制定合理的加工工艺流程，包括选择合适的刀具、切削参数和加工路径。
这将减少加工过程中的误差，并提高加工精度。
另外，合理安排工件的夹持方式和工序顺序，可以减少零部件的装夹和调整时间，提高加工效率。
二、设备维护定期进行设备维护是确保CNC正常运行和提高品质的重要措施。
维护包括清洁各个部件、检查润滑系统、更换磨损的刀具和零件等。
通过保持设备的良好状态，可以降低故障率，提高CNC的稳定性和可靠性。
三、质量控制质量控制是确保CNC加工件符合要求的关键步骤。
首先，建立有效的检验机制，包括使用精密测量工具对加工件进行尺寸和形状的检测。
其次，跟踪记录每个工件的加工数据和检验结果，及时发现和纠正问题，以避免同类问题的再次发生。
最后，提高操作员的技能和质量意识，通过培训和奖惩机制激励操作员积极参与质量控制，避免品质问题的发生。
四、自动化技术自动化技术是提高CNC加工效率的重要手段。
首先，采用自动换刀系统和自动装夹系统，可以减少人工操作时间，提高换刀和装夹的精度和速度。
其次，采用自动测量系统和自动补偿系统，可以实现实时的工件测量和工艺参数调整，减少人工调整的不确定性，提高加工一致性和精度。
此外，采用自动上下料系统和传输线，可以实现自动化生产线，提高生产效率。
五、数据分析CNC加工过程产生大量数据，通过对这些数据的分析，可以发现潜在问题，优化工艺和提高效率。
通过建立一个数据采集和分析系统，可以实时监控加工过程中的各项指标，并与历史数据进行对比，找出异常规律和改进空间。
通过数据分析，可以精细调整加工参数，降低浪费和废品率，提高加工效率和品质。
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效率提升和品质改进计划签于公司现有的生产及品质状况, 结合与生产相关部门的工作, 从人、机、料、法、环五个方面提出以下效率提升及品质改进方案:一、人员1、人员培训现有生产课人员流动率较大, 作业熟手相对较少, 应加强对新进员工及老员工各方面的培训。
要实行生产制程中的自主性管理, 人员素质起到了一个至关重要的作用。
1) 产品知识培训,公司新、老员工, 包括管理层对公司产品都没有一个全面的认识。
对公司产品的性能及产品结构均没有足够的了解。
1) 公司产品知识教材的编写, 把公司的产品分类, 根据每个类别的产品特点编写教材( 需要开发部门的支持) , 教材的编写依据是公司的技术文件, 教材中要提到各种产品依据的行业标准以及相关的一些要求。
( 责任部门: 研发课、生技课)2) 培训方式采用部门内部教材培训( 集中授课) 、邀请研发课( 或生技课) 工程师对员工做培训( 集中授课) 、针对每一类型的产品以图片或实物的形式进行。
产品的知识培训要长期进行, 最终达到部门员工对公司所有产品性能、作用熟悉,而且由此知道可能影响产品质量的材料因素和操作因素, 从而达到质量控制的目的。
( 责任部门: 研发部、生技部)2) 公司与生产相关的作业流程的培训在生产过程中, 操作员和基层管理对生产各个环节或与相关部门的工作不知怎样去进行开展和配合。
完善与生产相关的作业流程, 作业规范化、标准化, 有利于各班组、各部门间的工作衔接。
( 责任部门: 生产课)3) 作业技能相对生产过程的各个工站( 如制线班: 剪线、剥线、焊插针、沾锡、成型、检验; 装配线: 壳料装配、按键装配、打螺丝、焊线、焊分立元件、焊贴片件、修补焊、外观检验、电气检验等等工站) 均进行作业技能、作业标准、常见不良及分析解决的培训, 并建立文本及电子培训资料, 以利于后期的员工培训及培训资料的补充完善。
( 责任部门: 生技课)4) 品质培训提升生产及品质部员工的品质意识及品质分析能力, 增强生产现场操作员、检验员及基层管理人员的现场分析解决问题的能力。
提升员工的品质意识, ISO9001质量管理体系中有”八项质量管理原则”, 其中第三项原则就是”全员参与”。
只有所有的员工都投入到质量管理中去, 公司的质量才能上一个层次,如果违背了这个原则, 质量管理变成了品质部门的事情, 那么所提倡的”产品品质”就会变成一句空话, 质量控制也最终会走向失败。
因此对全体员工的质量意识培训非常重要。
A、培训教材的编写( 责任部门: 品质课)质量管理教材由质量预防( 品质控制计划) 、现场质量管理控制、影响质量的数据收集、统计分析、问题的处理方法、质量控制的手法等组成。
B、公司质量管理思想主题培训( 责任部门: 品质课)给公司的员工灌输质量管理思想, 根据产品的实际情况阐明公司对质量的要求, 让所有的员工了解公司产品在国际上的定位, 以及公司在品质方面所追求的目标。
C、部门作业流程培训( 三级文件) ( 责任部门: 生产课、品质课)以质量体系三级文件作为教材对员工做培训, 让所有的员工了解工作的流程, 严格按照公司的流程作业, 这样能够减少因为人的因素造成的生产异常。
D、质量计划培训( 责任部门: 品质课)E、产品QC工程图的培训( 责任部门: 生技课、品质课)F、现场环境管理培训( 8S) ( 责任部门: 生产课完成时间: 3月份)G、现场质量控制培训( 责任部门: 生产课、品质课)H、不合格品的控制( 责任部门: 生产课、品质课)编制《不合格品的控制》教材并培训, 让所有的员工了解异常产生的途径, 不良原因的基本分析手法及不合格品的隔离、标识、处理。
I、 QC七大手法培训( 查检表、鱼骨图、直方图、管制图在生产异常中的实际应用) ( 责任部门: 生产课、品质课) 5) 现场改进能力培训在生产中, 应尽力完善生产基层及操作员工的自主作业能力, 采取激励机制, 促使员工自动自发地对本工位工序进行优化, 提升产能和品质效益。
如: 动作研究、工作简化法等等。
( 责任部门: 生技课、生产课)2、激励和监督机制1) 技能卡对每位员工建立技能卡, 生产课、品质课、生技课协同建立各个岗位技能的培训教材及考核标准( 作业技能、生产效率<量化的数据> 、品质效益<量化的数据>、本岗位常见不良及分析解决) 。
经员工申请考核合格者, 由责任部门在”技能卡”上加盖印章, 给予相对应的技能工资( 或补贴) 。
所掌握的作业技能越多, 所能获得的技能工资( 或补贴) 就越高, 激发员工的上进心及自主自发意识。
( 责任部门: 生技课、品质课、生产课)2)提案改进制度每一位员工, 对自己所从事的工作岗位熟悉程度远远高于其它人员( 包括班组长和PIE) 。
在加强员工现场改进能力培训的同时, 提倡员工对现场改进、工序优化提出合理化的建议。
生产、生技、品质根据员工的改进提案作出验证、评估, 依据其对公司所创造效益的多少, 给予一定金额的奖励。
( 责任部门: 生产课完成时间: 3月份)3) 单工位产能统计卡对每个工位建立《单工位产能统计卡》。
各班组全能工作为各线配料员, 将每个工位生产所需物料配送上线, 并在《产能统计卡》上填具上线物料数量, 上线时间、标产量、所需工时, 跟进各工位生产进度。
下班后, 由全能工统计相关数量, 交于生产文员录入电脑, 作为员工绩效、技能考核及产能统计的数据依据。
( 责任部门: 生产课完成时间: 3月份)4) 单工位不良率统计要求检验员在《检验报表》背面书写各工位员工姓名, 下班后, 依据《拉修日报表》统计各工位员工的不良率, 交予生产文员录入电脑, 作为员工绩效、技能考核及制程巡检的监控依据。
( 责任部门: 生产课完成时间: 3月份)二、仪器、设备、工装、治夹具的使用和管理1) 仪器检测、内外校及点检、保养对于质量检测, 测试仪器是打仗的武器, 产品合格性的验证是建立在仪器本身的合格以及操作人员对仪器正确使用的基础上的。
因此公司建立一个适用的仪器检测程序,对仪器统一管理, 这样对质量检测的监控、仪器的保养非常重要。
A、建立一个仪器实验室, 制定实验室的管理制度, 制定长期的仪器保养维护计划, 配备仪器检测必要的一些设备。
B、根据仪器校验的需要, 参加仪器校验资格培训, 实现仪器内部校验, 节省成本。
C、培训教材的编写、归档。
D、基层检验员仪器操作使用的培训, 仪器维护、点检的培训。
E、仪器校验。
公司现有所有生产所用仪器设备均没有进行过内、外校。
有些检测仪器在某些型号的产品不能进行有效的检测。
建议品质课建立仪器设备内外校程序,定期对生产及品质检测所用仪器设备进行校准工作。
( 责任部门: 品质课)2) 量化检测标准在产品检测过程中, 产品音小、音大、声音沙哑、变音等不良现象没有一个量化的标准。
所有检验标准均凭检验员带主观性的工作经验进行判断。
建议使用音频发生器及示波器, 输入标准的正弦波音频信号进行检测。
可量化的检测标准可提高检验判定的准确性及标准的一致性。
( 责任部门: 生技课、品质课)3) 提高工装、治夹具的利用率在生产过程中, 进行规范化及标准化作业的基本依据, 是加强工装、治夹具的利用率。
既能够提高员工作业速度, 又能够规范作业标准。
如: 在生产JH-302 三星产品时, 对一些辅料的加工用治具进行, 可避免一部份不良品的产生。
( 责任部门: 生技课)三、物料管理1) 供应商的管理在生产中, 特采、现场拣用及现场加工物料过多, 严重影响生产进度及产品品质。
进料检验是质量控制的第一道关口, 只有把进料的质量控制好, 才能保证后续正常生产, 越早发现问题, 损失最小。
因此加强供应商的管理, 和供应商建立一种良好的合作关系特别重要。
A、供应商考核制度的优化和完善由于公司现有的供应商管理制度不完善, 供应商的考核几乎是没有什么依据, 唯一能拿出台的就是以价格来评价一个供应商, 而来料的质量问题在后续加工中造成的诸多问题, 这里面给公司带来的损失。
公司没有一个完善的制度去衡量这个供应商给公司带来的”价值”, ”价格”是低还是高, 没有依据。
因此公司需要一个能够客观评价供应商的考核制度, 这个制度必须贯穿从来料到出货一系列的运作过程中,这个供应商的质量状况, 以及对公司运作的影响程度。
B、对供应商的第二方评审及供应商辅导建议生技课和品质课介入供应商管理。
对主要供应商进行考察, 了解物料的加工情况, 了解供应商的质量保证能力, 签订相关的质量协议。
签定协议的目的是提升供应商对质量的重视程度、平时处理质量问题的响应速度、以及为质量问题对公司造成损失时提供索赔的依据。
评估供应商的品质保证能力及制程控制能力。
作为本公司供应链管理中的上流环节, 可对供应商的品质及制程控制作出适当的辅导, 提出可行性建议。
并对可行性建议的实施进行实时跟。