金属切削的基本要素
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1.2.2 切削用量三要素
（1）切削速度υc（2）进给量f（3）切削深度αp称之为切削用量三要素
1．切削速度 主运动为回转运动时，切削速度的计算公式如下： υc=πdn/1000 (m/s或m/min) 式中 d——工件或刀具上某一点的回转直径，mm； n——工件或刀具的转速，r/s或r/min。 2．进给速度υf，进给量f和每齿进给量fz 进给速度υf是单位时间内的进给位移量，单位是mm/s(或mm/min)。 进给量f是工件或刀具每回转一周时二者进给方向的相对位移，单位是mm/r(毫米/转)。 每齿进给量fz，单位是mm/齿。 三者有如下关系υf=fn=fzzn (mm/s或mm/min) 3．切削深度αp 切削深度αp为工件上已加工表面和待加工表面间的垂直距离，单位为mm。 外圆车削时切削深度可用下式计算： αp=(dw-dm)/2 (mm) 对于钻削 αp=dm/2 (mm) 上两式中 dm——已加工表面直径， mm； dw——待加工表面直径， mm。
金属切削的基本要素 第一节 工件表面的形成方法和成形运动
3．发生线的形成方法及所需的运动 发生线是由刀具的切削刃与工件间的相对运动得到的。根据使用的刀具切削刃形状和采取的加工方法不 同，形成发生线的方法可归纳为四种: （1）轨迹法：利用刀具作一定规律的轨迹运动来对工件进行加工的方法。需要一个成形运动。如图13(a)。 （2）成形法：利用成形刀具对工件进行加工的方法。如图1-3(b)。 （3）相切法：利用刀具边旋转边作轨迹运动来对工件进行加工的方法。用相切法得到发生线，需要两 个成形运动，即刀具的旋转运动和刀具中心按一定规律的运动。如图1-3(c)。 （4）展成法：利用工件和刀具作展成切削运动的加工方法。如图1-3(d)Baidu Nhomakorabea 用展成发形成发生线需要一个成形运动（展成运动）。典型例子是渐开线。
金属切削的基本要素 第一节 工件表面的形成方法和成形运动
零件的形状是由各种表面组成的，所以零件的切削加工归根到底是表面成形问题。 1.1.1 工件的加工表面及其形成方法 1．被加工工件的表面形状 零件表面是由若干个表面元素组成的。这些表面元素是：(a)平面、(b)直线成形表面、(c)圆柱面、(d)圆 锥面、(e)球面、(f)圆环面、(g)螺旋面等。如图1-1所示：
金属切削的基本要素 第四节 切削层参数与切削方式
1.4.1 切削层参数 各种切削加工的切削层参数，可用典型的外圆纵车来说明。如图：
1.切削层 在各种切削加工中，刀具相对于工件沿进给方向每移动f(mm/r)或fz(mm/齿)之后，一个刀齿正在切削的金属层称为切削层。切 削层的尺寸称为切削层参数。切削层的剖面形状和尺寸通常在基面内观察和度量。 2．切削厚度 垂直于过渡表面来度量的切削层尺寸，称为切削厚度，以hD表示。在外圆纵车（λs=0） 3．切削宽度 沿过渡表面来度量的切削层尺寸，称为切削宽度，以bD表示。在外圆纵车（λs=0） bD=αp/sinκr
金属切削的基本要素 第三节 刀具角度
3．刀柄中心线与进给方向不垂直对刀具工作角度的影响 当车刀刀杆的中心线与进给方向不垂直时，车刀的主偏角ｋｒ和副偏角ｋ′ｒ将发生变化。刀杆右斜（见图1-15），将使工作主 偏角ｋre增大，工作副偏角ｋ′re减小；如果刀杆左斜，则ｋre减小，ｋ′re增大： ｋre = ｋｒ ± j ｋ′re = ｋ′ｒ+ j 式中，j——进给方向的垂线与刀杆中心线的夹角
hD=fsinκr
金属切削的基本要素 第四节 切削层参数与切削方式
4．切削面积 切削层在基面内的面积，称为切削面积，以AD表示。其计算公式为： AD=hDbD 5．金属切除率 金属切除率是指刀具在单位时间内从工件上切除的金属的体积，它是衡量金属切削加工效率的指标。
金属切削的基本要素 第三节 刀具角度
2．法剖面参考系内的标注角度 法前角γn 在法剖面内度量的前刀面与基面的夹角。 法后角γn 在法剖面内度量的切削平面与后刀面的夹角。 法楔角βn 在法剖面内度量的前刀面与后刀面的夹角。 3．进给、切深剖面参考系内的标注角度 进给、切深剖面参考系内的标注角度可以从图1-9所示的R向视图Pr、F-F（Pf）和P-P（Pp）剖面图中得到。 1.3.4 刀具角度换算 1．主剖面与法剖面内的角度换算
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金属切削的基本要素 第三节 刀具角度
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1．刀具标注角度参考系（见图1-7与图1-8） 基面Ｐr 通过主切削刃上选定点，垂直于该点切削速度方 向的平面。 切削平面Ｐs 通过主切削刃上选定点，与主切削刃相切，且垂直于该点基面的平面。 主剖面Po 通过切削刃上选定点，同时垂直于基面和切削平面的平面。 主剖面参考系 Pr-Ps-Po组成一个正交的主剖面参考系。目前生产中最常用的刀具标注角度参考系 切削刃法剖面Pn 通过切削刃上选定点，垂直与切削刃的平面。 进给剖面Pf 通过切削刃上选定点，平行于进给运动方向并垂直于基面的片面。 切深剖面Pp 通过切削刃上选定点，同时垂直于Pr和Pf的平面。 进给、切深剖面参考系 Pr-Pf-Pp组成
金属切削的基本要素 第三节 刀具角度
2．切削刃上选定点安装高低对刀具工作角度的影响
车削外圆时，车刀的刀尖一般与工件轴心是等高的。如果刀尖高于或低于工件轴线，则此时的切削速度方向发生变化，引起基面 和切削平面的位置改变，从而使车刀的实际切削角度发生变化。如图1-14所示：刀尖高于工件轴线时，工作切削平面变为Pse，工 作基面变为Pre，则工作前角λoe增大，工作后角αoe减小；刀尖低于工件轴线时，工作角度的变化正好相反： γoe＝γo±θ αoe＝αo+θ tgθ＝hcosκr/√(dw/2)2－h2 式中，ｈ——刀尖高于或低于工件轴线的距离（ｍｍ
γoe＝γo＋μ αoe＝αo－μ tgμ＝fsinκr/(πdw) 可知，进给量ｆ越大，工件直径ｄｗ越小，则工作角度值的变化就越大。一般车削时，由进给运动所引起的μ值不超过30′～1o，故其影响常可忽略。 但是在车削大螺距螺纹或蜗杆时，进给量ｆ很大，故μ值较大，此时就必须考虑它对刀具工作角度的影响。
金属切削的基本要素 第一节 工件表面的形成方法和成形运动
1.1.2表面成形运动 机床加工零件时，为获得所需的表面，工件与刀具之间作相对运动，既要形成母线，又要形成导线，于 是形成着两条发生线所需的运动的总和，就是形成该表面所需的运动。机床上形成被加工表面所需的运动， 称为机床的工作运动，又称为表面成形运动。 工作运动是机床上最基本的运动。每个运动的起点、终点、轨迹、速度、方向等要素的控制和调整方式， 对机床的布局和结构有重大的影响。 1．表面成形运动分析 表面成形运动（简称成形运动）是保证得到工件要求的表面形状的运动。 （1）成形运动的种类 1，简单成形运动：简单成形运动是旋转运动或直线运动。一般用符号A表示直线运动，用符号B表示旋 转运动。 2，复合成形运动：如把螺旋运动分解成等速旋转运动和等速直线运动。 前者是复合运动的一部分，各个部分必须保持严格的相对运动关系，是互相依存，而不是独立的。简单运 动之间是互相独立的，没有严格的相对运动关系。 （2）零件表面成形所需的成形运动 母线和导线是形成零件表面的两条发生线。因此，形成表面所需要的成形运动，就是形成其母线及导线 所需要的成形运动的总和。为了加工出所需的零件表面，机床就必须具备这些成形运动。用普通车刀削外 圆、用成形车刀削成形回转表面、用螺纹车刀削螺纹、用齿轮滚刀加工直齿圆柱齿轮齿面等。 2．主运动、进给运动和合成切削运动 （1）主运动 使工件与刀具产生相对运动以进行切削的最基本运动。在表面成形运动，必须有且只能 有一个主运动。 （2）进给运动 维持切削加工得以继续的运动。 （3）合成切削运动 由同时进行的主运动和进给运动合成的运动。
金属切削的基本要素 第一节 工件表面的形成方法和成形运动
2．工件表面的形成方法 各种典型表面都可以看作是一条线(母线)沿着另一条线(导线)运动的轨迹。为得到平面(图1-2)，可以使 直线1(母线)沿着直线2(导线)移动。 母线和导线称为形成表面的发生线。 有些表面的两条发生线完全相同，只因母线的原始位置不同，也可形成不同的表面。如图1-2中(a)与(b)。
金属切削的基本要素 第三节 刀具角度
2．刀具工作角度参考系
在刀具标注参考系里定义基面时，只考虑主运动，未考虑进给运动。但刀具在实际使用时，这样的参考系所确定的刀具角度往 往不能反映切削加工的真实情形，只有用合成切削运动方向来确定参考系。 其定义见表1-1。
金属切削的基本要素 第三节 刀具角度
1.3.3 刀具标注角度 在刀具标注角度参考系中确定的切削刃与各刀面的方位角度，称为刀具标注角度。如图1-9所示。 1．主剖面参考系内的标注角度 前角γo 在主剖面内度量的前刀面与基面的夹角。 后角αo 在主剖面内度量的主后刀面与切削平面的夹角。后角一般为正值。 刃倾角λs 在切削平面内度量的主切削刃与基面间的夹角。 主偏角κr 在基面内测量的主切削刃在基面上的投影与进给运动方向的夹角。主偏角一般为正值。 副偏角κ´r 在基面内测量的副切削刃在基面上的投影与进给运动反方向的夹角。副偏角一般为正值
金属切削的基本要素 第二节 加工表面和切削用量三要素
1.2.1 切削过程中工件上的加工表面
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（1）待加工表面 加工是即将被切除的表面 （2）已加工表面 已被切去多余金属而形成符合要求的工件新表面 （3）过渡表面 加工时由主切削刃正在切削的那个表面，他是待加工表面之间的表面
金属切削的基本要素 第二节 加工表面和切削用量三要素
金属切削的基本要素 第三节 刀具角度
1.3.1 刀具切削部分的结构要素
外圆车刀是最基本、最典型的切削刀具，其切削部分（又称刀头）由前面、主后面、副后面、主切 削 刃、副切削刃和刀尖所组成。
刀具切削部分的结构要素如图1-5所示，其定义如下： 前刀面 切屑流过的表面，以Aγ表示。 主后刀面 与工件上过渡表面相对的表面，以Aα表示。 副后刀面 与工件上已加工表面相对的表面，以A´α表示。 主切削刃 前刀面与主后刀面的交线，记为S。它承担主要的切削工作。 副切削刃 前刀面与副后刀面的交线，记为S′。它协同主切削刃完成切削工作，并最终形成已加工表面，如 图1-6所示。
金属切削的基本要素 第三节 刀具角度
金属切削的基本要素 第三节 刀具角度
2．主剖面与其它剖面内的角度换算
金属切削的基本要素 第三节 刀具角度
金属切削的基本要素 第三节 刀具角度
1.3.5 刀具工作角度 1．进给运动对刀具工作角度的影响 （1）横车
图1-12所示为切断车刀加工时的情况，此时切削速度Vc变至合成速度Vｅ，因而基面Pｒ由水平位置变至工作基面Pre，切削平 面Pｓ由铅垂位置变至工作切削平面Pse，从而引起刀具的前角和后角发生变化： γoe =γo + μ αoe=αo - μ μ=arctgf/(πd) 式中，γoe,αoe－－－工作前角和工作后角。由此可知，当进给量ｆ增大，则μ值增大；当瞬时直径 ｄ减小，μ值也增大。因 此，车削至接近工件中心时，μ值增长的很快，工作后角将由正变负，致使工件最后被挤断。
金属切削的基本要素 第三节 刀具角度
（2）纵车 车削外圆时，假定车刀λs＝０，如不考虑进给运动，则基面Pｒ平行于刀杆底面，切削平面Pｓ垂直于刀杆底面。若考虑进给运 动，则过切削刃上选定点的相对速度是合成切削速度Vｅ而不是主运动Vｃ，故刀刃上选定点相对于工件表面的运动就是螺旋线。 这时基面Pｒ和切削平面Pｓ就会在空间偏转一定的角度ｕ，从而使刀具的工作前角λoe增大，工作后角减小（见图1-13）。
金属切削的基本要素 第三节 刀具角度
刀尖主副切削刃衔接处很短的一段切削刃。也称为过度刃。它可以是小的直线段或圆弧。 常用有交点刀尖、圆弧刀尖和倒棱刀尖
金属切削的基本要素 第三节 刀具角度
1.3.2 刀具角度的参考系 刀具切削部分的几何形状主要有一些刀面和刀刃的方位角度来表示。为了确定刀具的这些角度，必须将刀具 置于相应的参考系中。参考系可分为刀具标注角度参考系和刀具工作角度参考系，前者由主运动方向确定，而 后者有合成切削运动方向确定。
（1）切削速度υc（2）进给量f（3）切削深度αp称之为切削用量三要素
1．切削速度 主运动为回转运动时，切削速度的计算公式如下： υc=πdn/1000 (m/s或m/min) 式中 d——工件或刀具上某一点的回转直径，mm； n——工件或刀具的转速，r/s或r/min。 2．进给速度υf，进给量f和每齿进给量fz 进给速度υf是单位时间内的进给位移量，单位是mm/s(或mm/min)。 进给量f是工件或刀具每回转一周时二者进给方向的相对位移，单位是mm/r(毫米/转)。 每齿进给量fz，单位是mm/齿。 三者有如下关系υf=fn=fzzn (mm/s或mm/min) 3．切削深度αp 切削深度αp为工件上已加工表面和待加工表面间的垂直距离，单位为mm。 外圆车削时切削深度可用下式计算： αp=(dw-dm)/2 (mm) 对于钻削 αp=dm/2 (mm) 上两式中 dm——已加工表面直径， mm； dw——待加工表面直径， mm。
金属切削的基本要素 第一节 工件表面的形成方法和成形运动
3．发生线的形成方法及所需的运动 发生线是由刀具的切削刃与工件间的相对运动得到的。根据使用的刀具切削刃形状和采取的加工方法不 同，形成发生线的方法可归纳为四种: （1）轨迹法：利用刀具作一定规律的轨迹运动来对工件进行加工的方法。需要一个成形运动。如图13(a)。 （2）成形法：利用成形刀具对工件进行加工的方法。如图1-3(b)。 （3）相切法：利用刀具边旋转边作轨迹运动来对工件进行加工的方法。用相切法得到发生线，需要两 个成形运动，即刀具的旋转运动和刀具中心按一定规律的运动。如图1-3(c)。 （4）展成法：利用工件和刀具作展成切削运动的加工方法。如图1-3(d)Baidu Nhomakorabea 用展成发形成发生线需要一个成形运动（展成运动）。典型例子是渐开线。
金属切削的基本要素 第一节 工件表面的形成方法和成形运动
零件的形状是由各种表面组成的，所以零件的切削加工归根到底是表面成形问题。 1.1.1 工件的加工表面及其形成方法 1．被加工工件的表面形状 零件表面是由若干个表面元素组成的。这些表面元素是：(a)平面、(b)直线成形表面、(c)圆柱面、(d)圆 锥面、(e)球面、(f)圆环面、(g)螺旋面等。如图1-1所示：
金属切削的基本要素 第四节 切削层参数与切削方式
1.4.1 切削层参数 各种切削加工的切削层参数，可用典型的外圆纵车来说明。如图：
1.切削层 在各种切削加工中，刀具相对于工件沿进给方向每移动f(mm/r)或fz(mm/齿)之后，一个刀齿正在切削的金属层称为切削层。切 削层的尺寸称为切削层参数。切削层的剖面形状和尺寸通常在基面内观察和度量。 2．切削厚度 垂直于过渡表面来度量的切削层尺寸，称为切削厚度，以hD表示。在外圆纵车（λs=0） 3．切削宽度 沿过渡表面来度量的切削层尺寸，称为切削宽度，以bD表示。在外圆纵车（λs=0） bD=αp/sinκr
金属切削的基本要素 第三节 刀具角度
3．刀柄中心线与进给方向不垂直对刀具工作角度的影响 当车刀刀杆的中心线与进给方向不垂直时，车刀的主偏角ｋｒ和副偏角ｋ′ｒ将发生变化。刀杆右斜（见图1-15），将使工作主 偏角ｋre增大，工作副偏角ｋ′re减小；如果刀杆左斜，则ｋre减小，ｋ′re增大： ｋre = ｋｒ ± j ｋ′re = ｋ′ｒ+ j 式中，j——进给方向的垂线与刀杆中心线的夹角
hD=fsinκr
金属切削的基本要素 第四节 切削层参数与切削方式
4．切削面积 切削层在基面内的面积，称为切削面积，以AD表示。其计算公式为： AD=hDbD 5．金属切除率 金属切除率是指刀具在单位时间内从工件上切除的金属的体积，它是衡量金属切削加工效率的指标。
金属切削的基本要素 第三节 刀具角度
2．法剖面参考系内的标注角度 法前角γn 在法剖面内度量的前刀面与基面的夹角。 法后角γn 在法剖面内度量的切削平面与后刀面的夹角。 法楔角βn 在法剖面内度量的前刀面与后刀面的夹角。 3．进给、切深剖面参考系内的标注角度 进给、切深剖面参考系内的标注角度可以从图1-9所示的R向视图Pr、F-F（Pf）和P-P（Pp）剖面图中得到。 1.3.4 刀具角度换算 1．主剖面与法剖面内的角度换算
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金属切削的基本要素 第三节 刀具角度
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1．刀具标注角度参考系（见图1-7与图1-8） 基面Ｐr 通过主切削刃上选定点，垂直于该点切削速度方 向的平面。 切削平面Ｐs 通过主切削刃上选定点，与主切削刃相切，且垂直于该点基面的平面。 主剖面Po 通过切削刃上选定点，同时垂直于基面和切削平面的平面。 主剖面参考系 Pr-Ps-Po组成一个正交的主剖面参考系。目前生产中最常用的刀具标注角度参考系 切削刃法剖面Pn 通过切削刃上选定点，垂直与切削刃的平面。 进给剖面Pf 通过切削刃上选定点，平行于进给运动方向并垂直于基面的片面。 切深剖面Pp 通过切削刃上选定点，同时垂直于Pr和Pf的平面。 进给、切深剖面参考系 Pr-Pf-Pp组成
金属切削的基本要素 第三节 刀具角度
2．切削刃上选定点安装高低对刀具工作角度的影响
车削外圆时，车刀的刀尖一般与工件轴心是等高的。如果刀尖高于或低于工件轴线，则此时的切削速度方向发生变化，引起基面 和切削平面的位置改变，从而使车刀的实际切削角度发生变化。如图1-14所示：刀尖高于工件轴线时，工作切削平面变为Pse，工 作基面变为Pre，则工作前角λoe增大，工作后角αoe减小；刀尖低于工件轴线时，工作角度的变化正好相反： γoe＝γo±θ αoe＝αo+θ tgθ＝hcosκr/√(dw/2)2－h2 式中，ｈ——刀尖高于或低于工件轴线的距离（ｍｍ
γoe＝γo＋μ αoe＝αo－μ tgμ＝fsinκr/(πdw) 可知，进给量ｆ越大，工件直径ｄｗ越小，则工作角度值的变化就越大。一般车削时，由进给运动所引起的μ值不超过30′～1o，故其影响常可忽略。 但是在车削大螺距螺纹或蜗杆时，进给量ｆ很大，故μ值较大，此时就必须考虑它对刀具工作角度的影响。
金属切削的基本要素 第一节 工件表面的形成方法和成形运动
1.1.2表面成形运动 机床加工零件时，为获得所需的表面，工件与刀具之间作相对运动，既要形成母线，又要形成导线，于 是形成着两条发生线所需的运动的总和，就是形成该表面所需的运动。机床上形成被加工表面所需的运动， 称为机床的工作运动，又称为表面成形运动。 工作运动是机床上最基本的运动。每个运动的起点、终点、轨迹、速度、方向等要素的控制和调整方式， 对机床的布局和结构有重大的影响。 1．表面成形运动分析 表面成形运动（简称成形运动）是保证得到工件要求的表面形状的运动。 （1）成形运动的种类 1，简单成形运动：简单成形运动是旋转运动或直线运动。一般用符号A表示直线运动，用符号B表示旋 转运动。 2，复合成形运动：如把螺旋运动分解成等速旋转运动和等速直线运动。 前者是复合运动的一部分，各个部分必须保持严格的相对运动关系，是互相依存，而不是独立的。简单运 动之间是互相独立的，没有严格的相对运动关系。 （2）零件表面成形所需的成形运动 母线和导线是形成零件表面的两条发生线。因此，形成表面所需要的成形运动，就是形成其母线及导线 所需要的成形运动的总和。为了加工出所需的零件表面，机床就必须具备这些成形运动。用普通车刀削外 圆、用成形车刀削成形回转表面、用螺纹车刀削螺纹、用齿轮滚刀加工直齿圆柱齿轮齿面等。 2．主运动、进给运动和合成切削运动 （1）主运动 使工件与刀具产生相对运动以进行切削的最基本运动。在表面成形运动，必须有且只能 有一个主运动。 （2）进给运动 维持切削加工得以继续的运动。 （3）合成切削运动 由同时进行的主运动和进给运动合成的运动。
金属切削的基本要素 第一节 工件表面的形成方法和成形运动
2．工件表面的形成方法 各种典型表面都可以看作是一条线(母线)沿着另一条线(导线)运动的轨迹。为得到平面(图1-2)，可以使 直线1(母线)沿着直线2(导线)移动。 母线和导线称为形成表面的发生线。 有些表面的两条发生线完全相同，只因母线的原始位置不同，也可形成不同的表面。如图1-2中(a)与(b)。
金属切削的基本要素 第三节 刀具角度
2．刀具工作角度参考系
在刀具标注参考系里定义基面时，只考虑主运动，未考虑进给运动。但刀具在实际使用时，这样的参考系所确定的刀具角度往 往不能反映切削加工的真实情形，只有用合成切削运动方向来确定参考系。 其定义见表1-1。
金属切削的基本要素 第三节 刀具角度
1.3.3 刀具标注角度 在刀具标注角度参考系中确定的切削刃与各刀面的方位角度，称为刀具标注角度。如图1-9所示。 1．主剖面参考系内的标注角度 前角γo 在主剖面内度量的前刀面与基面的夹角。 后角αo 在主剖面内度量的主后刀面与切削平面的夹角。后角一般为正值。 刃倾角λs 在切削平面内度量的主切削刃与基面间的夹角。 主偏角κr 在基面内测量的主切削刃在基面上的投影与进给运动方向的夹角。主偏角一般为正值。 副偏角κ´r 在基面内测量的副切削刃在基面上的投影与进给运动反方向的夹角。副偏角一般为正值
金属切削的基本要素 第二节 加工表面和切削用量三要素
1.2.1 切削过程中工件上的加工表面
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（1）待加工表面 加工是即将被切除的表面 （2）已加工表面 已被切去多余金属而形成符合要求的工件新表面 （3）过渡表面 加工时由主切削刃正在切削的那个表面，他是待加工表面之间的表面
金属切削的基本要素 第二节 加工表面和切削用量三要素
金属切削的基本要素 第三节 刀具角度
1.3.1 刀具切削部分的结构要素
外圆车刀是最基本、最典型的切削刀具，其切削部分（又称刀头）由前面、主后面、副后面、主切 削 刃、副切削刃和刀尖所组成。
刀具切削部分的结构要素如图1-5所示，其定义如下： 前刀面 切屑流过的表面，以Aγ表示。 主后刀面 与工件上过渡表面相对的表面，以Aα表示。 副后刀面 与工件上已加工表面相对的表面，以A´α表示。 主切削刃 前刀面与主后刀面的交线，记为S。它承担主要的切削工作。 副切削刃 前刀面与副后刀面的交线，记为S′。它协同主切削刃完成切削工作，并最终形成已加工表面，如 图1-6所示。
金属切削的基本要素 第三节 刀具角度
金属切削的基本要素 第三节 刀具角度
2．主剖面与其它剖面内的角度换算
金属切削的基本要素 第三节 刀具角度
金属切削的基本要素 第三节 刀具角度
1.3.5 刀具工作角度 1．进给运动对刀具工作角度的影响 （1）横车
图1-12所示为切断车刀加工时的情况，此时切削速度Vc变至合成速度Vｅ，因而基面Pｒ由水平位置变至工作基面Pre，切削平 面Pｓ由铅垂位置变至工作切削平面Pse，从而引起刀具的前角和后角发生变化： γoe =γo + μ αoe=αo - μ μ=arctgf/(πd) 式中，γoe,αoe－－－工作前角和工作后角。由此可知，当进给量ｆ增大，则μ值增大；当瞬时直径 ｄ减小，μ值也增大。因 此，车削至接近工件中心时，μ值增长的很快，工作后角将由正变负，致使工件最后被挤断。
金属切削的基本要素 第三节 刀具角度
（2）纵车 车削外圆时，假定车刀λs＝０，如不考虑进给运动，则基面Pｒ平行于刀杆底面，切削平面Pｓ垂直于刀杆底面。若考虑进给运 动，则过切削刃上选定点的相对速度是合成切削速度Vｅ而不是主运动Vｃ，故刀刃上选定点相对于工件表面的运动就是螺旋线。 这时基面Pｒ和切削平面Pｓ就会在空间偏转一定的角度ｕ，从而使刀具的工作前角λoe增大，工作后角减小（见图1-13）。
金属切削的基本要素 第三节 刀具角度
刀尖主副切削刃衔接处很短的一段切削刃。也称为过度刃。它可以是小的直线段或圆弧。 常用有交点刀尖、圆弧刀尖和倒棱刀尖
金属切削的基本要素 第三节 刀具角度
1.3.2 刀具角度的参考系 刀具切削部分的几何形状主要有一些刀面和刀刃的方位角度来表示。为了确定刀具的这些角度，必须将刀具 置于相应的参考系中。参考系可分为刀具标注角度参考系和刀具工作角度参考系，前者由主运动方向确定，而 后者有合成切削运动方向确定。