冷库施工质量控制简要教案资料

冷库施工质量控制简

要

新三和食品制冷安装工程施工质量控制

一、关键控制点

1.管道除锈和杂物清理

1)普通钢材管道：无缝管外壁及内壁锈蚀的采用机械除锈，内壁无锈蚀的要进行拉布处理，管内含有杂物的需去除杂物；

2)对外镀内不镀的管道：内壁锈蚀的机械除锈，无锈蚀的进行拉布处理，管内含有杂物的需去除杂物；

3)除锈要求：管内除锈后用压缩空气进行吹洗，用抹布清擦管材表面，要求管材内外基面无铁锈、油污、杂物等，清除干净的管道需进行必要防护，防止再次进入杂物；

4)2.刷漆

5)管道刷漆：刷漆前对管材进行外观检查(洁净度、碰皮、损伤等)，需焊接部分进行预留，然后对检查合格的管道按照规定漆种刷漆，刷漆要求涂漆均匀光滑，无漏刷。

1)热镀锌材料焊接位置刷漆：室内外热镀锌材料焊接位置，包括室内外系统管道、淋浇冷的管件和焊口及所有支架的焊口全部刷冷镀锌漆两遍；

2)对未安装的成批材料刷漆后应分类、分层、整齐、安全的堆放。

3.间距控制

1)顶排管：排管全部为斜型顶排管，排管中到中间距高180mm，其弯曲半径R＝90mm；上下两层角钢支撑间距为170mm，排管中到中间宽距120mm；顶排的焊接口应离开加固角钢以便检修；

2)淋浇冷排管：排管上下中到中间距为170mm、左右中到中间距200mm，相邻两组排管中到中间距500mm；

3)从压缩机到室外冷凝器的高压排气管道穿过墙体时应留有10～20mm的空隙，空隙内不应填充材料。

4)超过65米长距离管道需做伸缩弯；

5)电气安装：支架与吊架固定支点间距一般不应大于 l.5～2m。在进出接线盒、箱、柜、转角、转弯和变形缝两端及丁字接头的三端 500mm 以内应设置固定支持点。支架与吊架距离上层楼板不应小于 150～200mm；距地面高度不应低于 100～150mm。

6)电缆桥架水平敷设时,支撑跨距一般为1.5～3m,垂直敷设时,固定点间距不大于2m。桥架弯曲半径小于300mm时,应在距弯曲段与直线段接合处300～600mm的直线段侧设一个支撑,当弯曲半径大于300mm时,还应在弯曲段中部增设一个支吊架。在进出箱、柜和变形缝及丁字接头的三端500mm内设支撑。

4.焊接质量

焊接标准按设计及焊接规范执行，完全满足所承载力负荷要求，所有焊缝的观感质量应外形均匀饱满，成型较好，外观呈一定圆弧隆起状，焊道与焊道、焊道与母材之间应平滑过渡，无未焊透、咬边、夹渣、裂纹、异常凹凸不平等焊接质量缺陷，焊渣和飞溅物应清除干净，同时符合以下具体条件：

1)顶排管和搁架排管的焊接：焊接前按要求对管道打坡口处理，排管间的焊接采用单面氩弧焊一次成型焊接，排管和集管的焊接采用氩弧焊打底电弧焊盖面。排管之间接头对管要求留有1～2mm间隙，使焊缝内壁呈现一定平滑性，成品焊缝宽度控制在5～8mm，焊缝余高控制在1～2mm。

2)冷凝器排管焊接：焊接前按要求对管道打坡口处理，排管及排管和集管的焊接采用氩弧焊打底电弧焊盖面。

3)冷凝器排管、搁架排管和顶排管的集管中间尽量不出现接头；

4)支架类焊接：槽钢、角铁类施行三边50mm以上满焊（无法施行的除外），圆钢类施行两边100mm以上满焊，焊缝均匀饱满，无焊接质量缺陷，中间有对接的需整体调直后再施行焊接；

5)阀门法兰焊接：焊缝均匀饱满，无焊接质量缺陷，焊接时阀体要做降温措施或将阀头全部打开等防护措施，以防损坏密封面。

6)管道挖眼三通及集管机械钻孔焊接：管道挖眼和集管机械钻孔需对孔眼打成一定坡口，管道挖眼使用气割的必须除净其表面50mm范围内的氧化皮等污物，并将影响焊接质量的凹凸不平处磨削平整，然后使用氩弧焊打底，电弧焊盖面；

7)5.制冷系统除污：

8)管道除污：到场的制冷管道使用前需仔细检查管内的洁净度，按规定进行除锈和去除杂物，先拉布处理，再用压缩空气吹洗，确保管内清洁干净；顶排管、搁架排管、冷凝器排管安装集管前单根排管需用压缩空气吹洗杂物，直到吹出的空气不含任何杂质为止；

1)设备除污：辅助设备安装前应进行单体吹污试压，吹污可用0.8MPA（表压）的压缩空气进行，次数不应少于3次，直至无污物为止。

3）系统排污：氨系统采用0.8Mpa以上干燥压缩空气吹污，吹洗次数不得少于3次，排污时可用锤子轻击管路焊口位置，直至排出气体不带锈斑杂质等为止，甲方负责人现场给予签字确认。排污前，应将系统内的仪表、安全阀等加以保护，并将电磁阀、止回阀的阀芯以及过滤器的滤网拆除，待抽真空试验合格后方可重新安装复位，系统排污洁净后应将阀门拆卸清洗后再进行安装。

6. 支架安装：支架安装应牢固、垂直，以一排钻孔为准，纵横方向应在同一平面内，偏差不大于5mm。所有支架必须机械钻孔，拔卡子式，不得采用气割。支架和预埋件连接用圆钢连接，预埋件及支架和圆钢连接的焊缝不得低于100mm，已安装的支架未用圆钢及焊缝低于50mm需重新加固；

6.集管钻孔：顶排管、搁架排管和冷凝器排管集管联箱采用机械钻孔；

7. 材料的下料：所有材料在下料时需进行外观检查(碰皮、损伤、可焊性等)，并对材料进行划线、焊口处理，下料根据实际选择气割、等离子切割、切割机切割。切割口要求平整，无倾斜，切割后对切口应进行清理打磨；对于管道弯曲、变形的需进行必要处理，无法处理的需进行截取使用；

8. 垫木防腐：所有保温管道支架采用垫木绝热的制冷工艺标准制作，垫木需做防腐处理（刷沥清）；

9. 管道安装：

1）排管安装就位后对联箱进行调整，要求在同一直线上，偏差不大于5mm，水平度高低不超过2mm,间距偏差不大于5mm；

2）制冷管道安装中应尽量避免突然向上或向下的连续弯曲，以减少阻力并避免气封、液封和油封的形成，压缩机排气管和吸气管不得形成倒坡，供液管不得出现“凸”气囊，回汽管不得出现“凹”液囊。

2）不同管径焊接时，应将焊接端滚小成与小管径同心再进行对焊，从液体管引出支管（即三通）应从主管底部或侧部接出，从气体管引出支管应从主管上部或侧部接出，且支管应按介质顺流方向斜向焊接。

3）与压缩机或其它设备相接的管道不得强制对口，管道坡度符合图纸或制冷工艺要求。

4）管线安装应严格按图纸设计要求，并保持下列管线段不得形成倒坡。

a、压缩机排汽管应坡向油分离器0.3～0.5％；

b、压缩机吸入管水平段应坡向循环桶0.1～0.3％；

c、冷凝器至高压贮液桶的出液管水平段坡向高压贮液桶0.1～0.5％；

d、调节站至蒸发器的供液回气管水平段坡向调节站0.1～0.3％。

5）阀门法兰焊接前应采取相应措施，避免密封部件或法兰在焊接高温下变形损坏。