磨料磨具选择与磨削(精选)
磨料磨具选择与磨削
减小。在实际磨削中，严格解析磨削力是困难的，在工程上常简化其公 式，如Ft=k0 v−β v γ aα s w e 2.比磨削能 比磨削能 指磨除工件上单位体积的金属所消耗的能量叫比磨削能。U=W/V= （其中k0为磨削系数）
五、磨削热
பைடு நூலகம்
Ft vs 它对估算磨削力和功率消耗有重要意义。 bv w ae
。
金属切削时绝大部分能量转化为热能，这些热能传散在切屑、刀具、工 件上。其中车削、铣削等普通切削方式，热量都是被切屑带走，而对与 磨削来说由于切削的金属层非常薄所以大约60%~90%的热量都传入工件， 这些热量来不及导入工件更深处所以在局部形成高温，并在表层形成极 大的温度梯度。当这些局部温度达到一定临界值时，就会在工件表面形 成热损伤（如表面氧化、烧伤、残余应力、裂纹等），也影响工件尺寸 精度。所以控制磨削热非常关紧。 返回目录 第 8页
四、硬度选择‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥21 五、结合剂选择‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥23 六、组织选择‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥25 七、浓度选择‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥27 磨削缺陷分析与解决‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥28 磨削缺陷分析与解决 一、磨削加工精度‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥28 二、工件表面粗糙度‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥30 三、磨削烧伤‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥34 四、磨削残余应力‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥35 五、磨削裂纹‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥36 六、磨削振纹‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥38 磨具部分质量标准与使用检验‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥39 磨具部分质量标准与使用检验 一、磨具成品的质量检查项目‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥39 二、磨具基本尺寸的极限偏差及测量方法‥‥‥‥‥‥‥‥‥39 三、磨具形位公差及测量方法‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥44
磨削分析之磨具特性的选择
磨具特性的选择一、磨具概述磨具即指在加工工序中起磨削、研磨、抛光作用的工具。
一般由磨料、结合剂、气孔三大要素沟成，不过后又把浸渍剂列为第四要素，而超硬磨具则把基体作为第四要素。
其分类按磨料种类可分普通与超硬材料磨具；按结合剂又分无机（陶瓷、菱苦土、硅酸钠结合剂磨具）、有机（树脂和橡胶结合剂磨具）、金属结合剂；按磨料结合剂结合形式又可分固结、涂附磨具及研磨膏。
普通磨具的特征标记必须按顺包含下面8项内容。
例：PDT500*(10/16)*203-A/WA100L5V60m/s。
依次序上例各数字字母所代表含义为：PDT———磨具的形状代号（单面凸砂轮），现用新代号数字表示（38）500———砂轮直径，mm（正规的还须标上环端直径）10/16——砂轮厚度，mm。
其中10mm为砂轮厚度，16mm为中孔加厚区厚度。
203———砂轮孔径，mm100——磨料粒度号。
微粉级（240粒度以下）用〝W〞标识，现国标规定固结磨具统用〝F〞粒度号标识L———磨具硬度号（旧称中软2）5———磨具组织号V———磨具所用结合剂（陶瓷结合剂）60m/s—磨具线速度而各内容所用表示方法，不同时期或国家标识又不一致，比如美国硬度等级L、M、N、O都可规划为我国国标的M、N等级，且我国不存在O等级。
二、磨料的选择1.磨料种类及应用范围磨料是磨削加工过程中的主体，它不仅要具备很高的硬度、耐热性、热稳定性和化学稳定性，还应具有一定韧性、以便承受一定磨削力。
主要分氧化物系、碳化物系和超硬磨料系，各磨料以各自不同的性能，可确定以下的主要加工范围：2.磨料选择对磨削性能影响3.⑴.磨料硬度：必须选则比工件硬度高，且热硬度要好；⑵.磨料韧性：主要影响磨具磨削时自锐性；⑶.抗压强度：影响使用过程中的切削性能；⑷.线膨胀系数：磨料与结合剂线膨胀系数一定要一致，否则将引起砂轮裂纹；⑸.化学成份：直接影响磨料强度、韧性、磨削性能及色泽。
如碳化硅磨料其碳化硅含量越高，其磨削性能越好，而棕刚玉中氧化铝含量不应超过97%，这样切削力增加，韧性降低。
超硬磨料及其磨具的选择与应用
超硬磨料及其磨具的选择与应用磨削过程就是磨具中的磨粒对工件的切削过程。
选择磨具就是要充分利用磨粒的切削能力去克服工件材料的物理力学性能产生的抗力。
由于磨具的品种规格繁多，而每一种磨具都不是万能的切削工具，只有一定的适用范围。
因此对每一种磨削工作，都必须适当选择磨具的特性参数，才能达到良好的磨削效果。
磨具特性主要包括磨粒、粒度、硬度、结合剂、组织、形状和尺寸。
这里从磨具特性方面叙述选择磨具的一般原则。
一.超硬磨料及其磨具(一)超硬磨料磨具的加工特点超硬磨料系指金刚石和立方氮化硼均属立方晶系。
与刚玉和碳化硅相比，具有硬度高、强度好、颗粒形状好、良好的导热性和低的热膨胀系数等特点。
磨削能力强及良好的磨削性能。
是非常优异的磨削材料。
由超硬磨料制成的磨具，其磨削性能突出，主要加工特点有：1．极高的磨料硬度2．耐磨损性能好3．形状和尺寸保持性能好4．能长时间保持磨粒微刃的锋锐性5．磨削温度低(二)超硬磨料磨具的特性1.超硬磨料磨具结构超硬磨料磨具的结构与普通磨具不同，其结构形式由工作层、过渡层和基体三部分组成。
如图一所示。
工作层即磨料层，由金刚石或立方氮化硼磨料、结合剂及填料组成。
是磨具进行磨削加工的部分。
过渡层是由结合剂和其它材料组成，以保图一超硬磨料金刚石、立方氮化硼磨具结构证工作层的充分使用，不含超硬磨料，将工作层牢固把持在基体上。
近年来，有些厂家取消了过渡层，直接将过渡层把持在基体上。
基体是磨具的基本形体，起支承工作层的作用。
2.超硬磨料磨具的特性及标志⑴磨料超硬磨料的品种有天然金刚、人造金刚石及立方氮化硼（CBN）。
人造金刚石又有多种牌号。
人造金刚石、立方氮化硼的品种、代号及适用范围列于表一表一人造金刚石和立方氮化硼品种、代号及适用范围（摘自GB/T6405-1994）⑵粒度粒度系标志超硬磨料金刚石、立方氮化硼颗粒尺寸的大小。
粒度的标记按国家标准的规定，超硬磨料的各粒度颗粒尺寸范围及粒度组成按表二规定。
超硬材料磨具的选择与使用
超硬材料磨具的选择与使用一、超硬磨料磨具特性的选择1.、磨料的选择：RVD金刚石的树脂结合剂砂轮制品具有产品锋利、磨削速度快，金刚石不易脱落等特点，广泛应用于玻璃、硬质合金、宝石、陶瓷、木材加工以及大理石花岗岩的抛光磨削等行业。
RVD 特点：晶型不规则、自锐性好、表面粗糙与树脂结合剂粘结牢固。
MBD金刚石晶型较不规则，透明度较好，热稳定性较好，抗冲击性较好，适用于金属结合剂制品，具有耐磨性好、杂质含量低、强度高、使用寿命长等特点，适用于金刚石锯切片、金刚石地质钻头、金刚石电镀工具等。
MBD8：产品晶型规则，含有较多立方八面体结构晶体，产品的热稳定性和冲击韧性较高，适用于磨削硬度较高的材料。
MBD6：晶型比较完整，含有一定比例的立方八面体结构晶体适中，适用于磨削陶瓷、石材、玻璃等材料。
MBD4：一种中等强度产品，晶型较完整，适用于磨削中等强度的材料。
MBD2：产品的冲击韧性和热稳定性相对较低，适用于制造使用要求不高的金属结合剂工具，也用于制造陶瓷结合剂工具。
SMD 特点：晶型完整，表面光滑，抗压强度高。
用于制造切割工具、地质钻头、修整工具等。
CBN砂轮的优点：1、对于黑色金属，特别是硬度高、韧性大、高温强度高、热传导率低的材料，具有良好磨削性能。
2、磨削力小，耐用度高。
3、同一砂轮通常可磨削不同材料，不同规格的工件，尤其是适用于在多品种中，小批量生产和数控，柔性制造系统，微机集成制造时使用。
4、加工表面质量高、无裂纹、不易烧伤。
5、容易保持尺寸精度。
6、综合经济效益比不同砂轮明显提高，磨损小、寿命长、效率高。
CBN 特点：CBN是硬度仅次于金刚石的超硬磨料，与人造金刚石相比，它具有热稳定性好，与铁族金属化学惰性大等特点，适宜加工高矾钢、高速钢与合金钢等金属材料。
金刚石微粉是将人造金刚石单晶经过精加工后制成的一种极细的新型超硬材料。
它广泛应用于机械﹑电子﹑航天﹑航空﹑光学仪器﹑玻璃﹑陶瓷﹑石油﹑地质﹑军工等领域和部门﹐是研磨拋光硬质合金﹑陶瓷﹑宝石﹑光学玻璃等高硬度材料的理想材料。
磨料磨具及其选择原则分析
铬 刚玉 、 晶 刚玉 、 钕刚 玉和 锆 刚玉 ； 华 物 系 ： 括 微 镨 碳 包
黑碳化硅 、 绿碳化硅 、 碳化硼和立方碳化硅 ； 高硬磨料
料 的特 性及 适用对 象如 下 ：
件都可以用同一种磨具来磨削的。因此 ， 对每一个磨削 系 ： 括人造 金刚石 、 包 天然金 刚 石 、 立方 氮化 硼 。这 些磨
（） １ 工件 材 料 的物理机 械性 能 ： 强度 、 性和 导 热 韧
性等。
所以， 我们 可 以把 磨 具看成 具 有许 多刀齿 的多刃切 削 工 具。 用磨 具进行 磨削 、 磨和抛 光 的方法 ， 以使 零件 获 研 可 得很 高 的尺 寸精 度和 表面 光洁度 。 它可以 进行细 微 的切 削加 工 ， 可以 用于高 效率 的切削 加工 。 也 因此 ， 械加 在机
类 ．０ 冈 玉系 （ 氧化 物 系 ） 包括棕 刚玉 、 ： 白刚玉 、 单晶 刚玉 、
头、 油石 、 布 、 纸和研 磨膏 。 砂 砂 每一 种磨 具都 只能 有一 定 的适用 范 围 ， 不是 任何 零 工序都 应选 择合适 磨具 ， 才能 达 到较好 的综 合效 果 。选 ２ ８
Ｂｒ 论 技文 ａ 术 ｎ ｄ
磨料磨具及 其选择原则分析
口杨英春
通常 切 削工具 分为刀 具 、 磨具 两大 类 。 磨削 、 磨和 择合 适 的磨具应 考虑 到 ： 研
抛光 所需 的切 削工具 是磨具 。 磨具是 由许 多部细 小 的磨 粒用 结合 剂 固结 而成 的 ，每 一个磨 粒都 象一 把小 刀齿 。
（ ） 晶 刚玉 ， 号 Ｇ 它 的颜 色 因含 杂 质不 同而 ３单 代 Ｄ：
于磨削硬质合金、 光学玻璃、 陶瓷和硅片等。 磨削性能较
磨料石材生产加工中磨料磨具的知识
磨料石材生产加工中磨料磨具的知识磨料是工业生产中重要的材料之一，磨料石材生产加工中，磨料磨具也是必不可少的工具。
本文将从以下几个方面介绍磨料磨具的一些基本知识，包括磨料磨具的分类、常用磨料和磨具的性质及选择、以及磨具的基本结构。
一、磨料磨具的分类磨料磨具按照不同的分类方法，可分为不同的类型。
按照磨具的使用方式可分为手动磨具和机械磨具；按照磨料固定方式可分为双面磨和单面磨；按照结构可分为平板磨具、碗形磨具、锥形磨具和杯形磨具等。
手动磨具包括手工磨盘、手工水磨和磨刀石等。
机械磨具则可以进一步分为平面磨床、圆形磨床、带磨床和砂带磨床等。
相对于双面磨具，单面磨具比较常用。
单面磨具的磨料只能固定在一面，工作时通常与工件相贴合。
双面磨具则可以同时加工两个工件，大大提高了工作效率。
平板磨具是常用的一种磨具，主要用于平面加工、外圆磨削和内孔磨削等。
碗形磨具适用于曲面加工和线状表面加工。
锥形磨具适用于内外锥面加工。
杯形磨具适用于大尺寸表面加工、圆锥面加工等。
二、常用的磨料和磨具的性质及选择1. 常用磨料和性质磨料是磨具的关键部分，会直接影响到工件加工的精度和表面质量。
常用的磨料有氧化铝磨料、碳化硅磨料、石英砂、金刚石和立方氮化硼等。
不同的磨料具有不同的硬度、韧度、耐磨性和磨粒形状等性质。
氧化铝磨料是一种广泛应用的磨料，具有高硬度、高耐热性和高耐磨性等特点。
碳化硅磨料耐热耐磨性较高，但硬度较低，适用于加工质量要求不是特别高的工件。
金刚石磨料是现代高精度磨削加工中应用最广泛的磨料之一，具有高硬度、高强度、高耐磨性和高导热性等特点。
2. 常用磨具和性质常用的磨具包括金属结合剂、树脂结合剂和陶瓷结合剂磨具。
金属结合剂磨具是一种广泛应用的磨具，具有优良的切削性能和高耐热性，适用于高效率、高要求的加工。
树脂结合剂磨具价格较便宜，适用于中、小型磨具或要求不是特别高的磨削。
陶瓷结合剂磨具是结合剂磨具中一种新型的磨具，具有优良的剛韧性、抗弯强度等优点，适用于高精度磨削加工、超精密磨削加工和高速磨削加工等。
3.8 磨料磨具及选择使用
3.8 磨料磨具及选择使用3.8.1普通磨料与磨具3.8.1.1普通磨具的结构及分类1．磨具的结构磨具是由许多细小的磨粒用结合剂或粘结剂将其粘结成固结或非固结状态对工件进行切削加工的一种工具。
对大多数磨具来说，它是有磨粒、结合剂和气孔三部分组成。
如图3.8-1所示。
磨料是构成磨具的主要原料，它具有高的硬度和适当的脆性。
在磨削过程中对工件起切削作用。
结合剂的作用是将磨粒固结起来，使之成为一定形状和强度的磨具气孔是磨具中存在的空隙，磨削时起着容纳磨屑和散逸磨图3.8-1削热的作用，还可以浸溃某些填充剂或添加剂，如硫、蜡、树脂和金属银等，以改善磨具的性能，满足某些特殊加工需要。
2．磨具的分类由于磨具用途十分广泛、加工对象、加工条件等很大不同，加之磨具本身的特性也有很大差别。
所以磨具的种类也是多种多样的。
常见磨具分类方法有。
⑴根据磨具的基本形状和使用方法分：固结磨具：砂轮、磨头、油石、砂瓦。
涂附磨具：纱布、砂纸、砂带、页轮等。
⑵根据结合剂种类分：无机磨具：陶瓷结合剂磨具、金属结合剂磨具、菱苦土结合剂磨具。
有机磨具：树脂结合剂磨具、橡胶结合剂磨具。
⑶根据磨料性能分：氧化物系磨具：棕刚玉磨具、白刚玉磨具、天然刚玉磨具、锆刚玉磨具等。
超硬磨料磨具：金刚石磨具、立方氮化硼磨具⑷根据磨具突出特点分：细磨粒磨具、高硬度磨具、大气孔砂轮、高速砂轮、超薄片砂轮等⑸专用砂轮分：磨针砂轮、牙科砂轮、磨钢球砂轮、磨纸浆砂轮等。
3.8.1.2磨具用磨料1.磨料应具有的基本性能磨料是构成磨具的主要原料，且可以直接用于研磨和抛光。
磨料是磨具能够磨削工件的主体材料，也相当与切削工件用的切削刃。
为了能适应各种工件材料的加工需要，磨料应具有以下基本性能：硬度、韧性、强度、热稳定性、化学稳定性。
⑴磨料应具有很高的硬度。
硬度是磨料的基本性能。
磨削作用是通过刻划工件表面完成的。
为此，磨料要能够切入工件，其硬度必须高于工件的硬度。
磨料和硬质合金的显微硬度比较列于后：磨料的硬度是与磨料的化学成分、结晶构造的完整程度、熔合在结晶中的杂质等有关。
磨削加工砂轮的选择及使用
磨削加工砂轮的选择及使用磨削加工砂轮是一种常见的磨削工具，用于金属加工、石材加工、木材加工等行业中。
它是通过磨削作用将材料表面的不平整部分削平，并达到所需的精度和光洁度。
选择适合的砂轮和正确的使用方法对于磨削加工的质量和效率至关重要。
在选择和使用砂轮时，需要考虑以下几个因素：1.砂轮材质：常见的砂轮材质包括氧化铝、氮化硅、碳化硅等。
不同材质的砂轮适用于不同的加工材料和工件硬度。
例如，氧化铝砂轮适用于加工钢铁材料，氮化硅砂轮适用于加工陶瓷材料。
2.砂轮粒度：砂轮的粒度越细，磨削表面越光滑，但磨削速度较慢。
粒度粗的砂轮磨削速度快，但表面光洁度较差。
根据加工要求选择合适的砂轮粒度，通常粗砂轮用于粗磨，细砂轮用于精磨。
3.砂轮硬度：砂轮硬度的选择取决于加工材料的硬度。
通常情况下，加工硬材料需要选择硬度较高的砂轮，而加工软材料需要选择硬度较低的砂轮。
硬砂轮磨削效率高，但易造成加工表面热损伤，软砂轮磨削表面质量好，但磨损较快。
4.砂轮尺寸：砂轮的直径和厚度需要根据加工机床的规格和加工要求来选择。
较大尺寸的砂轮用于大型工件的加工，而较小尺寸的砂轮用于小型工件的加工。
使用砂轮时，需要注意以下几点：1.安装正确：砂轮应正确安装在磨床上或电动工具上，确保砂轮转动平稳。
安装时要检查砂轮是否有裂纹或损坏，避免因砂轮损坏而引发事故。
2.控制加工参数：根据加工材料和加工要求，合理选择加工参数，如砂轮转速、进给速度、磨削深度等。
过高的转速和进给速度会导致砂轮过热和表面质量差，过深的磨削深度可能导致砂轮过载。
3.使用保护措施：在砂轮加工过程中，应戴上防护眼镜、戴耳罩和手套等安全防护装备，防止碎片、切屑和噪音对操作人员造成伤害。
4.定期保养：砂轮在使用过程中会磨损，需要定期检查和更换。
砂轮磨损严重会影响加工效果，并增加机床负荷。
同时，砂轮使用后应及时清洁干净并妥善存放，避免锈蚀和损坏。
总之，选择合适的砂轮和正确使用砂轮是磨削加工的重要环节。
磨具与磨削
磨 料
碳化物 超硬磨料
2. 砂轮的特性
2）砂轮硬度 ）
由结合剂的强度和数量决定
选择原则： 选择原则：
工件材料软——硬砂轮 硬砂轮 工件材料软 工件材料硬——软砂轮 软砂轮 工件材料硬
2. 砂轮的特性
3）磨料粒度 ）
取决于加工表面的粗糙度
磨粒
磨料
微粉<63µm 微粉
2. 砂轮的特性
3）砂轮粒度 ）
第四节 磨具与磨削
• 磨削是一种精加工方法。 • 尺寸精度可达IT5～IT6。 • 表面粗糙度能达到 0.8～0.08.
一、砂轮特性及其选择 1. 砂轮
主要起切削作用 主要起容屑和冷却作用 主要起粘接作用
2. 砂轮的特性
1）砂轮的磨料 ）
氧化物 取决于工件材料的硬度
棕刚玉 白刚玉 络刚玉 黑色碳化硅 绿色碳化硅 碳化硼 人造金刚石 立方氮化硼 磨削碳钢、合金钢、 磨削碳钢、合金钢、 通用高速钢 磨削硬铸铁、 磨削硬铸铁、硬质合 金、非铁金属 磨削硬脆材料、硬质 磨削硬脆材料、 合金、宝石、 合金、宝石、高温合 金
形状 白刚玉 硬度 结合剂
例： P300×30×75WA60L6V35 × ×
外径×厚度×内径
粒度号 组织号 最高 线速度
二、磨削运动及磨削用量
常用的磨削方法： 常用的磨削方法：
外圆磨削 平面磨削 内圆磨削 成型磨削 无心外圆磨削
二、磨削运动及磨削用量
三、磨削过程
1.砂轮工作表面的形貌特征 砂轮工作表面的形貌特征
3. 磨削力和磨削功率
1）磨削力的主要特征及磨削阶段 ） 切向力Fc 切向力 径向力Fp 径向力 ★ 轴向力Fa 轴向力
磨削的三个阶段： 磨削的三个阶段：
砂轮的特性与选择和磨削的基础知识
砂轮的特性和砂轮选择砂轮是由磨料加结合剂用制造陶瓷的工艺方法制成的。
制造砂轮时，用不同的配方和不同的投料密度来控制砂轮的硬度和组织。
砂轮的特性由下列五个因素来决定：磨料、粒度、结合剂、硬度和组织。
一、磨料常用的磨料有氧化物系、碳化物系、高硬磨科系三类。
氧化物系磨料的主要成分是A1203，由于它的纯度不同和加入金属元素不同，而分为不同的品种。
碳化物系磨料主要以碳化硅、碳化硼等为基体，也是因材料的纯度不同而分为不同品种。
高硬磨料系中主要有人造金刚石和立方氮化硼。
各种磨料的特性及适用范围见附录表14—1。
其中立方氮化硼是我国近年发展起来的新型磨科，虽然它的硬度比金刚石略低，但其耐热性(1400℃)比金刚石(800℃)高出许多，而且对铁元素的化学惰性高，所以特别适合于磨削既硬又韧的钢材。
在加工高速钢、模具钢、耐热钢时，立方氮化硼的工作能力超过金刚石5—10倍。
同时，立方氮化硼的磨粒切削刃锋利，在磨削时可减小加工表面材料的塑性变形，因此，磨出的表面粗糙度比用一般砂轮小。
在相同切削条件下，立方氮化硼砂轮加工所得的表面层为残余压应力，而氧化铝砂轮加工的表面层为残余张应力(参看图14—1)。
所以用立方氮化硼砂轮所加工出的零件，其使用寿命要高些。
由此可见，立方氮化硼是一种很有前途的磨料。
二、粒度粒度表示磨粒的大小程度。
以磨粒刚能通过的一号筛网的网号来表示磨粒的粒度。
例如60粒度是指磨粒刚可通过每英寸长度上有60个孔眼的筛网。
当磨粒的直径小于40μm时，这些磨粒称为微粉。
它的粒度以微粉的尺寸大小来表示。
如尺寸为28μm的微粉，其粒度号标为W28。
磨粒粒度及其尺寸范围见表14—2。
磨粒粒度对磨削生产率和加工表面粗糙度有很大的影响。
一般来说，粗磨用颗粒较粗的磨粒，精磨用颗粒较细的磨粒。
当工件材料软、塑性大和磨削面积大时，为避免堵塞砂轮，也可采用较粗的磨粒。
常用的砂轮粒度及其应用范围见表14—3。
三、结合剂结合剂的作用是将磨粒粘合在一起，使砂轮具有必要的形状和强度。
磨具的特性和选用
§7-2 磨削加工类型和运动
磨削除可以加工铸铁、碳钢、合金钢等一般结 构材料外，还能加工一般刀具难以切削的高硬度材 料，如淬火钢、硬质合金、陶瓷和玻璃等。但不宜 精加工塑性较大的有色金属工件。
不仅可以加工外圆面、内圆面、平面、成形面、 螺纹、齿形等各种表面，还常用于各种刀具的刃磨。
根据工件被加工表面的形状和砂轮与工件的相 对运动，磨削加工有：外圆磨削、内圆磨削、平面 磨削、无心磨削等到几种主要加工类型。此外，还 可以对凸轮、螺纹、齿轮等零件进行磨削。
（4）结合剂
结合剂是将磨料粘结在一起，使砂轮具有必要的形 状和强度的材料。结合剂的性能对砂轮的强度、抗 冲击性、耐热性、耐腐蚀性，以及对磨削温度和磨 削表面质量都有较大的影响。
常用结合剂的种类有陶瓷、树脂、橡胶及金属等。 陶瓷结合剂的性能稳定，耐热，耐酸碱，价格低廉， 应用最为广泛。树脂结合剂强度高，韧性好，多用 于高速磨削和薄片砂轮。橡胶结合剂适用于无心磨 的导轮、抛光轮、薄片砂轮等。金属结合剂主要用 于金刚石砂轮。
2、砂轮的特性及其选择
砂轮是最重要的磨削工具。它是用结合剂把磨 粒粘结起来，经压坯、干燥、焙烧及车整而成 的多孔疏松物体。砂轮的特性主要由:
（1）磨料
磨料是制造砂轮的主要材料，直接担负切削工作。 磨料应具有高硬度，高耐热性和一定的韧性， 在磨削过程中受力破坏后还要能形成锋利的几 何形状。常用的磨料有氧化物系（刚玉类）、 碳化物系和超硬磨料系三类，其性能、适用范 围见书P156。
二、超硬磨具
超硬磨具是指用金刚石、立方氮化硼等以 显著高硬度为特征的磨料制成的磨具，可分为 金刚石磨具、立方氮化硼磨具和电镀超硬磨具。 超硬磨具一般由基体、过渡层和超硬磨料层三 部分组成，磨料层厚度为1.5~5mm，主要由 结合剂和超硬磨粒所组成，起磨削作用。
磨削加工中的磨料选择
磨削加工中的磨料选择磨削加工是一种重要的金属加工方式，通过磨料在工件表面上切削去除不需要的材料，达到精密加工目的。
而在磨削加工中，磨料的选择对于加工效果至关重要。
不同种类的磨料，具有不同的物理特性和化学成分，使用时需要根据具体情况进行选择。
1. 刚玉磨料刚玉磨料是一种常见的人工磨料，具有硬度高、耐磨性好、化学稳定、导热性能好等优点，适用于对硬度大的金属材料进行磨削加工。
同时，粒度大小也会影响到加工效果，细小的刚玉磨料适用于高精度的磨削，而粗颗粒刚玉磨料则适用于快速粗磨。
2. 碳化硅磨料碳化硅磨料是一种非常硬的天然磨料，适用于对硬度较高的金属材料进行粗磨和中磨，具有高耐磨性、热稳定性和低密度等特点，同时也能够在高温下使用。
但是，碳化硅磨料的弱点是容易受到化学腐蚀，使用时需要避免对其带来损害。
3. 钻石磨料钻石磨料是一种最硬的人造磨料，使用时具有很高的磨削效果和磨削速度，同时也很耐磨。
因此，钻石磨料适用于对硬度非常高的金属材料进行磨削加工，如硬质合金等。
但是，钻石磨料成本较高，使用时需要谨慎考虑。
4. 氧化铝磨料氧化铝磨料是一种较为常见的磨料，具有较好的耐磨性和化学稳定性，适用于对铜、铝等较为软的金属材料进行中磨和精磨。
同时，氧化铝磨料的化学活性较低，使用时对工件不会造成损伤。
5. 涂布磨料涂布磨料一般是指将磨料涂布在轮胎上，磨削时采用旋转方式进行加工。
这种磨料适用于对大型工件的磨削加工，具有速度快、使用寿命长等优缺点，适用于需要大量高效量产的企业。
综上所述，不同种类的磨料具有不同的优缺点，使用时需要针对不同的加工需求进行选择。
同时，磨料的选择也需要考虑硬度、耐磨性和化学稳定性等多方面因素。
在实际加工过程中，需要根据工件的形状、材料等具体情况进行选择，才能够达到最佳的磨削效果。
磨具磨料粒度及硬度选用原则(甲类精制)
磨具磨料粒度及硬度选用原则，总结的还挺全面磨料是磨具起磨削作用的重要因素，磨料的选择主要根据工件材料的性质，如硬度、抗张强度、韧性等来确定，选择磨具磨料的基本原则是：磨削硬度高的工件材料时，应选择硬度更高的磨料；磨削抗张强度高的工件材料时，应选用韧性大的磨料；磨削抗张强度低的材料时，应选用较脆或强度高的碳化硅磨料。
具体说，棕刚玉适应磨削碳钢、铸铁合金钢、硬青铜等；白刚玉适应磨削淬火钢、合金钢、高速钢、工具钢等；黑碳化硅适应磨削有色金属、橡胶、皮革、塑料等；绿碳化硅适应磨削硬质合金、光学玻璃、陶瓷材料等；SG、CBN陶瓷磨具广泛用于难磨材料。
此外，为了充分发挥各种磨料在磨削中的优点，目前在磨具制造中己广泛采用混合磨料，以提高磨具磨削效率。
如：磨球墨铸铁时，一般采用A/WA混合磨料；棕、白刚玉两种混合磨料，磨削时既有棕刚玉高韧性的特点，又发挥了白刚玉兼有一定脆性和导热性较好的特点。
（如磨曲轴砂轮多采用棕、白混合，粒度60＃～80＃，硬度中软2到中1）（粗磨钴基合金齿轮齿形砂轮，可用单晶和微晶两种混合）（磨铝高速钢砂轮，采用棕刚玉、绿碳化硅混合）（磨球面轴承内外套圈砂轮，应采用棕、白混合，代表规格是：GZ/GB80＃P600×36×305是粗磨滚道。
GZ/GB80＃P600×510×355.6是终磨外径等。
磨具粒度选择原则？选择磨料粒度时，主要应根据加工精度、表面粗糙度和磨削效率的要求来选择。
一般原则如下：要求被磨工件粗糙度高，应选择粗粒度；要求表面粗糙度低，应选择细粒度。
工件要求较高的几何精度和较低的表面粗糙度时，应选择混合粒度。
工件几何精度要求高，当砂轮与工件接触面积小时，应选择细粒度；接触面积大时，选择粗粒度。
工件材质硬而脆，应选择细粒度；工件材料软而韧，应选择粗粒度。
工件的导热性差，易发热变形，易烧伤，应选择较粗粒度。
磨具硬度选择原则？选择磨具硬度时，主要根据工件材料的性质、磨削方式来选择。
磨料磨具选择与磨削
磨料磨具选择与磨削
一：磨料磨具选择
1、磨料磨具的选择
磨料磨具的选择要根据加工面的形状和材料等因素来确定，一般而言，已经加工完成的加工面要比未加工的加工面来的好，这时候就要求磨料磨
具拥有较好的加工性能。
（1）普通工件：对于普通工件，我们一般选择普通砂轮作为磨料磨具，普通砂轮具有比较好的抗冲击性和耐磨性，能够高效地加工，且不易
发生烧毁、断裂等情况。
（2）特殊工件：对于特殊材料或形状的工件，我们则要选择比较特
殊的磨料磨具，比如用于精密加工的钻头、刀片等。
这些磨料磨具要具有
较高的精度，且具有较强的抗磨性和耐用性。
2、选择依据
（1）加工参数：要根据加工参数来确定磨料磨具的类型，比如加工
工件的材料、车削方式等，一般来说，车削方式更轻松，效果比较好，所
以就要选择比较容易控制的磨料磨具。
（2）加工性能：要根据磨料磨具的性能来确定，比如机械强度、热
安全性、润滑性等，这些性能都不能低于加工要求，否则就会造成加工质
量的问题。
（3）制造工艺：还要根据制造工艺来确定，不同的工艺要求不一样
的磨料磨具，有些工艺对加工精度要求比较高，就要选择。
普通磨料磨具及选择使用
普通磨料磨具及选择使用粗砂轮主要用于粗磨工艺，对工件进行高速切削和粗修整。
由于其砂粒较大，磨削效果较为粗糙，常用于初期去除工件表面的厚度和不规则物质。
中砂轮是一种介于粗砂轮和细砂轮之间的磨料磨具。
它的使用范围相对宽泛，可以满足大部分基础加工的需求，适用于中等厚度的削减和整形加工。
细砂轮用于细磨工艺，能够提供更加平滑和精细的加工表面。
细砂轮的砂粒较小，适用于对加工表面进行细腻的修整和调整。
超细砂轮是一种用于高精度磨削的磨料磨具。
其砂粒更加细小，适用于对特殊工艺要求的加工。
超细砂轮能够实现更高的精度和更好的表面质量。
在选择使用普通磨料磨具时，需要考虑以下几个因素：1.加工材料的特性。
不同的材料对磨料磨具有不同的要求。
例如，对于硬度较高的材料，需要选择较硬的磨料磨具；对于易磨削的材料，可以选择较软的磨料磨具。
2.加工要求。
不同的加工要求需要选择不同的砂轮。
例如，对于要求较高的表面粗糙度和精度的加工，需要选择细砂轮或超细砂轮。
3.砂轮的硬度。
砂轮的硬度直接影响到加工效果和磨削速度。
一般来说，硬度较高的砂轮具有较长的使用寿命和较高的磨削速度，但其砂粒较快磨损；而硬度较低的砂轮则具有较好的自磨削性能和表面质量。
4.砂轮的粒度。
砂轮的粒度直接影响到加工表面的粗糙度和加工效率。
一般来说，粒度较粗的砂轮适用于粗加工，粒度较细的砂轮适用于精加工。
5.砂轮的结构。
砂轮的结构决定了其对工件的切削和磨削性能。
不同的砂轮结构适用于不同的加工要求。
例如，带有绑扎结构的砂轮适用于对工件进行高速切削和粗修整；而带有矩阵结构的砂轮适用于对工件进行细腻的修整和调整。
综上所述，选择适当的普通磨料磨具需要考虑材料特性、加工要求、硬度、粒度和结构等因素。
只有选择合适的磨料磨具，才能够实现高质量的磨削加工。
普通磨料磨具及选择使用
普通磨料磨具的选择与使用磨削过程就是磨具中的磨粒对工件的切削过程。
选择磨具就是要充分利用磨粒的切削能力去克服工件材料的物理力学性能产生的抗力。
由于磨具的品种规格繁多，而每一种磨具都不是万能的切削工具，只有一定的适用范围。
因此对每一种磨削工作，都必须适当选择磨具的特性参数，才能达到良好的磨削效果。
磨具特性主要包括磨粒、粒度、硬度、结合剂、组织、形状和尺寸。
这里从磨具特性方面叙述选择磨具的一般原则。
一. 磨料的选择磨料种类很多，其选择原则与被加工材料物理力学性能直接关系。
一般来说，磨削抗拉强度较高的工件材料时，选择韧性较大的刚玉类磨料为宜，磨削抗拉强度低的工件材料，则以选择脆性较大而硬度较高的碳化硅类磨料为宜。
部分材料的抗拉强度值与选用的磨料如表一。
表一磨料的选用在选择磨料时，要考虑工件材料与磨料之间的化学反应性能、磨料和工件材料之间的化学亲和作用以及磨料的热稳定性（即红硬性）下面介绍各种磨料的性能及适用范围1．棕刚玉(A)棕刚玉(A)磨料的韧性大，硬度高。
颗粒锋锐。
因此它适合于磨削抗拉强度较高的材料，如碳素钢、普通合金钢、可锻铸铁、硬青铜等。
棕刚玉价格便宜，应用十分广泛，被视通用磨料。
2. 白刚玉（WA）白刚玉磨料的硬度略高于棕刚玉，但其韧性差一些。
硬的磨料容易切入工件，可以减少工件的变形和磨削热量。
白刚玉磨料最适于精磨，刀具的刃磨，螺纹的磨削及磨削容易变形及烧伤的工件。
但价格高于棕刚玉。
3. 单晶刚玉(SA)单晶刚玉磨料具有良好的多棱切削刃，并有较高的硬度及韧性。
这种磨料在磨削时不易破碎，切削能力强、寿命长，适于加工较硬的金属材料。
单晶刚玉磨料生产量较小，只推荐用于耐热合金及难磨金属材料的磨削。
4. 微晶刚玉(MA)微晶刚玉的外观、色泽、化学成份均与棕刚玉相似，所不同的是它的颗粒是由许多微小晶粒体集合组成，它具有强度高、韧性大，自锐性良好的特点，磨削过程中不易成大颗粒地脱落。
由它制成的磨具磨损小，适于不锈钢、碳素钢、轴承钢、特种球磨铸铁等材料的磨削，还用于重负荷磨削和精磨磨削。