磨削用量的选择
机械工艺学简答题
1 为什么要求重要表面加工余量均匀？答案：加工余量均匀→背吃刀量ap一致→切削力F均匀→变形y均匀→加工质量稳定。
2 试述粗基准和精基准的选择原则？答案：选择粗基准要求：1 各面都有足够的加工余量；2 重要表面余量均匀；3 加工面与非加工面的相互位置精度。
选择精基准要求：1 基准重合；2 基准统一；3 自为基准；4 互为基准。
3 何谓可变费用与不可变费用，怎样比较工艺方案的经济性？答案：可变费用是指随产量而变的费用；反之不随产量而变的费用称不变费用；当工艺方案中多数工序不同时用全年工艺成本和投资回收期的长短比较，只有少数工序不同时用单件工艺成本比较。
4 何谓单件时间，举例说明减少基本时间的工艺措施？答案：完成一个零件一个工序所用的时间称单件时间。
减少基本时间的措施有：提高切削用量；减少切削长度；合并工步与走刀；多件加工等。
5 机械制造中何谓封闭环？如何确定加工尺寸链的封闭环？答案：在加工、检测和装配中，最后得到或间接形成的尺寸称封闭环。
只有定位基准和加工顺序确定之后才能确定封闭环。
6 深孔加工的方式有哪些？分别适用于什么情况？答案：有3种形式：1 工件旋转，刀具不旋转只作进给运动，用于车床； 2 工件不动，刀具边旋转、边进给，用于钻床和大型工件的加工； 3 工件旋转、刀具反向旋转并作进给，用于深孔钻镗床。
7 何谓毛坯误差复映规律？如何利用误差复映规律来测试机床刚度？如何减少毛坯误差对加工精度的影响？答案：毛坯误差按递减规律传给工件称误差复映规律。
测试机床刚度时可用一带三个凸出台阶的轴，分别测量三个凸台的直径，在一次走刀中切去台阶，再分别测量三点的受力和尺寸，求得3点的误差复映系数ε，根据k=C/ε，解联立方程即令可求出机床刚度。
首先尽量提高毛坯的精度，减少加工余量；增加走刀次数；提高工艺系统的刚度。
8 何谓强迫振动。
减少强迫振动的措施有哪些？答案：由外界周期干扰力所带来的振动叫强迫振动。
减少强迫振动的措施有：充分平衡运动部件；提高工艺系统的刚度；提高传动件精度；隔振、消振。
不锈钢磨削的特点及磨削用量的选择原则
不锈钢磨削的特点及磨削用量的选择原则1、不锈钢磨削的特点：（1）磨削力大，磨削温度高，加工表面容易烧伤；（2）加工硬化趋势严重；（3）磨屑容易粘附在砂轮上，使砂轮孔隙堵塞；（4）工件表面出现磨削划伤；（5）工件容易变形。
2、磨削用量的选择原则：（1）砂轮速度vs的选择：从提高砂轮切削性能的观点出发，磨削不锈钢时，应选用较高的砂轮速度vs，但是，由于砂轮速度高时会使砂轮堵塞，反而丧失切削能力，而且容易发生磨削烧伤，并易划伤加工表面，因此磨削不锈钢时应谨慎选择砂轮速度。
实践证明，磨削不锈钢的砂轮速度以不超过25m/s较合适。
（2）工件速度vw的选择：工件速度vw要随着砂轮速度vs变化，基本原则是vs低，vw也较低；vs高，vw也随之增高，这样做可以使切屑截面积基本保持不变。
vs和vw成比例变化，可使磨削划伤减少。
一般，工件速度与砂轮的速度可选在1/60～1/100范围内。
（3）磨削深度ap的选择：在磨削不锈钢等韧性大、塑性高的材料时，磨削深度小于或等于0.01mm时，砂轮容易粘附堵塞，容易出现烧伤和划伤等现象。
其原因是砂粒都有一定的圆角半径，当磨削深度太小时，砂粒切不进基体，而在表面上划擦挤压，致使磨削力和磨削热增高，切屑易粘附堵塞砂轮，降低了砂轮切削能力，造成工件表面划伤。
粗磨时一般取0.02～0.05mm，精磨时一般取0.01mm左右。
（4）进给量的选择：进给量一般都以砂轮宽度B来计算。
外圆磨削不锈钢，粗磨的进给量可取（1/4～1/6）B，精磨的进给量可取（1/8～1/10）B。
磨削深度大时取其中较小值，磨削深度小时取其中较大值。
工件刚性好时，进给量可适当增加。
磨削细长类工件和薄壁工件时，为了防止变形，可采用大的进给量和小的磨削深度进行磨削。
内圆磨削时，粗磨的进给量可取（1/3～1/4）B，精磨的进给量可取（1/6～1/8）B。
磨浅孔时取其中较大值，磨深孔时取其中较小值。
当工件的加工精度和表面粗糙度要求较高时，进给量应适当降低。
普通平面磨床加工超精度、低粗糙度零件
普通平面磨床加工超精度、低粗糙度零件在大型工程机械制造厂磨削表面粗糙度Ra0.02--0.04μm、精度h4--h5的轴颈时，都是在昂贵的高精度平面磨床上进行。
但一般工程机械修造厂却没有高精度平面磨床，要磨削出这样的低的表面粗糙度，如此高的轴颈精度是非常困难的。
我们在现有设备M131W普通外圆平面磨床上进行大量试验，并对其进行必要的检测、刮研和调整，通过修整和精细的平衡砂轮，在磨粒上合适整出更多的等高微刃，就完全可以实现超高精度、低粗糙度的磨销，能有效地磨削出精度h4--h6，粗糙度Ra0.02--0.04μm的零件。
该法简单，方便易行，效果颇佳。
1、超精磨削机理超精磨削是靠砂轮工作面上可以修整出大量等高的磨粒微刃这一特性而得以进行的。
这些等高微刃能从工作表面上切除微薄的、尚具有一些微量缺陷以及微量形状和尺寸误差和余量。
因此，运用这些等微刃具是大量的，如果磨削用量适当，在加工面上有可能留下大量的极微细的切削痕迹，所以可得到很低的表面粗糙度。
此外，还由于在无火光花光磨阶段，仍有很明来的磨擦、滑挤、抛光和压光等作用，故使加工秘得的表面粗糙度进一步降低.2、对普通平面磨床的检修为了在变通平面磨床磨削出粗糙度Ra0.02--0.04μm的工件，应对旧变通平面磨床进行如下项目检测，不符合精度要求的，则要进行刮研检修。
（1）检修床导轨1. 检测和何等刮床身V形导轨：在垂直平面内的不直度，在1m长度上，不得超过0.01mm;在水平面内的不直度，在1m长度上，不得超过0.01mm;与滑鞍座导轨的不垂直度，在250mm长度上，不得超过0.02mm;接触点要求12--14点（25×25）mm。
2. 检测的何等刮床身平面导轨：V形导轨的不平等度，在1m长度上，不得超过0.02mm;在垂直平面内的不直度，在1m长度上，法得超过0.01mm;接触斑点要求12--14点（25×25）mm。
（2）检修滑鞍座导轨1. 检测和何等刮滑鞍座V形导轨;在垂直平面内的不直度，全部长度上不得超过0.01mm;接触斑点要求10--12点（25×25）mm。
磨削用量的选择
磨削用量的选择磨削用量包括砂轮速度vs、工件速度vw、纵向进给量fa、背吃刀量ap和光磨次数等。
磨削用量对磨削加工质量和生产率等有很大影响，其影响可见表1-1.表1-1 磨削用量对加工的影响磨削用量生产率表面粗糙度烧伤磨削力砂轮磨耗磨削厚度几何精度vs ↗↗↘↗↘↘↘↗vw ↗↗↗↘↗↗↗↘fa ↗↗↗↘↗↗↗↘ap ↗↗↗↗↗↗↗↘光磨次数↗↘↘↗↘↗↘↗注：本表适用条件：在纵磨或切入磨削时，其他条件均恒定的情况。
一、砂轮速度的选择砂轮速度低，砂轮磨损严重，生产率低；砂轮速度过高，磨粒切削刃锋利程度易下降，也容易烧伤工件。
砂轮速度与表面粗糙度值得关系如图1-1所示。
该关系图形成条件是：工件材料45钢、调质250HBS、切入磨削、磨具PA80MV、速度比q=60、磨削液为2.4%的69-1乳化液。
由图可知，随着砂轮速度提高，表面粗糙度值降低，但应注意防止磨削颤振。
一般外圆和平面磨削，使用陶瓷结合剂砂轮，砂轮速度在30~50m/s之间；内圆磨削及工具磨削一般砂轮速度在（18~30）m/s。
随着磨削技术的发展，砂轮速度已提高到60~80m/s，有的已超过100m/s。
图1-1 砂轮速度与表面粗糙度的关系二、工件速度的选择工件速度，对外圆或内孔磨削是指工件的线速度，平面磨削时指工作台运动速度。
工件速度vw与砂轮速度vs有关，但较其要小得多。
若二者速度比为q（q=vs/vw），则外圆磨削q=60~150内圆磨削q=40~80普通磨削vw一般为10~30m/min，工件速度选择条件见表1-2.序号主要因素选择条件1 速度比q 砂轮速度越高，工件速度越高；反之，前者越低，后者亦越低三、纵向进给量的选择纵向进给量的大小影响工件的表面质量和生产率。
纵向进给量大，增加磨粒的切削负荷，磨削力大；纵向进给量小，易使工件烧伤。
粗磨钢件fa=（0.3~0.7）B mm/r粗磨铸铁fa=（0.7~0.8）B mm/r精磨fa=（0.1~0.3）B mm/r四、背吃刀量的选择磨削背吃刀量通常数值很小。
被吃刀量、进给量和切削速度的选定
六、砂轮的磨损与耐用度
自锐性
由于磨粒的微刃逐步钝 化，磨削力逐步增加， 致使磨粒破碎或脱落， 重新露出锋利的微刃。 这种特性称为自锐性。
磨钝标准
•粗磨时发生振动、噪音，说明砂 轮已经磨钝（由于切屑、碎磨粒 把砂轮堵塞，磨粒本身已磨损变 钝），应立即打磨砂轮。 •精磨时，工件表面出现波浪痕迹 或表面粗糙度增大，说明砂轮已 经磨钝。
粒的切削厚度↓ →磨削力↓。
➢工件速度vω、fa ↑ →单位时间内磨去的金属量↑ →每个磨粒
的切削厚度↑→磨削力↑；
➢径向进给量fr ↑ →每个磨粒的切削厚度↑、砂轮与工件的磨
削接触弧长↑ →同时参与磨削的磨粒数↑ →磨削力↑；
➢砂轮磨损↑磨削力↑ 。
五、磨削温度
1. 磨削温度的概念
图3－45
注意砂轮磨削区温度θA和磨粒磨削点温度θdot的区别。
一、磨料的形状特征
二、磨屑形成过程
图3－41
磨屑形成过程可分为以下三个阶段： （1）划擦阶段 （2）刻划阶段 （3）切削阶段
图3－41 磨粒切削过程的三个阶段
三、磨削运动与磨削用量
磨削速度vs
砂轮的高速旋转 运动是主运动， 磨削速度是指砂 轮外圆的线速度。
•在磨削过程中，磨削 速度、工件圆周进给速 度、轴向进给量、径向 进给量等，统称为磨削 用量。
第八节 磨削过程及磨削机理
磨削加工是用高速回转的砂轮或其它磨具以给定的背 吃刀量（或称切削深度），对工件进行加工的方法。根据 工件被加工表面的形状和砂轮与工件之间的相对运动，磨 削分为外圆磨削、内圆磨削、平面磨削和无心磨削等几种 主要加工类型。此外，还有对凸轮、螺纹、齿轮等零件进 行磨削加工的专用磨床。
2. 影响磨削温度的因素
磨工高级理论知识试卷
职业技能鉴定国家题库 磨工高级理论知识试卷 注 意 事 项 1、本试卷依据2001年颁布的《磨工》国家职业标准命制， 考试时间：120分钟。
2、请在试卷标封处填写姓名、准考证号和所在单位的名称。
3、请仔细阅读答题要求，在规定位置填写答案。
一、单项选择题(第1题～第160题。
选择一个正确的答案，将相应的字母填入题内的括号中。
每题0.5分，满分80分。
) 1．在企业的经营活动中，下列选项中的( )不是职业道德功能的表现。
A 、激励作用 B 、决策能力 C 、规范行为 D 、遵纪守法 2．职业道德对企业起到( )的作用。
A 、增强员工独立意识 B 、模糊企业上级与员工关系 C 、使员工规规矩矩做事情 D 、增强企业凝聚力 3．正确阐述职业道德与人的事业的关系的选项是( )。
A 、没有职业道德的人不会获得成功 B 、要取得事业的成功，前提条件是要有职业道德 C 、事业成功的人往往并不需要较高的职业道德 D 、职业道德是人获得事业成功的重要条件 4．在商业活动中，不符合待人热情要求的是( )。
A 、严肃待客，表情冷漠 B 、主动服务，细致周到 C 、微笑大方，不厌其烦 D 、亲切友好，宾至如归 5．对待职业和岗位，( )并不是爱岗敬业所要求的。
A 、树立职业理想 B 、干一行爱一行专一行 C 、遵守企业的规章制度 D 、一职定终身，不改行 6．( )是企业诚实守信的内在要求。
A 、维护企业信誉 B 、增加职工福利 C 、注重经济效益 D 、开展员工培训 7．坚持办事公道，要努力做到( )。
A 、公私不分 B 、有求必应 C 、公正公平 D 、全面公开 8．下列关于勤劳节俭的论述中，正确的选项是( )。
A 、勤劳一定能使人致富B 、勤劳节俭有利于企业持续发展C 、新时代需要巧干，不需要勤劳D 、新时代需要创造，不需要节俭9．企业生产经营活动中，要求员工遵纪守法是( )。
考 生 答 题 不 准超过此 线A、约束人的体现B、保证经济活动正常进行所决定的C、领导者人为的规定D、追求利益的体现10．关于创新的论述，不正确的说法是()。
数控磨床综合--技巧,难题,解决方案
数控磨床相关问题综合作者：王家征2012。
5。
6外圆磨床加工工件表面有螺旋线的解决方法产生原因1：修整砂轮方法不妥排除方法1：金钢钻应保持锐利，且颗粒无松动,修整时泠却液应充分，精修整砂轮修整量不宜过大.产生原因2：砂轮主轴与工作台移支平行度超差过大排除方法2:采用专用工具测量主轴平行度如超差应调整，生产中采用试切法验证平行度误差：磨削一根直径与长度比适中的外圆，使锥度达到最小值，精磨时应细修砂轮，在外圆一端或两端涂上一层薄薄的红印油，宽度与砂轮宽度相仿，然后进入切入磨微量进给,直至砂轮刚接触涂色区,擦去一层涂色痕迹，若砂轮宽度全部擦去痕迹表明砂轮母线与工件母线平行良好; 若接触右边局部部分表明主轴呈低头, 若左边接触则主轴呈抬头，注: 动态测量比静态好效果好。
误差方向确定后，且可用垫片测定修刮量。
可以修刮砂轮架滑鞍结合面或垫板底面，如果修整主轴平行度有困难，可以修整金钢钻座，使金钢钻修正中与砂轮中心一致，可减小由于砂轮主轴不平行而引起的砂轮表面修成双曲线。
产生原因3：磨削进给量应根据工件余量合理选择排除方法3：磨削进给量应选择与工件余量保持合适，特别应控制粗磨时的工件余量，否则过大而引起的暗藏的螺旋线就在精磨时显示出来，因此,磨削过程中必须逐级提高表面品质，保持经常修整砂轮防止螺旋线的产生而不消除。
产生原因4:床身导轨或砂轮架导轨在水平面内直线度误差大，影响修整轨迹。
排除方法4: 金钢钻安装位置，尽量使修整位置与磨削位置相同，金钢钻修整器在工作台纵向上的位置，应选择有利修整位置，以解决床身导轨在水平面的变曲。
产生原因5：砂轮主轴轴承间隙大，影响动态效应的刚度降低.排除方法5:应检查轴承间隙，过大时予以调整，参见《砂轮架主轴轴承付》。
产生原因6：头尾架刚性差，支承工件顶尖孔与顶尖小端接触产生支承刚性差. 可回转主轴的顶尖间磨削，可将头架调障至零, 尾架套筒有间隙过大现象予以修复. 工件顶尖孔尽量保持大端接触，尤其是外圆精度较高的工件,建议将中心锥面接触长度控制3—5mm（可将中心孔底孔扩大来达到）.产生原因7：工件材料与砂轮不匹配使砂轮不能有效切除工件，而严重钝化。
不同类型平面磨床的区别及磨削操作特点
不同类型平面磨床的区别及磨削操作特点不同类型平面磨床的区别及磨削操作特点一、平面磨削的方式按照平面磨床和工作台的结构特点和配置形式，可将平面磨床分为五种类型，即卧轴矩台平面磨床、卧轴圆台平面磨床、立轴矩台平面磨床、立轴圆台平面磨床及双端面磨床等。
1、平面磨床的类型简介（1）卧轴矩台平面磨床砂轮的主轴轴线与工作台台面平行，工件安装在矩形电磁吸盘上，并随工作台作纵向往复直线运动。
砂轮在高速旋转的同时作间歇的横向移动，在工件表面磨去一层后，砂轮反向移动，同时作一次垂向进给，直至将工件磨削到所需的尺寸。
（2）卧轴圆台平面磨床砂轮的主轴是卧式的，工作台是圆形电磁吸盘，用砂轮的圆周面磨削平面。
磨削时，圆形电磁吸盘将工件吸在一起作单向匀速旋转，砂轮除高速旋转外，还在圆台外缘和中心之间作往复运动，以完成磨削进给，每往复一次或每次换向后，砂轮向工件垂直进给，直至将工件磨削到所需要的尺寸。
由于工作台是连续旋转的，所以磨削效率高，但不能磨削台阶面等复杂的平面。
（3）立轴柜台平面磨床砂轮的主轴与工作台垂直，工作台是矩形电磁吸盘，用砂轮的端面磨削平面。
这类磨床只能磨简单的平面零件。
由于砂轮的直径大于工作台的宽度，砂轮不需要作横向进给运动，故磨削效率较高。
（4）立轴圆台平面磨床砂轮的主轴与工作台垂直，工作台是圆形电磁吸盘，用砂轮的端面磨削平面。
磨削时，圆工作台匀速旋转，砂轮除作高速旋转外，定时作垂向进给。
（5）双端面磨床该磨床能同时磨削工件两个平行面，磨削时工件可连续送料，常用于自动生产线等场合。
2、平面磨削的形式以砂轮工作表面的不同，平面磨削可分为周边磨削、端面磨削以及周边一端面磨削三种方式。
①周边磨削：又称圆周磨削，是用砂轮的圆周面进行磨削。
卧轴的平面磨床属于这种形式。
②端面磨削：用砂轮的端面进行磨削。
立轴的平面磨床均属于这种形式。
③周边一端面磨削：同时用砂轮的圆周面和端面进行磨削。
磨削台阶面时，若台阶不深，可在卧轴矩台平面磨床上，用砂轮进行周边一端面磨削。
磨工工艺-第三章-磨削用量
工件圆周速度是表示工件被磨削表面上任意一点，在每分钟内所走 过的路程，用μw表示，计算式为
式中dw—工件外圆直径（mm）；
w
dwnw
1000
nw—工件转速（r/min）；
Vw—工件圆周速度（m/min）。
工件的圆周速度远低于砂轮的圆周速度，一般为5～30m/min。
在实际生产中，工件直径是已知的，加工时通常需要确定工件的转速，为此 可将上式变换为
nw—工件转速（r/min）；
μf—工作台纵向速度（m/min）。
❖ 四、横向进给量
外圆磨削时，在每次行程结束后，砂轮在纵向进给方向上的移动量，叫做横向进给量，
用apo表示。他是衡量磨削深度大小的参数，又称背吃刀量。其尺寸从垂直于进给方向
运动测量。
计算公式为 式中D—进给前工件直径（mm）； d—进给后工件直径（mm）； ap—横向进给量（mm）。
❖ 一、砂轮的圆周速度
砂轮外圆表面上任一磨粒在单位时间内所经过的磨削路程，称为砂轮的圆 周速度，用μ0表示。此速度也即磨削主运动速度。μ0的单位为m/s，按 下式计算：
0
Dono
1000 60
式中Do—砂轮直径（mm）； no—砂轮转速（r/min） Vo—砂轮的圆周速度（m/s）。
❖ 二、工件圆周速度
ap D d 2
外圆磨削时，横向进给量很小，一般取0.005～0.04mm，精磨时取小值，粗磨时取大值。 切削速度、进给量、背吃刀量通常称为“切削三要素”磨削时应合理选择。 磨削用量的选择原则是：粗磨时以提高生产效率为主，选大的背吃刀量和纵向进给量；精
磨时以保证精度和表面粗糙度要求为主，选择较小的背吃刀量和纵向进给量。同时还要 考虑磨床、工件等具体情况，在综合分析确定。
金属切削原理与刀具习题及答案全
金属切削原理与刀具习题及答案全The document was prepared on January 2, 2021一.单选题1.磨削时的主运动是A.砂轮旋转运动 B工件旋转运动 C砂轮直线运动 D工件直线运动2.如果外圆车削前后的工件直径分别是100CM和99CM,平均分成两次进刀切完加工余量,那么背吃刀量切削深度应为3.随着进给量增大,切削宽度会A.随之增大B.随之减小 C与其无关 D无规则变化4.与工件已加工表面相对的刀具表面是A.前面 B后面 C基面 D副后面5.基面通过切削刃上选定点并垂直于A.刀杆轴线 B工件轴线 C主运动方向 D进给运动方向6.切削平面通过切削刃上选定点,与基面垂直,并且A.与切削刃相切B与切削刃垂直C与后面相切D与前面垂直7能够反映前刀面倾斜程度的刀具标注角度为A主偏角B副偏角C前角D刃倾角8能够反映切削刃相对于基面倾斜程度的刀具标注角度为A主偏角B副偏角C前角D刃倾角9外圆车削时,如果刀具安装得使刀尖高于工件旋转中心,则刀具的工作前角与标注前角相比会A增大B减小C不变D不定10切断刀在从工件外表向工件旋转中心逐渐切断时,其工作后角A逐渐增大B逐渐减小C基本不变D变化不定1工件上由切削刃形成的那部分表面,称为_______________.2外圆磨削时,工件的旋转运动为_______________运动3在普通车削时,切削用量有_____________________个要素4沿_____________________方向测量的切削层横截面尺寸,称为切削宽度.6正交平面参考系包含三个相互垂直的参考平面,它们是_________,___________和正交平面7主偏角是指在基面投影上主刀刃与______________的夹角8刃倾角是指主切削刃与基面之间的夹角,在___________面内测量9在外圆车削时如果刀尖低于工件旋转中心,那么其工作前角会___________________ 10刀具的标注角度是在假定安装条件和______________条件下确定的.三判断题:判断下面的句子正确与否,正确的在题后括号内画”√”,错误的画”×”1在外圆车削加工时,背吃刀量等于待加工表面与已知加工表面间的距离.2主运动即主要由工件旋转产生的运动.3齿轮加工时的进给运动为齿轮坯的啮合转动.4主运动.进给运动和切削深度合称为切削量的三要素.5进给量越大,则切削厚度越大.6工件转速越高,则进给量越大7刀具切削部分最前面的端面称为前刀面8主偏角即主刀刃偏离刀具中心线的角度.9前角即前面与基面间的夹角,在切削平面内测量.10刀尖在刀刃的最高位置时,刃倾角为正.1切削运动-----2切削用量-----3切削厚度-----4基面------5前角-----五计算题某外圆车削工序,切削前工件直径为80mm,要求切削后工件直径为78 mm,一次切除余量,假定工件转速为300 r/min,刀具进给速度为60mm/min,试求切削用量三要素及切削面积.刀具材料基本训练1选择题：四个选项中只有一个是正确的,将正确选项前的字母填在题后括号内.（1） W6Mo5Cr4V2是下面哪一类刀具材料A 钨系高速钢B 钨钼系高速钢C 合金工具钢D 硬质合金（2）普通高速钢的常温硬度约可达A HRC40~45B HRC50~55C HRC60~65D HRC70~75（3） YT30属于下面哪类硬质合金A 钨钴类 B钨钴钛类 C通用类 D TiC基（4） YG3X属于下面哪类硬质合金A 钨钴类 B钨钴钛类 C通用类 D TiC基（5）下列哪种牌号的硬质合金的硬度最高A YT5B YT15C YT14D YT30（6）下列哪种牌号的硬质合金的强度最高A YG3B YG3XC YG6D YG8（7）下列哪种牌号的硬质合金的硬度最高A YG3B YG3XC YG6D YG6X（8） M42属于下列哪种高速钢A钨系普通高速钢 B 钨钼系普通高速钢 C 钴高速钢 D 铝高速钢（9）下面哪种刀具材料最适合用于铸件粗加工A钨钴类硬质合金 B 钨钴钛类硬质合金 C TiC基硬质合金 D金刚石（10）下列哪种刀具材料的常温硬度最高A 氧化铝基陶瓷B 氮化硅基陶瓷C 人造金刚石D 立方氮化硼2填空题：在横线上填写适当的文字,把下列语句补充得正确、完整.（1） W18Cr4V是属于系高速钢.（2） W6Mo5Cr4V2是属于系高速钢.（3） 6-5-4-2高速钢中钨的含量是 %.（4）钨钼系高速钢的高温塑性比钨系高速钢 .（5） YG类硬质合金牌号的数字越大,则其强度越 ,硬度越 .（6） YT类硬质合金牌号的数字越大,则其强度越 ,硬度越 .（7）细晶粒硬质合金比同样成分的中晶粒硬质合金的硬度 .（8）复合陶瓷刀具材料按其基体成分可分为基和基陶瓷两大类.（9）金刚石的耐热性比立方氮化硼 .（10）立方氮化硼的硬度比硬质合金 .3判断题：判断下面的说法正确与否,正确的在题后括号内画“√”,错的画“×”.（1）刀具材料的强度必须要大于工件材料的强度.（2）钨系高速钢中最主要的成分是钨.（3） YG3比YG6更适宜于铸件的粗加工.（4） YT5比YT14更适宜于钢件的粗加工.（5）高性能高速钢之所以具有高性能,主要是因为它们的钨含量高.（6）根据资源特点,铝高速钢比钴高速钢更适合于我国国情.（7）粉末高速钢在化学成分上与普通高速钢有较大差异.（8）涂层硬质合金刀具只适宜于加工钢材.（9）陶瓷刀具硬度高,但脆性大,所以一般不宜用于粗重加工.（10）金刚石和立方氮化硼刀具硬度极高,适用于淬硬钢的高速精加工.4简答题：简要回答下面的问题.（1）一般情况下,刀具切削部分的材料应具有哪些基本性能（2）普通高速钢有哪些主要种类其主要性能特点和应用范围如何（3）高速精车调质钢时,若选用普通硬质合金制作刀具,应选哪种牌号为什么（4）试对比分析YG3与YG8硬质合金的成分、性能和适用范围的差异.金属切削过程的基本规律基本训练1选择题：四个选项中只有一个是正确的,将正确选项前的字母填在题后括号内.（1）使被切削层与工件母体分离的剪切滑移变形主要发生在A第1变形区 B第2变形区 C 第3变形区 D 刀-屑接触区（2）对工件已加工表面质量影响最大的是A第1变形区 B第2变形区 C 第3变形区 D 刀-屑接触区（3）在切削速度较高、切削厚度较小、刀具前角较大的条件下切削塑性金属时,常容易形成下面哪种切削A带状切屑 B 挤裂切屑 C单元切屑 D 崩碎切屑（4）在通常条件下加工铸铁时,常形成下面哪种切屑A带状切屑 B 挤裂切屑 C单元切屑 D 崩碎切屑（5）在其它条件相同的情况下,进给量增大则表面残留面积高度 A随之增大 B 随之减小 C基本不变 D 先小后大（6）下面哪种措施可以显着降低表面残留高度A 增大副偏角B 减小副偏角C 增大前角D 减小前角（7）外圆车削时的径向切削力又称为A总切削力 B 切削力 C 背向力 D 进给力（8）在切削过程中消耗功率最多的是哪个切削分力A 切削力 B背向力 C 进给力 D 径向力（9）在下面的因素中对切削力影响最大的因素是A 切削速度B 切削厚度C 背吃刀量D 进给量（10）在一般情况下,前角增大则切削力会A随之增大 B 随之减小 C基本不变 D 变化不定（11）在车削过程中,吸收切削热最多的通常是A 切削B 刀具C 工件D 介质（12）在钻削过程中,吸收切削热最多的通常是A 切削B 刀具C 工件D 介质（13）在下列因素中对刀具耐用度影响最大的因素是A切削速度 B切削厚度 C背吃刀量 D进给量（14）哪一个阶段刀具磨损的速率最慢A初期磨损耗B正常磨损C剧烈磨损D因刀而定（15）在下列因素中对刀具耐用度影响最大的因素是A切削速度 B切削厚度 C背吃刀量D进给量2填空题：在横线上填写适当的文字,把下列语句补充得正确、完整.（1）切削速度越 ,越容易形成带状切削.（2）积屑瘤的存在会使刀具的实际切削前角 .（3）由于切削变形而使工件以加工表面的表层硬度提高的现象,称为 .（4）当表面残余应力为应力时,可有利于提高零件的抗疲劳性能.（5）月牙洼磨损发生在刀面上.（6）在刀具磨损三阶段中, 阶段的切削时间最长.（7）切削速度提高时,刀具耐用度会随之 .3判断题：判断下面的说法正确与否,正确的在题后括号内画“√”,错的画“×”.（1）就四种切屑基本形态相比较,形成带状切屑时切削过程最平稳.（2）就四种切屑基本形态相比较,形成崩碎切屑时的切削力最大.（3）积屑瘤的存在对切削过程总是有害的,所在地以要尽力消除它.（4）切削振动只会影响切削过程平稳性,而不会影响已加工表面质量.（5）刀具总切削力与工件切削力大小相等.（6）进给力就是指进给运动方向上的切削分力.（7）切削热主要产生于刀具与切屑、刀具与工件之间的摩擦.（8）切削用量三要素中任一要素增大,切削温度都会随之升高.（9）粗加工时,刀具磨损限度可以定得大些.4．名词解释：（1）积屑瘤——（2）加工硬化——（3）刀具耐用度——5．简答题：简要回答下面的问题.（1）简要分析积屑瘤对切削过程的影响及其控制方法.（2）切削力的分解与切削运动相联系,有何实用意义切削条件的合理选择基本训练1.选择题：四个选项中只有一个是正确的,将正确选项前的字母填在题后括号内.3下列四种切削液,润滑性能最好的是A.乳化液B.极压乳化液C.水溶液D.矿物油5下列四种切削液中,冷却性能最好的是A.乳化液B.极压乳化液C.水溶液D.矿物油6加工一般灰铸铁,前角最好选°~15°°~20°°~10°°~-20°7当工艺系统刚性差时,车削细长轴,偏角应选用A．10°~30°°~45°°~75°°~93°8用一把车刀车削外圆、端面和倒角,主偏角应选用A 45°B 60°C 75°D 90°9普通车刀刀具后角的一般取值范围是A 5°~10°B 10°~15° C15°~20° D 20°~25°10粗加工时,副偏角一般取A 5°~10°B 10°~15° C15°~20° D 20°~25°12加工一般钢料及灰铸铁,无冲击的粗车,刃倾角的取值范围最好是A 0°~+5°B 0°~ -5°C –5°~ -15°D –30°~ -45°13半精加工和精加工时,选择进给量主要根据A 机床功率B 刀具耐用度C 工件表面粗糙度D 加工余量14粗加工时,背吃刀量ap的选择主要根据A 机床功率B 刀具耐用度C 工件表面粗糙度D 加工余量2．填空题：在横线上填写适当的文字,把下列语句补充得正确、完整.（1）切削液的主要作用是、冷却,同时起到清洗、防锈的作用.（2）前角的大小决定切削刃的程度和强固程度.（3）前角的选择原则是：在刀刃强度足够的前提下,尽量选用的前角.（4）后角的主要功用是减少切削过程中刀具刀面与工件表面之间的摩擦.（5）加工塑性较大,容易产生加工硬化的材料时,应选择较的前角.（6）主偏角的选择原则是,在保证不产生振动的前提下,尽量使用主偏角 .（7）副偏角的合理值,首先应满足工件已加工表面的要求.（8）当λ>0时,切屑流向表面,适用于加工.（9）断续切削,冲击较大的情况,应采用刃倾角.（10）半精加工时,选择背吃刀量要以保证为前提,尽可能取的ap.（11）粗加工时进给量的选择主要受的限制.（12）工件材料强度、硬度较高时,应选择较的切削速度.3．判断题：判断下面的说法正确与否,正确的在题后括号同内画“√”,错的点“×”.（1）切削铸铁等脆性材料时需采用冷却性能好的切削液.（2）硬质合金刀具耐热性好,一般不用切削液.（3）高速钢刀具粗加工时应选用以润滑作用为主的切削液.（4）在切削一般钢材料时,前角越大越好.（5）粗加工铸、锻件时,前角应适当增大,后角应适当减小.（6）当λs<0时,刀尖为切削刃上最高点,刀尖先接触工件.钻削、铣削、磨削原理基本训练1．选择题：四个选项中只有一个是正确的,将正确选项前的字母填写在题后括号内.（1）钻孔时,钻头直径为10mm,钻削深度背吃刀量应为φmm2 钻削时,消耗功率最多的切削分力是A．轴向力 B.径向力 C.切向力 D.背向力3钻削时,主要产生轴向力的切削刃是A．主切削刃 B.副切削刃 C.横刃 D.过渡刃4在不使用切削液的条件下钻孔时,切削热传出的主要途径是A．切削 B.工件 C.钻头 D.介质5用标准麻花钻孔时,磨损最严重的位置是A．横刃处 B.前刀面 C.后刀面 D.主、副切削刃交界处6铣床进给予机构铭牌上的进给量为A．每转进给量 B.每齿进给量 C.进给速度 D.纵向进给量7直齿圆柱铣刀逆铣时,由切入到切出每齿切削厚度的变化规律是A．由最大到零 B.由零到最大 C.由小到大又变小 D.由大到小又变大8平行于铣刀轴线测量的切削层尺寸是A．铣削宽度 B.铣削深度 C.切削厚度 D.切削宽度9用铣刀对称铣削时,产生切削厚度最大值的位置是A．切入位置 B.即将切出位置 C.工件对称中心 D.不确定10铣刀在切削区切削速度的方向与进给速度方向相同的铣削方式是A．顺铣 B.逆铣 C.对称铣削 D.不对称铣削11切除单位体积切削层消耗功率最多的加工方式是A．车削 B.铣削 C.钻削 D.磨削12下述四种温度,对砂轮磨损影响最大的是A．砂轮磨削区温度 B.磨粒磨削点温度C．工件平均温升 D.工件表面温度13下述四种温度,容易引起表面烧伤的是A．砂轮磨削区温度 B.磨粒磨削点温度C．工件平均温升 D.工件表面温度14下述四种加工方式中,切削速度最高的是A．车削 B.铣削 C.钻削 D.磨削15磨削加工的四个运动中,切深运动是A．砂轮的旋转运动 B. 径向进给运动C．轴向进给运动 D.工件运动2．填空题：在横线上填写适当的文字,把下列语句补充得正确、完整.（1）钻削速度指钻头主切削刃处的主运动的瞬时速度.（2）若钻头每转进给量f=r,则每齿进给量为 .（3）钻头刃磨正确,切削刃对称时,钻削中的分力应为零.（4）钻削时, 力过大,会使钻头弯曲.（5）钻削时的扭矩主要是由主切削刃上力产生的.（6）铣削宽度是铣刀轴线测量的切削层尺寸.（7）用直齿圆柱铣刀铣削时,切入后到切出前切削宽度为 .（8）对称铣削时,切入与切出的切削厚度 .（9）铣削是断续切削,切削厚度与切削面积随时时间 .（10）用圆柱铣刀铣削带有硬皮的工件时,铣削方式不能选用 .（11）磨削用量四要素是：磨削速度、径向进给量、轴向进给量和 .（12）磨削三个分力中力值最大.（13）磨削表面质量包括：磨削表面粗糙度、表层残余应力和磨削裂纹.（14）为降低磨削表面粗糙度,应采用粒度号的砂轮.（15）磨削常用于淬硬钢等坚硬材料的加工.3．判断题：判断下机的说法正确与否,正确的在题后括号内画“√”,错的画“×”.（1）钻削过程中,主切削刃上各点的切削厚度是变化的.（2）钻孔时,因横刃处钻削条件恶劣,所以磨损最严重.（3）用标准麻花钻钻孔时,轴向力最大,消耗功率最多.（4）铣削用量三要素为：铣削速度、进给量、铣削深度.（5）直齿圆柱铣刀铣削时不产生轴承向力.（6）直齿圆柱铣刀比螺旋齿圆柱铣刀铣削平稳性好.（7）采用逆针时工件表面加工质量好.（8）磨削中温度最高的部位是砂轮磨削区.（9）磨削裂纺与表面烧伤是相联系的.（10）磨削用量中,磨削深度ap对表面精糙度影响最大.4．简答题：简要回答下面的问题.（1）试分析车、铣、钻、磨削的切削速度有何异同.（2）比较顺铣与逆铣对切削过程的影响.（3）简述端铣时的铣削方式.（4）简述磨削过程的特点.切削刀具基本训练1．选择题：四个选项中只有一个是正确的,将正确选项前的字母填在题后括号内.（1）既能车削外圆又能车削端面和倒角的车刀是A．90°偏刀 B.尖头车刀 C.45°弯头车刀 D.75°偏刀（2）焊接车刀刀片厚度的选择应根据A．切削宽度 B.切削厚度 C.主偏角 D.副偏角3可转位刀片代号中的第一位表示A．刀片形状 B.刀片长度 C.刀片厚度 D.刀片精度4标准麻花钻的前角从外缘向钻心逐渐A．增大 B.减少 C.先增大后减少 D.先减少后增大5加工钢和铸铁的标准麻花钻的原始顶角2φ=A．180° B.140° C.118° D.100°6钻头使用过程中,刃磨得到的顶角小于原始顶角时,主切削刃呈A．直线 B.内凹曲线 C.外凸曲线 D.无规则变化曲线7麻花钻的名义后角αf是指钻头的A．外缘处后角 B.钻心处后角 C.横刃处后角 D.后角的平均值8加工平面常用的铣刀有面铣刀和A．立铣刀 B.圆柱铣刀 C.三面刃铣刀 D.成形铣刀9立铣刀常用于加工A．平面 B.沟槽和台阶面 C.成形表面 D.回转表面10下列四种铣刀属于铲齿铣刀的是A．立铣刀 B.圆柱铣刀 C.三面刃铣刀 D.成形铣刀11在车床上加工传动丝杠常采用A．螺纹车刀 B.螺纹铣刀 C.丝锥 D.螺纹滚压刀具12小直径内螺纹的加工刀具A．螺纹车刀 B.螺纹铣刀 C.丝锥 D.螺纹滚压刀具13在螺纹标准件的大批量生产广泛应用的螺纹刀具是A．螺纹车刀 B.螺纹铣刀 C.丝锥 D.螺纹滚压刀具14下列四种齿轮刀具中,用展成法加工齿轮的刀具是A．盘形齿轮铣刀 B.指形齿轮铣刀 C.齿轮拉刀 D.齿轮滚刀15下列四种齿轮刀具中,可以加工内齿轮的是A．盘形齿轮铣刀 B.插齿刀 C.滚齿刀 D.指形铣刀16下列四种代号中表示磨料为黑碳化硅的是A．A或GZ B.WA或GB C.C或TH D.GC或TL18下列四种结合剂的砂轮价格低廉,应用最广的是A．陶瓷结合剂 B.树脂结合剂 C.橡胶结合剂 D.金属结合剂19砂轮上磨粒受磨削力作用后,自砂轮表层脱落的难易程度称为砂轮的A．粒度 B.硬度 C.组织 D.强度20下面哪种特性能够反映出磨粒在砂轮中占有的体积百分数大小A．磨粒 B.结合剂 C.组织 D.粒度2．填空题：在横线上填写适当的文字,把下列语句补充得正确、完整.（1）外圆车刀用于车削工件的圆柱和外表面.（2）焊接车刀的刀槽型式有通槽、半通槽和槽.（3）影响焊接车刀性能的两大技术关键是和 .（4）可转位车刀的结构是由刀片、刀垫、刀杆和组成的.（5）麻花钻的工件部分由部分和部分组成.（6）标准麻花钻切削部分是由个面和个刃组成的.（7）为了测量方便,麻花钻的后角常采用后角.（8）修磨横刃主要是和修磨横刃角.（9）解决钻屑宽、排屑难的方法是在两主切削刃的后刀面上磨出 .（10）铰刀是用于孔的半精加工与精加工的刀具.（11）铰刀按使用方式通常分为铰刀和铰刀.（12）尖齿铣刀与铲齿铣刀是按形式分类的.（13）螺纹刀具按形成螺纹的方法可分为法和法.（14）常用于六角、单轴或多轴自动车床上加工螺纹刀具是 .（15）盘形齿轮铣刀是用法加工齿轮的.（16）用展成法加工齿轮的刀具,除齿轮滚刀、插齿刀外,还有刀.（17）磨削高速钢钻头,常选用磨料为的砂轮.（18）砂轮 ,表示磨粒难以脱落.（19）表示砂轮中磨料、结合剂、气孔三者之间比例关系的是砂轮的 .（20）磨削软材料,最好采用组织的砂轮.3．判断题：判断下面的说法正确与否,正确的在题后括号内画“√”,错的画“×”.（1）焊接式切断刀的刀槽型式最好选用半通槽.（2）麻花钻的副偏角一般以倒锥量表示.（3）麻花钻主切削刃上外缘处螺旋角最小.（4）标准麻花钻主切削刃的刃倾角一般为正值.（5）标准麻花钻主切削刃的主偏角为一定值.（6）铰刀可用于一般孔的粗加工与精加工.（7）尖齿铣刀用钝后需刃磨前刀面.（8）板牙是一种常用的加工精度较高的外螺纹刀具.（9）螺纹梳刀与螺纹车刀相比较,生产效率最高.（10）插齿刀是用成形法加工齿轮的.（11）齿轮滚刀是加工外啮合直齿和斜齿圆柱齿轮最常用的刀具. （12）磨削硬质合金车刀,常选用磨料为棕刚玉的砂轮.（13）砂轮的粒度表示磨料颗粒尺寸的大小.（14）陶瓷结合剂的砂轮,脆性大,不宜制作切断砂轮.（15）砂轮磨料硬度越高,则砂轮硬度越高.4．简答题：简要回答下面的问题.（1）试分析如何刃磨钻头侧后角αf.（2）标准麻花钻的主要缺陷是什么（3）简述尖齿铣刀与铲齿铣刀的特点与应用.（4）简述齿轮滚刀的工作原理（5）试分析粗磨与精磨时,砂轮的粒度如何选择.（6）试分析如何根据工件的硬度,选择砂轮的硬度.参考答案第一部分基本定义1选择题：1 A2 C3 C4 D5 C6 A7 C8 D9 A 10 B2填空题：1过渡表面 2主运动 3 进给 4三 5主刀刃 6 基面,切削平面 7进给方向 8切削平面 9减小 10运动或假定运动3判断题：1√ 2 × 3 √ 4 × 5 √ 6× 7 × 8 × 9 × 10√4名词解释：（1）切削运动——在切削过程中刀具与工件之间的相对运动,它包括主运动和进给运动.（2）切削用量——在切削加工时,为完成一定的加工任务而调整机床所用的参量,它包括三个要素,即切削速度,进给量和背吃刀量.（3）切削厚度——垂直于主刀刃方向测量的切削层横截面尺寸.（4）基面——通过切削刃选定点并垂直于假定主运动方向的参考平面.（5）前角——前面与基面的夹角,在正交平面内测量.5计算题：解： 1已知d w=80mm=,n=300r/min=5r/s则Vc= πd w n=××5=m/s2已知V f=60mm/min则f=v f/n=60÷300=mm/r3已知dw=80mm,dm=78mm,则ap=1/2dw-dm=1/280-78=1mm4Ac=f×ap=×1=mm2.答：该工序切削速度为s,进给量为r,背吃刀量为1mm,切削面积为 mm2第二部分刀具材料参考答案1选择题：1 B2 C3 B4 A5 D6 D7 B8 C9 A 10C2填空题：1钨 2钨钼 36 4好 5高,低 6低,高 7高8氧化铝,氮化硅 9差 10高3判断题：1 ×2 ×3 ×4 √5 ×6 √ 7×8× 9√ 10×4简答题：（1）答：刀具材料一般应具备以下基本性能：a足够的强度和韧性；b足够的硬度与耐磨性；c足够的耐热性和化学稳定性；d一定的工艺性和经济性.（2）答：普通高速钢可分为钨系和钨钼系两大类,其主要性能特点和应用范围分别为：钨系典型牌号W18Cr4V：综合切削性能较好,可磨性好；适宜制造各种复杂刀具.钨钼系典型牌号W6Mo5Cr4V2：硬度与钨系相当,强度高于钨系,高温塑性好,但热处理及磨削工艺性差；适宜制造热轧刀具如麻花钻.（3）答：首先,加工钢材,应选用YT类硬质合金.其次,由于调质钢一般硬度较高,又要在高速条件下加工,所以对刀具的硬度和耐磨性要求较高；由于是精加工,冲击力不大,因此对刀具的强度和刃性没有太大的要求.综合这两方面,应选择TiC含量较高的牌号,故应选择YT30或YT15.（4）答：YG与YG8均属于钨钴类硬质合金牌号,它们的钴含量分别为3%和6%.由于YG8的钴含量较多,故其强度较高,韧性较好,适用于铸铁等材料的粗加工；YG3的钴含量少,硬度较高,耐磨性较好,适用于铸铁等材料的高速精加工.第三部分金属切削过程的基本规律参考答案1选择题：1 A2C 3 A 4 D 5A 6 B 7C 8 A 9 C 10B 11 A12C 13 A 14 B 15 A2填空题：（1）减切滑移 2挤压滑移 3高 4增大 5 加工硬化 6压 7前 8VB后刀面磨损平均宽度 9正常磨损 10降低3判断题：1 √2× 3 ×4× 5 √ 6 √ 7 × 8 √ 9× 10√4名词解释：（1）积削瘤——在切削塑性金属时,粘附在刀具前面刀刃附近的一个小楔形块,它能够代替刀面和刀刃进行切削.（2）加工硬化——工件已加工表面层因切削变形而发生硬度、强度提高,塑性韧性下降的现象.（3）单位切削力——单位切削面积上的平均切削力,亦即切削力与切削面积之比.（4）月牙洼磨损——在刀具磨损过程中,在前刀面靠近刀刃处磨出一个月牙形洼坑,称为月牙洼磨损.（5）刀具耐用度——一把新刃磨的刀具从开始切削直到磨损量达到刀具磨损限度为止所经过的总切削时间.5简答体：（1）积削瘤对切削过程的影响有两个方面：一方面,它会破坏加工精度和加工表面质量；另一方面,它可以起到增大切削前角、减小切削力、保护刀具的作用；因此在精加工时要避免产生积削瘤,在粗加工时可适当利用积削瘤.通过提高切削速度、增大刀具前角、加注切削液等方法,可有效控制积削瘤.（2）答：切削力的分解与切削运动相联系,便于测量和应用.切削力Fc是校核刀具强度、设计机床、确定机床动力的必要数据；背向力Fp是设计机床主轴系统和校验工艺系统刚性的主要依据；进给力Fx是设计和校验机床进给机构强度与刚度的主要依据.（3）答：相同之处切削力和切削温度都是随着切削用量增大而提高.不同之处：影响程度的顺序不同,对切削力的影响ap＞f ＞vc,对切削温度的影响 vc ＞ f ＞ap造成这种不同的主要原因是传热过程对切削温度的影响.6计算题：解：已知Kc==2300N/mm2,ap=4mm,f=r,则Fc=Kcapf=23004=2300N又已知Vc=120m/min=2m/s,则Pc=Fcvc=23002=4600w=,因为Pe=,Pc/η所以Pe>Pc>η机床主电机功率满足要求.第四部分切削条件的合理选择参考答案1选择题：1 A2 C3 B4 B5 C6 A7 D 8A 9 A10 B 11 A 12 B 13 C 14 D 15B2填空题：。
磨削实习报告(多篇)
磨削实习报告（多篇）1 高速磨削概述高速磨削是通过提高砂轮线速度来达到提高磨削效率和磨削质量的工艺方法。
它与普通磨削的区别在于很高的磨削速度和进给速度，而高速磨削的定义随时间的不同在不断推进。
20 世纪60年代以前，磨削速度在50 m/ s 时。
即被称为高速磨削；而20世纪90 年代磨削速度最高已达500 m/s。
在实际应用中，磨削速度在100 m/ s 以上即被称为高速磨削。
高速磨削可大幅度提高磨削生产效率、延长砂轮使用寿命、降低磨削表面粗糙度值、减小磨削力和工件受力变形、提高工件加工精度、降低磨削温度，能实现对难磨材料的高性能加工。
随着砂轮速度的提高，目前比磨削去除率已猛增到了3 000 mm3/mm·s 以上，可达到与车、铣、刨等切削加工相媲美的金属磨除率。
近年来各种新兴硬脆材料（如陶瓷、光学玻璃、光学晶体、单晶硅等）的广泛应用，更推动了高速磨削技术的迅猛发展。
高速磨削技术是适应现代高科技需要而发展起来的一项新兴综合技术，集现代机械、电子、光学、计算机、液压、计量及材料等先进技术于一体。
日本先进技术研究会把高速加工列为五大现代制造技术之一。
国际生产工程学会（CIRP）将高速磨削技术确定为面向21 世纪的中心研究技术之一。
2 高速磨削加工工艺高速磨削的加工工艺涉及磨削用量、磨削液及砂轮修整等方面，下面将分别进行阐述。
2.1 磨削用量选择在应用高速磨削工艺时，磨削用量的选择对磨削效率、工件表面质量以及避免磨削烧伤和裂纹十分重要。
表1 给出了磨削用量与砂轮速度的关系。
除了砂轮速度以外，决定磨削用量的因素还有很多，因此应用中需综合考虑加工条件、工件材料、砂轮材料、冷却方式等因素，以选择最优的磨削用量。
2.2 磨削液在高速磨削过程中，所采用的冷却系统的优劣常常能决定整个磨削过程的成败。
冷却润滑液的功能是提高磨削的材料去除率，延长砂轮的使用寿命，降低工件表面粗糙度值。
它在磨削过程中必须完成润滑、冷却、清洗砂轮和传送切削屑四大任务，与普通磨削液要求类似。
刀具几何参数与切削用量的合理选择
切削热
合理的刀具几何参数和切 削用量可以降低切削热， 减少因热变形对加工精度 的影响，提高加工效率。
04 实际应用案例分析
案例一
总结词
根据工件材料和加工要求，选择合适的刀具几何参数和切削用量，提高加工效率和表面 质量。
详细描述
在车削加工中，刀具的几何参数如前角、后角和刃倾角对切削力和切削热有显著影响。 前角增大，切削力减小，切削热增加；后角增大，切削热减少，但切削力可能增大。选 择合适的切削用量，如切削速度、进给量和切削深度，可以优化加工效率和表面质量。
刀具主副偏角
主副偏角的大小影响切削层的形状和切削宽度。减小主副 偏角，可减小切削层的截面积，降低切削力，但刀尖强度 减弱。
切削用量对加工质量的影响
1 2
切削速度
切削速度过高可能导致工件表面粗糙度增加或产 生积屑瘤；切削速度过低则可能使切削力增大， 导致刀具磨损。
进给量
进给量过大会导致切削力增大，工件表面粗糙度 增加；进给量过小则可能影响加工效率。
案例四
总结词
根据工件材料、磨料和加工要求，选择合适的刀具几何参数和切削用量，以提高磨削效率和表面质量。
详细描述
在磨削加工中，刀具的几何参数如磨料粒度、结合剂硬度对磨削效率和表面质量有重要影响。磨料粒度越细，表 面粗糙度越低；结合剂硬度越高，磨粒越稳定。选择合适的切削用量，如磨削深度、磨削速度和进给速度，可以 优化磨削效率和表面质量。
谢谢聆听
进给量过小可能导致加 工效率低下，过大则可 能导致加工表面质量下 降。
切削深度的合理选择
01
切削深度影响切削力、切削热和 刀具寿命。
02
选择合适的切削深度可以降低切 削力，减少热量产生，提高刀具
2.4磨削
1.砂轮工作表面的形貌特征
2) 每一颗磨粒的形状和大小都是不规则的；
1.砂轮工作表面的形貌特征
3) 经精细修整过的砂轮，表面上有很多微刃；
1.砂轮工作表面的形貌特征
4) 砂轮都具有一定的自锐性。
2.4.3 磨削过程 2.磨屑的形成过程
(1) 单颗磨粒的切削 过程
滑擦—刻划—切削
2.4.3 磨削过程 2.磨屑的形成过程
磨削碳钢、合金钢、 通用高速钢
磨削硬铸铁、硬质 合金、非铁金属
人造金刚石 立方氮化硼
磨削硬脆材料、硬 质合金、宝石、高 温合金
2. 选择砂轮特性的一般原则
(2) 硬度
由结合剂的粘接强度和数量决定 取决于工件材料的硬度
表2-21
选择原则： 工件材料软——硬砂轮
工件材料硬——软砂轮
2. 选择砂轮特性的一般原则
3. 砂带磨削
磨削方式 vc /(m/s)
粗磨 精磨 粗 磨 精 磨
fr /(mm)
粗磨
精磨
平面磨削 外圆磨削 内圆磨削
25~35 25~35 18~30
6~30 15~20 0.4~0.7B 20~30 20~60 0.3~0.7B 20~40 20~40 0.4~0.7B
0.2~0.3B 0.015~0.05 0.005~0.015 0.3~0.4B 0.015~0.05 0.005~0.01 0.25~0.4B 0.005~0.02 0.0025~0.01
注： B为砂轮宽度，单位：mm。
1. 砂轮特性
主要起切削作用 主要起容屑和根据被磨削材料的性质、加工 表面的质量要求和期望的磨削生产率来选择。
(1) 磨料
取决于工件材料的硬度
氧化物
钛合金零件切削用量与刀具参数的选择---中华工具网
钛合金零件切削用量与刀具参数的选择- 中华工具网钛合金零件切削用量与刀具参数的选择 主要加工方法钛合金零件的加工余量比较大，有的部位很薄(2～3mm)，主要配合表面的尺寸精度、形位公差又较严，因此每项结构件都必须按粗加工→半精加工→精加工的顺序分阶段安排工序。
主要表面分阶段反复加工，减少表面残余应力，防止变形，最后达到设计图的要求。
其主要的加工方法有铣削、车削、磨削、钻削、铰削、攻丝等。
铣削用量及刀具的选择钛合金结构件中大量应用铣削加工，如零件内外型面。
刀具应选择具有高硬度、高抗弯强度和韧性、耐磨性好、热硬性好、工艺性好、散热性好的材料，主要为高速钢W6Mo5Cr4V2Al、W2Mo9Cr4VCo5(M42)和硬质合金YG8、K3O、Y330。
刀具几何参数应以保证刀具强度高、刚性好、锋利为原则，细长比不能过大，并分粗、精加工两种，加工时最好采用顺铣。
铣削刀具参数见表1，常规加工铣削用量见表2。
铣削时必须注入充足的水溶性油质切削液来降低刀具和工件的温度，切削液流量应不小于5L/min，以延长刀具的使用寿命。
在上述常规加工的基础上，为进一步提高铣削加工效率，我们在强力铣加工中心机床上进行了高效铣削试验，获得了较理想的切削用量、刀具和切削液，铣削用量数据见表3。
通过高效铣削与常规对比可以看出，高效铣削加工比常规加工效率提高了2～4倍，零件表面质量也得到较大的提高，加工周期大大缩短，制造成本相应降低。
车削用量及刀具的选择在刀具、切削用量、切削液选择合理的情况下，钛合金车削并不困难，与加工合金钢接近。
但车削钛合金表面氧化皮较为困难，一般在加工前用酸洗方法去掉表面薄层氧化皮，然后车削剩余的氧化皮，车削时切削深度应超过氧化皮深度1～5倍，走刀量可加大，但切削速度应降低。
刀具材料应选择YG类硬质合金材料。
刀具几何参数选择：前角g0=4°～8°，后角a0=12°～18°，主偏角Ø45°～75°，刃倾角l=0°，刀尖圆弧半径r=0.5～1.5mm。
表1-2 无心磨精精磨磨削用量(通磨钢制零件外圆)
无心磨精精磨磨削用量（通磨钢制零件外圆）表1-2 无心磨精精磨磨削用量（通磨钢制零件外圆）1.精磨行程次数N及纵向进给速度vf（mm/min）精度等级工件磨削表面直径dw(mm)5 10 15 20 30 40 60 80 100 N vf N vf N vf N vf N vf N vf N vf N vf N vfIT5级 3 1800 3 1600 3 1300 3 1100 4 1100 4 1050 5 1050 5 900 5 800 IT6级 3 2000 3 2000 3 1700 3 1500 4 1500 4 1300 5 1300 5 1100 5 1000 IT7级 2 2000 2 2000 3 2000 3 1750 3 1450 3 1200 4 1200 4 1100 4 1100 IT8级 2 2000 2 2000 2 1750 2 1500 3 1500 3 1500 3 1300 3 1200 3 1200纵向进给速度的修正系数工件材料壁厚和直径之比＞0.15 0.12~0.15 0.10~0.11 0.08~0.09淬火钢 1 0.8 0.63 0.5 非淬火钢 1.25 1.0 0.8 0.63 铸铁 1.6 1.25 1.0 0.8导轮转速（r/s）2.与导轮转速及导轮倾斜角有关的纵向进给速度vf1°1°30’2°2°30’3°3°30’4°4°30’5°纵向进给速度vf（mm/min）0.3 300 430 575 720 865 1000 1130 1260 1410 0.38 380 550 730 935 1110 1270 1450 1610 1790 0.48 470 700 930 1165 1400 1600 1830 2030 2260 0.57 550 830 1100 1370 1640 1880 2180 2380 2640 0.65 630 950 1260 1570 1880 2150 2470 2730 3040 0.73 710 1060 1420 1760 2120 2430 2790 3080 3440 0.87 840 1250 1670 2130 2500 2860 3280 3630 4050纵向进给速度的修正系数导轮直径/mm200 250 300 350 400 500 修正系数0.67 0.83 1.0 1.17 1.33 1.67 注1.精磨用量不应大于粗磨用量（见表1-1）2.表内行程次数是按砂轮宽度B=150~200mm计算的。
钛合金与加工
钛合金钛合金按组织可分三类.(1钛中加入铝和锡元素.2钛中加入铝铬钼钒等合金元素.3钛中加入铝和钒等元素.)钛合金具有强度高而密度又小,机械性能好,韧性和抗蚀性能很好.另外:钛合金的工艺性能差,切削加工困难.在热加工中,非常容易吸收氢氧氮碳等杂质.还有抗磨性差,生产工艺复杂.titanium alloys以钛为基加入其他元素组成的合金。
钛的工业化生产是1948年开始的。
航空工业发展的需要，使钛工业以平均每年约8％的增长速度发展。
目前世界钛合金加工材年产量已达4万余吨,钛合金牌号近30种。
使用最广泛的钛合金是Ti-6Al-4V(TC4),Ti-5Al-2.5Sn(TA7)和工业纯钛（TA1、TA2和TA3）。
钛合金主要用于制作飞机发动机压气机部件，其次为火箭、导弹和高速飞机的结构件。
60年代中期，钛及其合金已在一般工业中应用，用于制作电解工业的电极，发电站的冷凝器，石油精炼和海水淡化的加热器以及环境污染控制装置等。
钛及其合金已成为一种耐蚀结构材料。
此外还用于生产贮氢材料和形状记忆合金等。
中国于1956年开始钛和钛合金研究；60年代中期开始钛材的工业化生产并研制成TB2合金。
特点钛合金与其他金属材料相比,有下列优点:①比强度（抗拉强度／密度）高（见图）,抗拉强度可达100～140kgf/mm2，而密度仅为钢的60％。
②中温强度好,使用温度比铝合金高几百度，在中等温度下仍能保持所要求的强度,可在450～500℃的温度下长期工作。
③耐蚀性好,在大气中钛表面立即形成一层均匀致密的氧化膜，有抵抗多种介质侵蚀的能力。
通常钛在氧化性和中性介质中具有良好的耐蚀性，在海水、湿氯气和氯化物溶液中的耐蚀性能更为优异。
但在还原性介质，如盐酸等溶液中，钛的耐蚀性能较差。
④低温性能好,间隙元素极低的钛合金,如TA7,在-253℃下还能保持一定的塑性。
⑤弹性模量低,热导率小，无铁磁性。
合金元素钛有两种同质异晶体:882℃以下为密排六方结构α钛，882℃以上为体心立方的β钛。
法兰盘加工工艺及铣夹具设计
6.3mm
IT13
钻
φ45 mm外圆面
0.8mm
IT6~IT7
粗车→精车→粗磨→精磨
距离24mm的平面
0.4mm
粗铣→精铣→磨削.
距离轴线34mm被铣平面
3.2mm
粗车→半精车→精车。
2.3工艺路线的拟定及工艺方案个分析
1）工艺路线的拟定
根据法兰盘零件在批量生产，所以使用常用工具，并配合专用夹具，刀具，考虑集中式流程，以提高生产率，减少使用，降低生产成本。经过对法兰盘的工艺分析，零件的毛坯为金属模、机械造型精度为2级，并经人工时效处理，消除铸件的内应力，改善了工件的可切削性。
关键词法兰盘加工工艺切削用量夹具
This isreferred to as the flange parts of a disc type parts, its function is also used to connect metal parts, usually at the beginning of a similar dish shaped around the through-hole for fixing the set. Inthe application field of machinery flange is wide, so it's all sorts of strange things in different shapes.
第一个工序粗车Φ100A面、及其Φ100外圆面，粗车B面以及粗车Φ90的外圆面
1.加工条件
毛坯材料：Ⅱ级精度，金属模铸造，HT200
机床选择：C365L转塔式车床
刀具选择：选用93偏头端面车刀，刀杆尺寸16x25mm ,主偏角 =90 ,副偏角 =15 ,
在普通外圆磨床上磨削细长轴的一种工艺
在普通外圆磨床上磨削细长轴的一种新工艺【论文摘要】本文介绍了一种在普通外圆磨床上高效磨削高精度、低粗糙度细长轴（空筒件）的新工艺——，其特点是操作简便，容易掌握，对工人技术水平要求低，在磨削过程只需进行粗、精磨两工序，这种工艺非常适用于长径比L/D≥50的细长轴、难加工材料和较硬材质的超精磨削。
----------在普通外圆磨床上磨削细长轴的一种新工艺---------- 在普通外圆磨床上超精磨削细长轴一直是老大难问题，易产生灼伤、振纹、落沙，圆轴度超差等缺陷，特别是，当工件的长径比超过30(L/D＞30)时，尤为困难。
国外机械工业发达地方的中小型机械修造公司(厂)的长期实践表明，只要检修、调整好普通外圆磨床，合理地选择砂轮、磨削用量和工艺过程，就能满足细长轴的技术要求。
本论文介绍在普通外圆磨床一种超精磨削细长轴的缓进恒压力磨削工艺方法。
二．磨削前的几项准备工作:1. 校直细长轴校直方法有热校和冷校两种方法，热校比冷校理想。
校直后的弯曲度应控制在工件每1000mm长度，其弯曲度<0.15mm，圆轴度<0.05mm。
2. 中心孔细长轴两端的中心孔是细长轴的定位装夹基准,细长轴经过车加工、热处理和校直后，中心孔将会产生变形。
对细长轴两端的中心孔进行研磨，使用多棱的60°硬质合金顶尖挤研，60°锥孔与磨床顶尖的接触面大于80%，圆度<0.001t等标准要求。
3. 检修机床保证检修后的外圆磨床各项精度达到如下指标。
4. 调整机床主要是调整头架与尾架间的中心距离。
将工件顶在两顶尖间，用手旋转工件。
感觉不松不紧为好，如果尾座顶尖是弹簧式的，可使弹簧顶尖压缩0.5～2mm，再顶住工件中心孔。
5. 检查工件两顶尖顶住工件，先用百分表对细长轴的全长作径向跳动检查，特别是对中间弯曲度最大的地方，观察其跳动量方向是否一致。
然后再用千分尺检查工件的磨削余量和各项尺寸。
细长轴的磨削余量取较小值为宜，粗磨为0.20-0.25mm.精磨为0.05-0.10mm。
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磨削用量的选择
磨削用量包括砂轮速度vs、工件速度vw、纵向进给量fa、背吃刀量ap和光磨次数等。
磨削用量对磨削加工质量和生产率等有很大影响，其影响可见表1-1.
磨削用量生产率表面粗糙度烧伤磨削力砂轮磨耗磨削厚度几何精度vs ↗↗↘↗↘↘↘↗
vw ↗↗↗↘↗↗↗↘fa ↗↗↗↘↗↗↗↘ap ↗↗↗↗↗↗↗↘
光磨次数↗↘↘↗↘↗↘↗
一、砂轮速度的选择
砂轮速度低，砂轮磨损严重，生产率低；砂轮速度过高，磨粒切削刃锋利程度易下降，也容易烧伤工件。
砂轮速度与表面粗糙度值得关系如图1-1所示。
该关系图形成条件是：工件材料45钢、调质250HBS、切入磨削、磨具PA80MV、速度比q=60、磨削液为2.4%的69-1乳化液。
由图可知，随着砂轮速度提高，表面粗糙度值降低，但应注意防止磨削颤振。
一般外圆和平面磨削，使用陶瓷结合剂砂轮，砂轮速度在30~50m/s之间；内圆磨削及工具磨削一般砂轮速度在（18~30）m/s。
随着磨削技术的发展，砂轮速度已提高到60~80m/s，有的已超过100m/s。
图1-1 砂轮速度与表面粗糙度的关系
二、工件速度的选择
工件速度，对外圆或内孔磨削是指工件的线速度，平面磨削时指工作台运动速度。
工件速度vw与砂轮速度vs有关，但较其要小得多。
若二者速度比为q（q=vs/vw），则
外圆磨削q=60~150
内圆磨削q=40~80
普通磨削vw一般为10~30m/min，工件速度选择条件见表1-2.
序号主要因素选择条件
1 速度比q 砂轮速度越高，工件速度越高；反之，前者越低，后者亦越低
三、纵向进给量的选择
纵向进给量的大小影响工件的表面质量和生产率。
纵向进给量大，增加磨粒的切削负荷，磨削力大；纵向进给量小，易使工件烧伤。
粗磨钢件fa=（0.3~0.7）B mm/r
粗磨铸铁fa=（0.7~0.8）B mm/r
精磨fa=（0.1~0.3）B mm/r
四、背吃刀量的选择
磨削背吃刀量通常数值很小。
一般外圆纵磨
粗磨钢件ap=0.02~0.05mm
粗磨铸铁ap=0.08~0.15mm
精磨钢件ap=0.005~0.01mm
精磨铸铁ap=0.02~0.05mm
外圆切入磨普通磨削ap=0.001~0.005mm
精密磨削ap=0.0025~0.005mm
内圆磨削背吃刀量更小一些。
磨削背吃刀量选择条件见表1-3.
五、光磨次数的选择
光磨即无进给磨削，光磨可消除在进给磨削时因弹性形变而未磨掉的部分加工余量，因此可提高工件的几何精度和降低表面粗糙度值。
由图1-2可见，表面粗糙度值随光磨次数的增加而降低。
但应注意：并不是光磨次数越多越好。
经过一定的光磨次数后，表面粗糙度值变化趋于稳定。
因此欲获得更高级别的表面粗糙度值仅靠增加光磨次数是不行的，而应采用其他加工方法。
光磨次数应根据砂轮状况、加工要求和磨削方式确定。
一般外圆磨削40#~60#砂轮，一般磨削用量，光磨次数是单行程2~4次。
内圆磨削40#~80#砂轮，一般磨削用量，光磨次数是单行程2~4次。
平面磨削30#~60#砂轮，一般磨削用量，光磨次数是单行程1~2次。
图1-2 光磨次数与表面粗糙度值的关系
a—普通WA60KV砂轮b—WA+GCW14EB砂轮
六、磨削余量
磨削为精加工工序，余量一般较小。
不同的磨削加工，其加工余量的大小可参见表1-4至表1-7进行选择。
轴径热处理状态
长度
≤100 ＞100~250 ＞250~500 ＞500~800 ＞800~1200 ＞1200~2000
≤10 未淬硬0.2 0.2 0.3
———淬硬0.3 0.3 0.4
＞10~18 未淬硬0.2 0.3 0.3 0.3
——淬硬0.3 0.3 0.4 0.5
＞18~30 未淬硬0.3 0.3 0.3 0.4 0.4
—淬硬0.3 0.4 0.4 0.5 0.6
＞30~50 未淬硬0.3 0.3 0.4 0.5 0.6 0.6 淬硬0.4 0.4 0.5 0.6 0.7 0.7
＞50~80 未淬硬0.3 0.4 0.4 0.5 0.6 0.7 淬硬0.4 0.5 0.5 0.6 0.8 0.9
＞80~120 未淬硬0.4 0.4 0.5 0.5 0.6 0.7 淬硬0.5 0.5 0.6 0.6 0.8 0.9
＞120~180 未淬硬0.5 0.5 0.6 0.6 0.7 0.8 淬硬0.6 0.6 0.7 0.8 0.9 1.0
＞180~260 未淬硬0.5 0.6 0.6 0.7 0.8 0.9 淬硬0.6 0.7 0.7 0.8 0.9 1.1
＞260~360 未淬硬0.6 0.6 0.7 0.7 0.8 0.9 淬硬0.7 0.7 0.8 0.9 1.0 1.1
＞360~500 未淬硬0.7 0.7 0.8 0.8 0.9 1.0 淬硬0.8 0.8 0.9 0.9 1.0 1.2。