模具设计问题点案例
硅胶产品在生产过程出现问题案例分析
硅胶产品在生产过程出现问题案例分析
硅胶制品在生产过程中会常出现各种问题，一个产品在大量生产之前，会打样出来。
不同硬度的样品，拿去给客户试用。
最终确定之后才能大批量生产。
在打样过程中我们就会遇到很多问题。
下面分享一个案例：
上面这个硅胶密封圈出现的白色块，是模压成型过程中，两块模具里面在高压高温下产生热气，热气又无法从排出。
所以留在了硅胶内，白色部分没有得到充分受热，还是不成熟的状态。
是什么原因导致这种原因呢？我咨询了一下我公司资深的技术员。
原因一、产品本身的厚度有一定关系，越厚的产品，压的越久，时间越久热气越大。
二、模具设计存在很大原因。
每一个新产品在大批量生产之前都经过不停的修改，打样。
在颜色、硬度都符合客户的要求后才能大量生产。
深圳市景运通硅胶制品有限公司追求精益求精，至量高于一切，带给客户最满意的服务为准侧。
深圳硅胶制品厂，ｗｗｗ．ｊｙｔ９９８．ｃｏｍ。
冲压模具dfmea案例
冲压模具dfmea案例
冲压模具DFMEA案例如下：
一、案例背景
某汽车制造企业为了提高产品质量和生产效率，决定对冲压模具进行设计和优化。
在项目启动之前，企业需要对冲压模具的设计和制造过程进行风险评估和改进。
二、案例分析
1. 目的：通过DFMEA分析，识别冲压模具设计和制造过程中的潜在风险和改进点，为后续的优化设计提供依据。
2. 输入：冲压模具的设计方案、制造工艺流程、产品要求等。
3. 分析方法：采用DFMEA分析方法，对冲压模具的设计和制造过程进行逐项分析和评估。
4. 输出：DFMEA分析结果，包括潜在风险和改进点的列表、风险等级和改进优先级等。
三、案例实施
1. 根据DFMEA分析结果，对冲压模具的设计和制造过程进行优化改进。
2. 针对潜在风险和改进点，制定相应的解决措施和优化方案。
3. 对优化后的冲压模具进行试验和验证，确保改进效果符合预期。
4. 将改进后的冲压模具应用于生产线上，观察其效果并进一步优化。
四、案例总结
通过DFMEA分析，企业成功地识别了冲压模具设计和制造过程中的潜在风险和改进点，并采取有效的措施进行了优化改进。
改进后的冲压模具在质量和生产效率方面都有了显著提升，为企业的可持续发展奠定了坚实基础。
塑料模具设计常见问题及改进方法
塑料模具设计常见问题及改进方法塑料模具是塑料制品生产的关键工具，其设计质量直接影响着产品的成型质量和生产效率。
在塑料模具设计过程中，常会遇到一些常见问题，例如设计不合理、成型不良等。
本文将介绍塑料模具设计常见问题及改进方法。
一、常见问题1.设计不合理在塑料模具设计过程中，设计不合理是最常见的问题之一。
设计不合理会导致模具结构复杂、易损件过多、成本增加等问题。
这些问题都会影响模具的使用寿命和生产效率。
2.成型不良成型不良也是常见的问题之一。
成型不良可能是由于模具设计不合理、材料选择不当、成型参数设置不正确等原因导致的。
成型不良会影响产品的质量，甚至导致生产事故。
3.模具寿命短模具寿命短是塑料模具常见问题之一。
模具寿命短可能是由于材料选择不当、表面处理不到位、使用条件不合理等原因导致的。
模具寿命短会增加生产成本，降低生产效率。
4.技术水平低一些塑料模具设计人员技术水平低也是常见问题。
技术水平低会导致设计不合理、制造精度低、模具寿命短等问题。
5.应力集中在塑料模具设计中，应力集中也是一个常见问题。
应力集中可能导致模具开裂、损坏等问题，从而影响模具的使用寿命和生产效率。
二、改进方法为了解决设计不合理的问题，可以通过优化设计来改进。
优化设计可以减少模具结构复杂度、减少易损件、降低成本等。
优化设计可以采用CAD软件进行模拟分析，找出设计不合理的地方并进行改进。
2.增加冷却系统成型不良的问题可以通过增加冷却系统来改进。
增加冷却系统可以有效降低成型温度、缩短成型周期、提高产品质量。
合理的冷却系统设计可以通过有限元分析和实验验证。
3.优化材料选择模具寿命短的问题可以通过优化材料选择来改进。
优化材料选择可以选择抗磨损、抗腐蚀、高强度的材料，从而提高模具的使用寿命。
还可以采用表面处理技术来提高模具的使用寿命。
为了解决技术水平低的问题，可以通过提高技术水平来改进。
提高技术水平可以通过培训、学习、实践等方式来进行。
提高技术水平可以提高设计水平、精度水平、制造工艺水平等。
模具失效的案例分析
模具失效的分类
按失效原因可分为
按失效形式可分为
01
02
03
04
模具设计不合理
模具材料选择不当
模具制造工艺问题
使用和维护不当
模具失效的原因
如加工精度不足、装配不良等。
如材料性能不匹配、热处理不当等。
如结构不合理、热平衡性差、强度不足等。
如操作不规范、保养不及时等。
03
模具失效的检测与预防
外观检测
尺寸检测
硬度检测
无损检测
模具失效的检测方法
通过观察模具的表面状况，检查是否有裂纹、磨损、变形等失效迹象。
定期测量模具的尺寸，检查是否超出了公差范围，导致产品不合格。
检测模具材料的硬度，判断是否因硬度不足而导致模具失效。
利用超声波、X射线等技术对模具进行无损检测，发现表面和内部缺陷。
随着科技的不断发展，相关行业的发展趋势也在不断变化。未来，随着智能制造和数字化技术的广泛应用，模具的设计、制造和使用将更加智能化和高效化。同时，随着环保意识的提高，绿色制造和可持续发展将成为行业的重要发展方向。
作为从事模具设计和制造的专业人员，我希望能够不断学习和掌握新技术、新工艺和新材料，提高自身的专业素养和技术水平。同时，我也希望能够积极参与行业交流和合作，与同行共同探讨和解决模具失效等关键问题，为相关行业的发展做出更大的贡献。
根据模具的使用条件和要求，选择具有适当性能和耐久性的材料。
合理选材
对模具结构进行优化，减少应力集中和薄弱环节，提高模具的强度和稳定性。
优化设计
严格控制模具加工和装配精度，确保各部件之间的配合良好，减少磨损和应力集中。
制造精度控制
制造工艺中的模具设计与制造技术创新案例
制造工艺中的模具设计与制造技术创新案例模具设计与制造技术在制造工艺中占据着重要的地位。
它们直接关系到产品的质量、生产效率以及生产成本。
随着科技的不断发展，模具设计与制造技术也在不断创新与演进。
本文将介绍几个在制造工艺中的模具设计与制造技术创新案例，以展示技术进步对制造工艺的重要作用。
1. 案例一：3D打印模具传统的模具设计与制造通常需要经过多个环节，耗费大量的时间与人力成本。
然而，随着3D打印技术的兴起，模具制造行业发生了巨大的改变。
通过3D打印技术，可以将模具的制造过程简化为从设计到生产的一体化，大大提高了制造效率。
同时，使用3D打印技术还能够实现个性化定制的模具设计，更好地满足客户的需求。
2. 案例二：数字模具设计与仿真数字模具设计与仿真技术是另一种在制造工艺中的重要创新。
传统的模具设计通常需要进行多次试验与修改，耗费大量的时间与资源。
而借助数字模具设计与仿真技术，设计师可以通过计算机模拟，准确地预测模具设计的效果，降低设计风险。
此外，数字化设计还能够快速生成模具图纸，加快产品的研发周期。
3. 案例三：高性能材料应用在模具设计与制造中，材料的选择至关重要。
传统的模具材料通常存在耐磨性、耐腐蚀性等方面的不足。
而随着材料科学的发展，新型高性能材料逐渐应用于模具制造中。
例如，使用高强度合金材料可以提高模具的使用寿命，使用耐高温材料可以适应高温环境下的制造工艺。
这些高性能材料的应用，不仅提高了模具的性能，还有效地减少了生产成本。
4. 案例四：智能化模具设计与制造随着人工智能技术的发展，智能化模具设计与制造也成为制造工艺中的一个重要方向。
智能化模具可以通过传感器监测和收集数据，实现自主感知与自我调整。
例如，智能模具可以根据生产数据预测模具损耗情况，并主动通知维修与更换。
这种智能化的模具设计与制造技术，不仅提高了制造的自动化程度，还极大地减少了生产成本和人力资源的浪费。
总结：模具设计与制造技术的创新对于制造工艺具有重要的影响。
注塑模具常见缺陷问题及改进方案
改进方法(2)
注塑机 工艺条件
▪检查止逆阀和料筒内壁是否磨损严重，上述磨损会导致
注塑压力和注塑量损失严重。
▪检查加料口是否有料或是否架桥。
▪增大注塑压力 ▪增大注塑速度，增强剪切热 ▪增大注塑量 ▪增大料筒温度和模具温度
21
成型问题-银丝/水花
银纹是指水分、空气或炭化物顺着流动方向在制件表面呈现发射状分 布的一种表面缺陷。
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成型问题-欠注（缺料）
•欠注是指模具型腔不能被完全填充满的一种现象。
欠注形成原因
任何阻止聚合物熔体流动或使聚合物注塑量不足的因素均可能导致欠注现象。这 些因素包括：
• 熔体温度、模具温度或注塑压力和速度过低 • 原料塑化不均 • 排气不良 • 原料流动性不足 • 制件太薄或浇口尺寸太小 • 聚合物熔体由于结构设计不合理导致过早硬化
气眼可能引起的问题: 困在型腔内气体不能被及时排出，易导致出现表面 起泡，制件内部夹气，注塑不满等现象。
2
案例 (表面起泡)
Air bubble cut open
3
改进方法
结构设计 模具设计
工艺条件
• 减少厚度的不一致，尽量保证壁厚均匀. ▪ 在最后填充的地方增设排气口 ▪ 重新设计浇口和流道系统. ▪ 保证排气口足够大，使气体有足够的时间和空间排走.
5
改进方法
注塑机 工艺条件
•选择合适的注塑机吨位 •检查料筒内表面、螺杆表面是否刮伤积料. •降低料筒和喷嘴的温度. •清洁注塑过程的各个环节. •避免已经产生黑点/黑纹的料被重新回收利用.
6
案例 (黑纹)
7
改进方法
材料 模具设计
•采用无污染的原材料 •将材料置于相对封闭的储料仓中 •增加材料的热稳定性
前后门槛模具设计经验总结
INJELIC
问题描述:产品筋位在表面有缩痕
二、筋缩痕问题
筋
原因分析：产品筋位太厚，根部有R角；浇口太小或流程太长，保压困难 解决方案：增加产品壁厚或减小筋根部宽度；浇口加大或增加浇口数量，工艺调整
3
INJELIC
问题描述:产品在浇口有亮斑或冲痕或缩痕问题
三、浇口冲痕问题
冲痕或亮斑
原因分析：牛角浇口小，注塑压力大，产品表面产生冲痕或亮斑；浇口难保压容易产生缩 痕，浇口拉断时产品表面有时会有拉痕
A
针阀浇口
A
牛角浇口
A-A
5
INJELIC
三、一般结构
门槛产品结构都类似，模具结构也差不多
1.产品侧壁斜度大且筋位多，顶杆顶出容易顶白，通常侧壁用顶块结构 2.中间深筋镶件拼出，便于加工和排气 3.两头卡扣一般用滑块出模
顶块
镶件
斜顶Biblioteka 滑块6INJELIC
四、总结
门槛主要难点在于浇口问题，容易导致注塑缺陷，其次是卡 扣粘斜顶问题。
7
前后门槛模具设计经验总结
INJELIC
一、粘模问题
问题描述:黄色卡扣容易包在斜顶上，导致卡扣粘模拉裂或拉白
黄色卡扣弱
斜顶筋位多
原因分析：卡扣整个包在斜顶上，抱紧力大，且壁厚薄无加强结构，强度弱 解决方案：分模时尽量使胶位少出在斜顶上，在客户允许的范围内尽量加大出模斜度
0.8mm
1.2mm
部分胶位出在后模上 2
解决方案：增大浇口，调整工艺消除或减轻冲痕和亮斑；浇口加长变窄，减小拉断时的力量
4
INJELIC
二、浇口位置
门槛为长条形状，材料一般为流动性好的PP材料，常用一个牛角浇口进胶，如果材料性能差或产 品太长时采用多个牛角或侧浇口，位置通常放在门槛内侧，地毯能够盖住。如图所示（130278）：
复杂注塑模具设计新方法及案例
复杂注塑模具设计新方法及案例：一、设计方法：1. 分型面的选择：分型面的设计是注塑模具设计中的重要环节，它决定了模具的成型效果和脱模的难易程度。
在设计分型面时，需要考虑产品的形状、尺寸、精度要求以及模具的结构和制造工艺等因素。
2. 抽芯机构的设计：对于一些产品，如带有侧孔或侧凸台的产品，需要设计抽芯机构以实现侧向脱模。
抽芯机构的设计需要充分考虑产品的结构和尺寸，以及模具的加工能力和装配工艺。
3. 脱模机构的设计：脱模机构的主要作用是使产品从模具中顺利脱出。
在设计脱模机构时，需要考虑产品的形状和尺寸，以及模具的制造工艺和装配工艺。
4. 冷却系统的设计：冷却系统的主要作用是控制模具的温度，保证注塑过程中的冷却均匀，提高产品的成型质量和生产效率。
冷却系统的设计需要考虑模具的结构和尺寸，以及冷却介质的选择和流动路径的优化。
5. 浇注系统的设计：浇注系统的主要作用是将熔融塑料注入模具型腔，保证注塑过程的稳定性和产品的成型质量。
浇注系统的设计需要考虑产品的形状和尺寸，以及塑料的流动特性和模具的结构。
二、案例分析：以下是一个复杂注塑模具设计的案例分析：1. 产品分析：该产品是一个汽车零部件，具有复杂的形状和尺寸要求，需要进行精密成型和严格的质量控制。
2. 模具结构设计：根据产品的形状和尺寸，设计了相应的模具结构。
该模具采用了分型面和抽芯机构的设计，以实现复杂形状的成型和侧向脱模。
同时，模具还设计了合理的浇注系统和冷却系统，以保证注塑过程的稳定性和产品的成型质量。
3. 制造与装配：根据模具的设计图纸，进行了相应的制造和装配工作。
在制造过程中，采用了高精度的加工设备和工艺，保证了模具各部件的精度和表面质量。
在装配过程中，严格按照设计图纸和技术要求进行组装，确保了模具的整体性能和稳定性。
4. 试模与调整：完成模具制造和装配后，进行了试模工作。
通过试模，对模具的性能和产品的成型质量进行了评估和检测。
针对试模过程中出现的问题，进行了相应的调整和完善，最终实现了模具的正常运行和产品的合格产出。
模具结构设计分析与改善22个案例总结
原始方案
行位常见问题解析及修改方案
高级工程师培训资料
指示处行位包胶后有薄钢,请如图示 做减胶,保证行位包胶后钢料的强度
改善后方案
原始方案
高级工程师培训资料
枕位插穿常见问题解析及修改方案
指示处为简化模具结构,请改 成前后模插穿.请改善
*能简化模具结构,我们尽量要求客户更改,这 样可减轻制模部压力,降低模具成本.
改善后方案
原始方案
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枕位插穿常见问题解析及修改方案
指示处插穿后钢料薄,请如图 所示加一骨位.
改善后方案
高级工程师培训资料
影响CNC加工常见问题解析及修改方案
指示处为方便CNC铜公加 工,请将所有直角边倒 R0.2MM以上的圆角.
*涉及CNC铜公和钢料加工,如图尖角处需倒圆 角R0.2MM以上
行位常见问题解析及修改方案
高级工程师培训资料
指示处请做封胶0.3MM以上, 避免行位和后模碰穿.
*类似扣位要求封胶,这样行位不用与后模碰穿,保证生 产过程中不会碰断,个别没空间不改除外.
行位常见问题解析及修改方案
高级工程师培训资料
指示处行位包胶后有倒扣请如 图所示做减胶.
原始方案
改善后方案
行位常见问题解析及修改方案
扣合量做到 0.10-0.15
红色筐里面 的六个扣做
45度，
D壳做同斜度配合
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电池盖没有反插骨不 好调节上下左右晃动 全靠扣来调节。以后
建议加反插骨
0.1
左右晃动，公扣与母
扣的间隙只能做到
0.1
0.1
上下晃动，公扣与母 扣的侧面间隙只能做
到0.1
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铝型材挤压模具设计中的关键点和问题
铝型材挤压模具设计中的关键点和问题一、材料选择：在铝型材挤压模具设计中，材料的选择十分重要。
模具的材料应具有良好的硬度、强度和耐磨性。
常见的模具材料有H13、3Cr2W8V、4Cr5MoSiV1等。
根据使用要求和成本控制，选择合适的材料。
二、模腔设计：模腔的设计是铝型材挤压模具设计的核心。
模腔的几何形状和尺寸应符合产品的要求，并能保证产品的几何精度。
在设计模腔时，应考虑材料的流动性、收缩率、气泡和焊接等问题，以确保铝型材的挤压过程顺利进行。
三、内冷却设计：内冷却设计是提高模具使用寿命和产品质量的重要手段。
通过合理布置冷却水管道，能够在挤压过程中及时冷却模具，降低模具的工作温度，减少模具磨损和热载荷，延长模具寿命。
四、橡胶垫设计：橡胶垫在铝型材挤压过程中起到密封和保护模具的作用。
橡胶垫的设计应考虑到材料的选择、厚度、硬度和形状等因素，以确保橡胶垫能够准确地封闭模腔，并能够承受高压和高温的挤压过程。
五、冷却系统设计：冷却系统的设计直接影响到挤压速度和产品质量。
合理的冷却系统能够快速冷却挤压铝型材，降低铝材的热度和产生的内应力，提高铝材的强度和硬度。
冷却系统的设计应综合考虑冷却水的流量、速度、温度和位置等因素。
六、毛刺控制：毛刺是铝型材挤压过程中常见的缺陷之一、在模具设计中，应考虑到挤压过程中金属的流动和退火等因素，采取合适的措施来控制毛刺的产生。
例如，合理设计模腔的边缘形状，使用抛光或涂覆耐磨材料等。
七、凸模设计：凸模的设计直接影响到铝型材的外形和尺寸精度。
凸模的形状、尺寸和相对位置应合理设置，以确保铝材的挤压过程顺利进行，并且保证产品的几何精度和表面质量。
八、磨损和冲击问题：由于挤压过程中金属的高速流动和冷却周期的反复，模具表面很容易受到磨损和冲击。
因此，在模具设计过程中应考虑到材料的硬度、涂层和冲击吸收等因素，以延长模具的使用寿命和提高产品质量。
九、模具拆卸与维护：在设计模具时，应考虑到模具的维护和拆卸。
模具设计：常见的错误和解决方法
模具设计：常见的错误和解决方法2023年，模具设计已经成为许多行业不可或缺的一部分。
它在汽车、电子、航空等领域有着广泛的应用。
然而，在设计模具时，常常会出现一些错误，这些错误有时会导致大量的浪费和不必要的开支，甚至影响产品的质量。
本文将介绍一些常见的模具设计错误和解决方法。
错误一：未考虑成本在模具设计过程中，许多设计者常常未能考虑到成本问题。
他们根据产品的需求和设计的要求，设计出一个看起来非常完美的模具，但往往面临的是高昂的成本。
这是因为他们未考虑到模具材料的成本、制造成本和生产成本。
解决方法：要解决这个问题，设计者应该考虑到模具制造成本。
在设计模具之前，应该仔细评估所需的材料和生产工艺，并根据成本来选择适当的材料和制造工艺。
这将使模具制造成本大大降低。
错误二：设计缺陷另一个常见的模具设计错误是设计缺陷。
这种错误在产品生产过程中会导致制品质量的下降，这将导致大量的废品和成本浪费。
解决方法：为避免这种错误，设计者应该在模具的设计过程中考虑到材料和工艺方面。
应该针对每一个生产细节设计出明确的规范，同时也应该测试模具的可靠性和稳定性。
此外，压力测试和模具性能测试也是非常必要的。
错误三：尺寸不精确在模具设计中，尺寸问题也是一个常见的错误。
由于尺寸不精确导致制品无法与实际产品对接，这将导致大量的废品和成本浪费。
解决方法：解决这个问题的方法是确保在设计时，每个关键部件的尺寸都得到严格控制。
此外，测试和质检是确保模具质量和尺寸精度的关键步骤。
在生产过程中，应该定期进行测试和质检，并对出现的问题进行及时处理。
错误四：未考虑实际使用另一个常见的模具设计错误是未考虑实际使用。
许多人面临的问题是，他们在模具设计过程中考虑到了产品需要，但没有考虑到实际的使用要求。
这将导致模具设计在使用过程中无法满足实际需求。
解决方法：为避免这种错误，设计者应该了解产品的实际使用要求。
应该考虑到不同环境下的使用情况，并据此对模具进行设计。
塑料模具设计常见问题及改进方法
塑料模具设计常见问题及改进方法塑料模具在现代工业生产中扮演着非常重要的角色，它直接影响了产品的质量和生产的效率。
塑料模具设计的质量直接影响着模具的使用寿命和产品的质量，因此塑料模具设计中常见的问题需要得到及时的解决和改进。
本文将重点介绍塑料模具设计常见问题及改进方法，希望能够帮助读者更好地理解和应对塑料模具设计中的挑战。
一、常见问题1. 设计不合理塑料模具在设计过程中，如果没有合理的考虑产品的结构特点、成型工艺和模具的工作原理，容易导致模具设计不合理。
比如模具结构设计不合理导致产品成型不良，模具寿命较短等问题。
2. 加工难度大一些塑料模具的设计结构复杂，加工难度大。
特别是一些细小、精密的塑料模具，加工难度更大。
一些特殊结构或者特殊材料的塑料模具，可能需要特殊的加工工艺，增加了加工难度和成本。
3. 寿命较短一些塑料模具因为设计不合理、材料选择不当或者加工工艺不良等原因，导致模具的寿命较短。
这不仅影响了生产的效率，还会增加生产成本。
4. 产品成型质量差塑料模具设计不合理或者模具加工精度不高可能会导致产品成型质量差。
比如产品出现毛边、气泡等缺陷，严重影响了产品的质量。
5. 不符合环保要求随着环保意识的增强，越来越多的塑料产品需要满足环保要求。
如果塑料模具的设计不符合环保要求，可能导致产品不符合标准，无法上市销售。
二、改进方法2. 提高加工精度加强塑料模具的加工工艺，提高加工精度。
选择适合的加工设备，采用适当的加工工艺，确保模具的尺寸精度和表面质量。
3. 选用高品质材料选择高品质的模具材料，确保模具的寿命和成型质量。
一些特殊材料，特别是一些特殊结构或者特殊工艺的塑料模具，还需要专门的材料选择和处理。
4. 加强模具的维护和保养对塑料模具进行定期的检查、清洁、维护和保养。
及时发现和修复模具的问题，延长模具的使用寿命。
5. 提高模具使用环境的卫生提高模具使用环境的卫生，确保模具的使用环境符合要求。
因为模具使用环境的卫生直接影响着模具的使用寿命和成型质量。
模具试模问题点和对策
模具试模问题点和对策一、引言模具试模是模具制作过程中的重要环节，用于验证模具的设计和制造是否符合要求。
然而，模具试模过程中常常会出现一些问题，影响到模具的制作和使用。
本文将分析模具试模的问题点，并提出相应的对策，旨在改进模具制作过程，提高模具质量。
二、模具试模问题点1. 尺寸偏差在模具试模过程中，尺寸偏差是一个常见的问题。
尺寸偏差可能导致模具零件装配问题，甚至使模具无法正常工作。
1.1 原因分析尺寸偏差的产生原因很多，包括模具制作过程中的加工误差、材料热胀冷缩等因素。
1.2 解决对策•提高模具设计的精度，确保模具制造过程中的尺寸控制；•使用优质材料，降低热胀冷缩对尺寸的影响；•加强模具制造过程中的质量控制，减小加工误差。
2. 表面质量问题模具试模中，模具零件的表面质量问题可能导致零件无法满足使用要求，影响模具的正常工作。
2.1 原因分析表面质量问题的原因可以是模具制作过程中的加工方式选择不当、模具材料的选择错误等。
2.2 解决对策•合理选择加工方式，避免对零件表面造成过多的刀痕和热裂纹；•选择合适的模具材料，提高模具表面的硬度和耐磨性。
3. 压铸模具的冲击力问题压铸模具在试模过程中，往往需要经受较大的冲击力。
如果冲击力过大，可能导致模具零件断裂、变形等问题。
3.1 原因分析冲击力过大的原因可以是模具结构设计不合理、材料强度不足等。
3.2 解决对策•优化模具结构设计，增加模具零件的强度和刚度；•选择高强度的材料，提高模具的抗冲击性。
三、模具试模问题对策1. 尺寸偏差解决对策1.设计精度提升：–合理利用CAD/CAM技术进行精确绘制和加工；–增加模具试模过程中的检测频率，及时发现和修正尺寸偏差问题。
2.选材优化：–选择具有稳定性能的模具材料，如优质合金钢等；–充分考虑材料热胀冷缩特性，进行合理的尺寸设计。
2. 表面质量问题解决对策1.加工方式改进：–优化模具加工的工艺流程，减小切削力和热裂纹产生的可能性；–使用先进的电火花加工技术，提高模具表面质量。
模具结构设计分析与改善22个案例总结
高级工程师培训资料
但是软胶是很廉价的 零件，往往模厂没有 软胶的经验，出现注 塑不满，披风，变形， 等问题，都是经验不 足！软胶是每款电子 产品必备零件， 软胶的设计重点在于
设计合理.
红色线为前后模PL
高级工程师培训资料
往往模厂没有软胶的经验，出 现项目交期拉长，反复修模
前后模段差最 小0.03mm
但是软胶是很廉价的 零件，往往模厂没有 软胶的经验，出现注 塑不满，披风，变形， 等问题，都是经验不 足！软胶是每款电子 产品必备零件， 软胶的设计重点在于
设计合理.
红色线为前后模PL
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往往模厂没有软胶的经验，出 现项目交期拉长，反复修模
前后模段差最 小0.03mm
但是软胶是很廉价的 零件，往往模厂没有 软胶的经验，出现注
行位常见问题解析及修改方案
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指示处请做封胶0.3MM以上, 避免行位和后模碰穿.
*类似扣位要求封胶,这样行位不用与后模碰穿,保证生 产过程中不会碰断,个别没空间不改除外.
行位常见问题解析及修改方案
高级工程师培训资料
指示处行位包胶后有倒扣请如 图所示做减胶.
原始方案
改善后方案
行位常见问题解析及修改方案
*类似产品直身胶位只有0.3MM且全部出前模,存在易粘前模,还有进胶口难剪掉(会破坏 产品外观面)和喷油夹具固定不了(产品柱高才0.8MM,定位太少喷油时易掉件)等问题,审 图时需注意进胶口位置/对电镀、喷油的影响.
原始方案
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水口加工常见问题解析及修改方案
此产品为电镀件,需做电镀胶框,在图 示处做一进胶和出水,电镀回来剪水 口后外观面看到进胶口,影响外观
模具设计方面的相关经验,案例
模具设计方面的相关经验,案例
1. 我曾参与设计和制造适用于汽车行业的塑料注射成型模具。
在设计过程中，我使用CAD软件建立了三维模型，并进行了
模拟分析和优化，确保模具的结构刚性和功能性符合要求。
我还与客户合作，根据他们的需求进行了二次修改，最终设计出了符合其要求的模具。
2. 我曾设计和制造用于电子产品的金属压铸模具。
通过与工艺工程师的密切合作，我了解到产品的特点和要求，将其转化为模具设计的要求。
我还使用CAD和CAM软件对模具进行了
详细的设计和制造工艺规划，并在实际制造过程中进行了不断的调整和改进，确保模具制造的高效和质量。
3. 在一次项目中，我设计和制造了一个用于工业设备的复杂塑料模具。
由于产品的特殊形状和精度要求，我进行了多次的模拟分析和结构优化，以确保模具的可靠性和准确性。
我还与材料供应商紧密合作，选择了适合的塑料材料，并进行了验收测试，以确保模具制造的成功。
4. 我曾参与一个消费品项目的模具设计和制造。
在这个项目中，客户要求产品具有独特的外观和易于生产的特点。
我与客户进行了多次的讨论和设计会议，提出了一系列的设计方案，并最终制定了最佳方案。
我还使用CAD软件制作了详细的模具图纸，并与制造团队进行了实际制造的沟通和协调，确保模具的准确性和质量。
5. 在一个医疗器械项目中，我设计和制造了一个精密注塑模具。
由于产品的特殊要求和医疗行业的严格标准，我进行了详细的材料选择和模具结构设计，以满足产品的质量和可靠性要求。
我还与客户和认证机构进行了沟通和交流，确保模具符合相关法规和标准，通过认证。
2020年模具设计异常案例总结参照模板
G7M10845
行位和前模插位处做行位运动方向斜度容易烧死，后续改为做 成开模方向斜度。
行位R角改善1
倒角不便做电极
R角便于做电极
或加R直接CNC锣好
行位R角改善2
倒角不便加工
R角便于加工
分型面避空
避空后
避空前
变更后实际 数为19.00
3D变更后工程图未更新
角度尺寸标示错误
角度尺寸标示错误
运水孔错位
1180上内模
1101上模板
GM10669
内模运水孔和模板错位4.0MM，造成漏 水。加强3D自检。
在运水孔有干涉时可以错位，但 错位孔不可过胶圈，否则会造成
漏水，运水流量也会过小。
斜销无法装配
GM10706
结构设计失误，造成 斜销无法装配。
正确的做法，后缀设计行位 斜顶时一定要在3D完成后模 拟分析行程，在UG中可用 重定位按行程方向移动设计 行程，再观察是否有干涉。 在设计的过程中多考虑装配
铲鸡和模板上深度未避空
铲鸡和模板上深 度未避空
GM10929连续出现5个非常低级的错 误，强调了多小次要自检为什么不做？ 心态问题问题？方法问题？后继如果 在一套模出现多个异常时请设计者提
供异常分析书面报告。
GM10929
定位波子孔错误
定位波子孔错误
正确
G7M10915
吊环孔破孔
吊环孔破孔现象已在很多模具上出现过，不 安全又不美观，在设计和订模 架时一定要把吊环孔做上去。 UG标准件也有吊环的标准和吊环荷重，
下模板和斜顶滑座孔
G7M10929
下模板和斜顶滑座孔在顶出时干涉，注意 3D假体，加强检查，
下模板和斜顶干涉
G7M10929
一模两腔口模设计及问题分析
一模双腔主型材的口模设计及问题分析一模双腔主型材的口模设计及问题分析塑料门窗自上世纪五十年代问世以来，因其优良的性能价格比逐步被人们所重视，在许多欧美国家的市场占有率已超过50％。
随着塑料挤出行业的不断发展，在高质量的前提下对挤出型材的高产量要求已成为目前所追求的主要目标。
提高产量的一种方法是开发高速挤出模具，在挤出机辅机的牵引性能不能满足其高速挤出的时候，采用的另一个主要途径就是一模多腔挤出技术。
目前国内许多模具生产厂家都已注意到一模三腔主型材模具潜在的市场价值，积极推出自己的双腔模具。
作为重点开发项目，我有机会参加对60平开框双腔口模的设计。
由于以往只是听说国外有双腔主型材模具，不曾真正见到过，对其口模的结构设计存在一定难度。
我在设计时是遵循单腔模具的设计步聚，再结合双腔模具结构的特殊性逐步进行的。
1 口模的设计 1.1 口模放大率的确定 在熔融硬PVC挤出成型过程中，物料在模头里受压缩、拉伸等作用产生弹性形变，当它离开口模时产生弹性回复（即巴拉斯效应）；同时由于型材牵引速度大于口模出料速度（使分子链定向排列），在冷却过程中会产生一定的收缩使型材外形尺寸变小，因此在口模设计时需适当放大外形尺寸并减小壁厚。
通常硬PVC挤出口模放大率取1％～6％，口模间隙与型材壁厚比取0.8～0.95。
由于模具要求按高速设计，根据聚合物流变实验可知，在口模长径比一定的情况下，离模膨胀比随剪切速率的增大而增加，线性放大系数随离模膨胀比增大而减小，因此当速度增大时，口模尺寸放大系数趋向减小。
据此本套模具的放大系数取偏小值3 ％，间隙比取0.9。
型材壁厚2.3mm，口模间隙应为0.9×2.3≈2.1mm。
1.2 口模定型段长度的确定 为了有效消除熔接痕、稳定型材外形尺寸，一般对口模取较大的压缩比和较长的定型（即平直段）长度，定型长度L定＝20h～80h(h为口模间隙)。
由非牛顿流体流道定型段长度计算公式可知，在保证一定的成型压力降的情况下，速度增加定型段长度趋于减少，本套模具取L定＝35h=35×2.1≈5mm。
模具改善案例D
02
采购新型模具材料，进 行材料性能测试和对比 分析。
03
引入先进的模具加工设 备，对操作人员进行培 训和技术支持。
04
制定模具维护和保养计 划，建立定期检查和保 养制度。
改善效果预期
提高模具制造精度和产品质 量稳定性。
提高生产效率和缩短生产周 期。
降低模具制造成本和维护成 本。
提高客户满意度和市场竞争 力。
模具改善是一个持续的过程，需要不断优化和改 进，以适应市场需求和生产变化。
06
结论与展望
结论总结
模具改善案例D的实施取得了显著的 效果，提高了生产效率、产品质量和 降低了生产成本。
改进后的模具在生产过程中表现稳定， 减少了维修和更换的频率，降低了生 产中断的风险。
通过优化模具设计和改进生产工艺， 解决了原有模具存在的缺陷和问题， 提高了模具的可靠性和寿命。
培养和引进高素质的模具专业 人才，提高企业模具设计和制 造的整体水平。
THANKS
感谢观看
识别问题
在生产过程中，发现模具经常出现裂 纹，导致产品不合格率上升。
观察与测试
通过观察和测试，确定裂纹出现在模 具的冷却水道附近，且在生产过程中 逐渐扩大。
问题原因分析
材料问题
模具材料可能存在质量问题，如 内部缺陷或材料不均匀，导致模
具在承受压力时容易开裂。
热处理问题
模具的热处理工艺可能不当，导致 模具的硬度和韧性不足，容易产生 裂纹。
模具改善案例D
• 案例介绍 • 模具问题分析 • 模具改善方案 • 模具改善实施 • 模具改善成果 • 结论与展望
01
案例介绍
案例背景
客户是一家生产汽车 零部件的企业，对模 具质量和生产效率要 求较高。
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四大系统
浇
排
冷
顶
注
气
却
出
系
系
系
系
统
统
统
统
油管太长
应该使用90° 水嘴接头，如
下图所示。
水管太多太长，应考 虑保护和固定好
水管太多与油缸太近
油缸在运动时会与水 管摩擦长时间有水管 会爆，所以做保护板。
在没有与其他零件干 涉的情况先可以选用
90°弯头水嘴，
在无法使用90°弯头 水嘴的情况下使用直
那么大的行位， 搞那么小的行位
压块
那么大的行位，搞 那么小的行位压块
NG OK
弧形的分型面应画 成半圆的排气槽。
大产品的进胶口开 口
整套模没有撬模坑
顶出限位块应该设 计在OK孔的正上方。
热流道感温和加热线
撬模角不合理，按右图 设计
大象长出了鸡脚啊！
不需要那么多 螺丝，攻牙的
人很讨厌！
此处应考虑做 一螺牙孔，方 便零件的装拆
虎口太矮，起 不到什么作用， 但也不会省料，
所以这套模很 难配模，做不 好还真有批锋
进胶口太小，模具 生产不稳定。
胶口太厚，断口不 好处理，太丑！！
行位不需要做那 么多螺丝，也不 需要做那么多耐 磨块，耐磨块越 多反而不好配模
头水嘴接头
模具太小，图中所示 的水管已经占模具大 部分空间，集水块上 应该用90°接头。
水管吊儿郎当的， 悲哀！！！。
模具太小，图中所示 的水管已经占模具大 部分空间，集水块上 应该用90°接头。
集水块有点小气。
总进出水嘴空间太小。
虽然丑了点， 但很实用。
这水嘴接头怎么接， 它该怎么办？？？
I 服了 you