铝材与塑胶间隙染色前处理工艺探析

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铝及铝合金前处理工艺

铝及铝合金前处理工艺1．本工艺适用于铝及其合金的磷化处理，处理后的膜层与各种涂装层（油漆、塑粉等）有极强的附着力，经本工艺处理后的工件所形成的膜层有较强的抗蚀性能，与涂装层组合后能大幅度提高工件的整体抗腐蚀性能。

2．铝材在喷涂前处理中必须进行化学清洗和浸蚀，清除其表面粘附的油脂、自然氧化膜和灰尘等污染物，使铝合金基体裸露出来，形成均匀的活化表面，这是保证转化膜质量和喷涂质量的关键。

3．工艺流程：工件装挂→酸脱→水洗→磷化处理→水洗→烘干。

4．主要设备设备名称：酸脱槽，水洗槽，磷化槽；内衬要求：PVC ；加热设施：0℃左右。

5．工艺条件5.1铝脱Yj-1360酸脱剂25～50 g/L 温度常温时间5～20min5.2磷化Yj-6104磷化剂25～50g/L 氧化剂5～15点温度5～40℃时间5-20min 注：槽液配制方法很简单，先在槽中加入约一半体积的水，然后加入Yj-1360 50Kg 或Yj-6104 50Kg,再加足量水。

6. 工艺操作说明6.1 预检: 零件表面不应有胶类、漆类、铝屑、砂粒、毛刺等缺陷。

6.2 酸脱: 将工件浸入酸脱液中脱脂,为了加快脱脂速度可晃动工件。

检验标准：目视检查，经酸脱液处理后铝合金表面露出金属本色，平整光亮，油污和自然氧化膜全部除净，水洗后水膜连续、完整，表面完全润湿，不挂水珠，无黑色挂灰和过腐蚀现象。

6.3 水洗: 将工件在水中清洗干净。

6.4 磷化：将工件浸入磷化液中进行磷化,为了磷化膜的均匀可上下移动工件。

6.5 水洗: 将磷化后的零件用流水清洗干净,零件内不能有未清洗的磷化液。

7.注意事项7.1 热处理和焊接件: 工件经过热处理或焊接后表面形成油污烧结的焦化物,延长脱脂时间或加大脱脂液浓度可彻底除净。

7.2 零件的绑扎:7.2.1 绑扎用的材料宜选用铝线,禁止使用铜线和镀锌线,可用退去锌层的铁线。

7.2.2 稍大的单件绑扎好,尽可能绑在离零件边沿最近的孔眼中,以减少对工件表面的影响。

铝合金表面处理工艺

铝合金表面处理工艺表面处理是通过机械和化学的方法处理后，在产品表面形成一层保护层，以增加机体的抗蚀性和美观度，提升产品的价值。

选择表面处理种类时需考虑使用环境、使用寿命、人为欣赏和经济价值等因素。

表面处理流程包括前处理、成膜、膜后处理、包装、入库和出货等工序。

前处理包括机械处理和化学处理，目的是剔除凹凸不平和油污锈迹等，形成一个稳定的保护层。

铝材表面处理常见的化学处理工艺有铬化、喷漆、电镀、阳极氧化和电泳等，机械处理工艺有拉丝、抛光、喷吵和打磨等。

铬化可以在产品表面形成一层化学转化膜，适合所有铝及铝合金产品，但膜层质软，不耐磨，不适合做产品外部件。

阳极氧化可以形成一层均匀、致密的氧化层，使产品表面硬度提高，适合油缸、传动等特殊产品。

在铬化工艺中，脱脂、铝酸脱、铬化、包装和入库是必要的步骤。

铬化适用于铝及铝合金、镁及镁合金产品。

铬化后的产品要求颜色均匀、膜层细致、不能有碰伤、刮伤、粗糙或掉灰等现象，膜层厚度应在0.3-4um之间。

阳极氧化可以使产品表面形成一层致密的氧化层，提高产品表面硬度，适用于油缸、传动等特殊产品。

硬质阳极氧化可以使产品表面硬度更高，达到400-1200HV。

铝材电镀工艺是利用电化学原理，在铝及铝合金表面镀上一层金属或合金的薄膜，以改善其表面性能。

铝及铝合金材料具有导电性好、传热快、比重轻、易于成型等优点，但硬度低、不耐磨、易发生晶间腐蚀、不易焊接等缺点，限制了其使用范围。

电镀可以改善铝材的装饰性、表面硬度与耐磨性、摩擦系数、润滑性、导电性能、耐蚀性、焊接性、与橡胶热压合时的结合力和反光率，同时也可以修复尺寸公差。

常见的铝材电镀工艺有电镀铬、电镀铜、电镀镍、电镀锌、电镀银、电镀金等。

不同的电镀工艺适用于不同的应用场合，如电镀铬适用于汽车、机械、电器等领域，电镀铜适用于电子、通讯等领域，电镀锌适用于建筑、家具等领域。

在进行铝材电镀前，需要进行表面处理，包括除油、碱蚀、酸洗、中和、水洗、预镀等步骤。

铝合金胶接前的表面处理工艺

铝合金胶接前的表面处理工艺摘要：铝合金胶接前的表面处理方法有吹砂、酸洗、化学转化层、阳极化等。

其中以酸洗能得到最高的胶接强度。

然而从胶接破裂机理发现,环境中的不利因素,如水蒸汽,酸雾等,首先渗过胶层进入到氧化膜,使氧化膜破坏,基体腐蚀,造成脱胶从而引起胶接件破坏。

因此吹砂,酸洗这类的表面就更容易发生腐蚀,过早地引起胶接件的破坏。

所以,具有一定化学稳定性的阳极化表面才具有广泛的实际使用价值。

关键词：铝合金；表面处理；阳极化；结构胶接；胶接是一种把材料连接在一起而形成组件的方法。

胶接不是一种新的连接技术，中国早在石器时代就有使用骨胶、松香和糊精等最为古老的胶粘剂的记载；在古埃及和古巴比伦时期也有使用胶黏剂的记载。

随着现代化学工业的发展，粘接剂的种类越来越多，性能也越来越优良，因此胶接结构的应用领域越来越广泛，在建筑、机械、电子、航天、轻纺工业及生物医学等领域均占有十分重要的地位。

如现代飞机在设计时考虑到经济、环保等因素，在机身、机翼等部位采用胶接结构。

一、胶接的优点胶接与机械连接及焊接相比具有下列优点：（１）胶接可连接多种被粘物，包括不同材料的胶接、不同厚度被粘物的胶接、薄壁零件胶接及多层材料胶接等。

（２）胶接接头具有高的强度质量比和刚度质量比，高的耐疲劳性能和断裂性能，大幅度减少了紧固件数量，减轻了结构质量。

研究表明减轻结构质量达10％～30％。

试验表明，铝合金薄板胶接结构的疲劳寿命可比点焊结构高20倍，比铆接结构高15倍。

耐声疲劳性能也优于铆接结构和点焊结构。

（３）胶接具有优良的密封性能，适用于水密、油密及气密结构。

金属被粘物之间的胶层还具有较好的绝缘和抗震性能。

（４）胶接增加了结构的耐蚀性能。

不同材料之间连接，由于胶介于被粘接物之间，起绝缘作用，防止了由于异种金属之间电位差引起的电化学腐蚀。

二、胶接的机理关于材料胶接，从20世纪40年代开始，学者提出了很多理论，典型的理论包括：吸附理论、静电理论、扩散理论、化学键理论、弱界面理论、机械嵌合理论等。

铝合金染色工艺及其应用

铝及铝合金阳极氧化后采用染色剂进行化学着色的方法较之电解着色具有品种丰富、色彩艳丽、工艺简单、设备简易、成本低廉等显著优点，不仅大幅度提高了铝型材及铝制品的表面装饰效果，又大幅度降低了生产成本，节约了能源，因此越来越受到广大用户的青睐。

本文所述系采用开封安迪电镀化工有限公司研制和生产的AD系列铝合金染色剂及其应用工艺。

该公司三年多来立足国产原料，严格筛选择优，并经精工配制，生产出了可以与国外染料媲美的国产染色剂，应用于铝合金化学着色中取得了成功，投放市场后深受用户欢迎。

该类产品现已具备红、绿、蓝、黄、金黄、橙、紫、棕、黑等较为齐全的色系，在国内尚属首创，并且较之市场上国外同类产品价格降低了50%-80%左右。

AD系列铝及铝合金染色剂操作工艺如下：一、工艺流程：前处理→氧化→水洗（去离子水）→预染→水洗→水洗（去离子水）→稳染→水洗→水洗（去离子水）→封闭→水洗→热水洗→干燥二、工艺配方：1、预染：染色剂3～8g/lPH5～6温度50～60℃2、稳染：稳染剂4～10ml/l温度常温三、预染液（染色剂）的配制：1、在预染槽中配制计算量体积80%的缓冲溶液（8.0g/L的醋酸钠+0.4g/L的100%醋酸+去离子水）。

2、将计算量的染色剂倒入配料容器中，用一至二倍的热去离子水搅拌混合至滑浆状为止。

3、取计算体积20%的去离子水，搅拌加入配料容器中直至染色剂完全溶解为止（取几滴配制溶液滴到滤纸上观察没有残余物质即可，必要时加热至沸腾以助其溶解）。

4、将溶解完全的染色剂在搅拌下注入预染槽中（最好加过滤），继续搅拌至完全均匀为止。

四、稳染液的配制：将计算量的稳染剂加入计算量的去离子水即可。

五．预染液、稳染液的使用和维护：1、预染液必须用去离子水配制，水质低劣将妨碍预染液的吸附并可能出现沉淀及封闭时严重失色的现象，影响使用。

2、预染液温度必须加热到50-60℃时使用。

预染时间依所需色调要求为准，灵活掌握。

温度和时间应严格要求，以防批次之间出现明显色差（某些预染剂温度低时可能会出现析出，但加热溶解后不影响使用）。

铝材表面处理工艺大全介绍

表面处理：它是通过机械和化学的方法处理后，能在产品的表面上形成一层保护机体的保护层。

在自然界中能达到稳定状态，增加机体的抗蚀性和增加产品的美观，从而提升产品的价值。

表面处理种类的选择首先要从使用环境，使用寿命，人为欣赏的角度出发，当然经济价值也是考虑的核心所在。

表面处理的流程包括前处理，成膜，膜后处理。

包装，入库。

出货等工序，其中前处理包括机械处理，化学处理。

机械处理包括喷吵，抛丸，打磨，抛光，打蜡等工序。

机械处理目的使产品表面剔除凹凸不平，补救表面其它外观不良现象。

化学处理使产品表面的油污锈迹去除，并且形成一层能使成膜物质更好的结合或和化成活性金属机体，确保镀层有一个稳定状态，增加保护层的结合力，从而达到保护机体的作用。

铝材表面处理铝材常见的化学处理有铬化，喷漆，电镀，阳极氧化，电泳等工艺。

其中机械处理有拉丝，抛光，喷吵，打磨等工艺。

第一节铬化铬化会便产品表面形成一层化学转化膜，膜层厚度在 0.5-4um，这层转化膜吸附性好，主要作为涂装底层。

外观有金黄色，铝本色，绿色等。

这种转化膜导电性能好，是电子产品的最好选项，如手机电池内导电条，磁电设备等。

该膜层适合所有铝及铝合金产品。

但该转化膜质软，不耐磨，因此不利于做产品外部件利用。

铬化工艺流程：脱脂—>铝酸脱—>铬化—>包装—>入库铬化适合于铝及铝合金，镁及镁合金产品。

品质要求：1）颜色均匀，膜层细致，不可有碰伤，刮伤，用手触摸，不能有粗糙，掉灰等现象。

2 ）膜层厚度0.3-4um 。

第二节，阳极氧化阳极氧化:可以使产品表面形成一层均匀，致密的氧化层，(Al2O3 。

6H2O 俗名钢玉)这种膜能使产品的表面硬度达到(200-300HV)，如果特种产品可以做硬质阳极氧化，产品表面硬度可达 400-1200HV，因而硬质阳极氧化是油缸，传动，不可缺的表面处理工艺。

另外这种产品耐磨性非常好，可做航空，航天相关产品的必用工艺。

阳极氧化和硬质阳极氧化不同之处:阳极氧化可以着色，装饰性比硬质氧化要好的多。

铝材喷涂前处理工艺掌握

铝材喷涂前处理工艺控制铝材喷涂前处理的工艺流程很多，可根据具体情况，如厂房条件即空间位置大小、工件材质（冷轧板、热轧板、镀锌板、铝合金、玻璃钢等）、工件表面状况（锈蚀、防锈油、杂物）、生产批量、质量要求等选择。

不同的生产厂家采用的流程不尽相同。

如客车生产的整体流程及质量要求基本相同，前处理流程一般有以下两种：1、制件前处理典型的工艺流程：预脱脂→脱脂→水洗I→酸洗→水洗II→中和→水洗III→表调→磷化→水洗IV→钝化厂家可根据本厂的实际情况进行适当调整:作为制件前处理，酸洗除锈是必不可少的。

但在前处理过程中，最好将锈蚀件和非锈蚀件分开，锈蚀件进行酸洗，非锈蚀件最好不要进行酸洗。

2、产品前处理产品前处理是将整个产品浸入槽液中进行表面处理，目前已有不少厂家采用。

工序间转移有手动控制和自动控制两种。

比较先进的是采用PLC程序自动控制，能实现工序间自动转移。

一般流程为：脱脂→水洗→表调→磷化→水洗。

喷涂前处理的常用设备是喷淋式联合清洗机，其清洗原理是借助于喷射机械力和化学作用，来完成去油、磷化、钝化、清洗等工艺过程。

喷淋式联合清洗机典型工序是：脱脂、水洗、表调、磷化、钝化、水洗、纯水洗。

其结构特点是：前处理生产线各工序喷淋管布置在隧道内，喷淋由各液槽的泵来提供。

各工序间都有门洞板隔开，以防窜液。

各加热液槽的加热形式有槽内和槽外。

内加热器有排管、蛇形管、波纹板等；外加热器有列管、板式加热器等。

加热介质有热水、蒸汽、导热油等。

在脱脂、磷化工序分别设有除油系统和除渣系统。

为防止各加热段隧道顶部及门洞处溢出蒸汽，在隧道顶部设有排风机。

各工艺控制要素分述如下：1、脱脂脱脂机理是通过脱脂剂对各类油脂的皂化、加溶、润湿、分散、乳化等作用，从而使油脂从工件表面脱离，变成可溶性的物质或被乳化、分散而均匀稳定地存在于槽液内。

脱脂质量的评价主要是以脱脂后工件表面不能有目视油脂、乳浊液等污物，水洗后表面应被水完全润湿为标准。

铝型材或铝隔条前处理工艺

铝型材或铝隔条前处理工艺铝型材或铝隔条经过人工挂至前处理线导轨进行前处理。

前处理为喷淋线，先进行脱脂处理，脱脂后进行无铬钝化处理。

无铬钝化处理后进入水分烘干炉进行烘干后，再进行喷漆或喷塑处理。

项目配套2套前处理喷淋线，喷漆和喷塑线各一套，其功能和规模均一样，由棚体、槽体、喷淋系统及悬链保护装置等部分组成。

输送链负责工件进出前处理设备。

槽体的作用是储存槽液，保证槽液正常的工作循环，设置溢流槽、挡渣网、放水管及水泵吸口。

喷淋系统对铝材进行喷淋处理。

铝材通过输送链进入棚体式前处理设备，依次通过喷淋系统进行清洗、脱脂、硅烷化（无铬钝化）等处理。

处理槽槽液闭路回流，清洗槽槽液实施直喷回流补水，喷淋后返回槽体，槽体一边补水一边出水。

出水通过出管道排至车间污水收集管道，最终进入拟建生产废水处理站处理。

连续两次喷淋清洗的槽体补水和出水采用逆流技术。

前处理主要工艺如下：①脱脂前洗涤铝型材通过人工挂至输送链，输送进入脱脂前洗涤段，采用清水喷淋铝材，洗涤表面铝渣和灰尘，以延长后续表面脱脂槽槽液寿命。

洗涤水温度为室温。

洗涤完成后，铝材经输送至脱脂段。

②脱脂及清洗铝棒表面有少量氧化皮和油污，需要采用脱脂剂进行脱脂和脱膜。

若使用碱性脱脂剂，铝型材表面会有斑点产生，影响外观。

因此，一般情况铝型材脱脂和脱膜采用酸性脱脂剂（表面脱脂剂）进行脱脂和脱膜。

项目喷塑线脱脂使用酸性脱脂剂。

脱脂剂主要成分为硫酸、有机酸和表面活性剂，浓度维持2~5%，不易产生酸雾。

脱脂温度为室温。

铝型材进入脱脂段喷淋清洗后经转移至清洗段，采用2级逆流水喷淋洗涤后进入硅烷化段（无铬钝化）处理。

脱脂槽3-6个月倒槽清洗。

槽液一般一年更换一次。

更换的槽液作为危废处置，清槽清洗废水进入生产废水处理站处理。

③硅烷化处理及清洗硅烷化处理是为了提高涂层与铝材之间的接合力。

经过硅烷化处理的铝材，表面已形成一层0.5~1.0um的化学氧化膜，该膜层有许多细小的腐蚀孔。

喷塑或喷漆后，涂层材料已渗入微孔中，经烘烤和固化处理，这些喷涂材料将牢牢嵌入氧化层微孔中，使涂层与基体很难拨离，从而实现喷涂材料对铝材的长期保护。

铝合金型材表面前处理工艺

铝合金型材表面前处理工艺铝合金型材在咱们生活里可太常见啦，像家里的门窗框、阳台上的防护栏，好多都是铝合金做的。

那铝合金型材表面的前处理工艺就像是给它做一个精心的打扮前奏，可重要着呢。

铝合金型材刚生产出来的时候啊，表面可能会有一些油污、氧化皮之类的东西。

就好比一个人刚从工地干完活回来，脸上身上脏兮兮的，得先清洗干净一样。

那对于铝合金型材来说，脱脂就是一个很关键的步骤。

这个脱脂可不是简单地拿水冲冲就行，得用专门的脱脂剂。

这脱脂剂就像是强力的去污洗洁精，能把那些紧紧附着在型材表面的油污统统去除掉。

如果脱脂没做好，后面的处理就像是在脏盘子上画画，怎么画都不好看。

脱脂之后啊，就是碱蚀啦。

碱蚀这个过程有点像给铝合金型材做一个小小的“磨皮”手术。

它能把型材表面那些不均匀的地方、轻微的划痕之类的给处理掉，让表面变得更加平整光滑。

我有一次看到工人师傅做这个碱蚀，那溶液在型材表面咕噜咕噜冒泡，就好像那些溶液里的小粒子在说：“我们要把你变得美美的。

”不过呢，碱蚀的时间和浓度可得掌握好，不然就像女生化妆的时候粉底涂太厚了，反而适得其反，可能会把型材腐蚀得太厉害。

接下来就是出光啦。

出光就像是给经过碱蚀的型材来一个提亮。

经过碱蚀后，型材表面可能会有点发暗，出光这个步骤就能让它重新焕发光泽。

这就好比一个人经过了艰苦的锻炼，身体变强壮了但是皮肤有点粗糙，出光就像是给皮肤做了个保养，让整个人看起来精神焕发。

还有一个重要的环节就是钝化。

钝化就像是给铝合金型材穿上一层保护膜。

咱们都知道，铝合金虽然不容易生锈，但是如果没有这层保护膜，在一些恶劣的环境下还是容易被腐蚀的。

这层钝化膜就像一个小小的盾牌，抵御着外界的侵蚀。

我记得有个老房子的铝合金窗户，因为当初钝化没做好，过了几年，窗户表面就有点斑斑驳驳的，看起来可难看了。

在整个铝合金型材表面前处理工艺里，每一个步骤都像是一个小拼图，少了哪一块都不行。

如果脱脂不彻底，后面的碱蚀、出光、钝化效果都会大打折扣；碱蚀没做好，出光也出不来那种漂亮的效果，钝化膜的附着也会受影响；出光要是没做好，就像画龙没点睛，型材整体的外观就不够吸引人；钝化没做好，那之前的努力都可能白费，型材的使用寿命也会缩短。

铝合金型材喷涂前处理技术探讨

铝合金型材喷涂前处理技术探讨铝合金型材喷涂前处理技术探讨铝合金型材喷涂前的处理技术对于保证喷涂质量和提升产品外观至关重要。

下面我将逐步介绍铝合金型材喷涂前处理的步骤。

第一步：清洗在进行喷涂前，首先需要对铝合金型材进行彻底的清洗。

通过清洗能够去除表面的油污、灰尘以及其他杂质，确保喷涂材料能够牢固地附着在铝合金表面。

常用的清洗方法包括水洗、碱洗和溶剂洗。

第二步：酸洗在清洗完毕后，接下来需要进行酸洗处理。

酸洗的目的是去除铝合金表面的氧化物层，以便更好地与喷涂材料粘结。

常用的酸洗剂包括硫酸、盐酸和草酸等。

酸洗处理需要注意控制酸洗液的浓度和处理时间，以避免对铝合金表面造成腐蚀。

第三步：除氧化除氧化是为了进一步去除铝合金表面的氧化物，以确保喷涂材料可以更好地附着在表面。

常用的除氧化方法包括化学除氧化和机械除氧化。

化学除氧化主要通过酸性溶液来去除氧化物层，而机械除氧化则使用刷洗或打磨等方法去除铝合金表面的氧化物。

第四步：磷化处理磷化处理是为了增加铝合金表面的粗糙度以提供更好的粘结力，并且能够增强铝合金的耐腐蚀性能。

常用的磷化剂包括锌磷酸盐和锰磷酸盐等。

磷化处理通常需要在一定的温度和时间条件下进行。

第五步：中和洗净完成磷化处理后，需要对铝合金型材进行中和洗净。

中和洗净的目的是去除磷化处理过程中产生的剩余酸性物质，以避免对喷涂质量产生不利影响。

中和洗净可以使用碱性溶液进行。

第六步：干燥最后一步是将处理完的铝合金型材进行干燥。

干燥的目的是去除表面的水分，以便喷涂材料能够更好地附着在铝合金表面。

常用的干燥方法包括自然干燥和热风干燥等。

通过以上一系列步骤的处理，铝合金型材的表面将变得干净、平整，并且具有较好的粗糙度和粘结力，为后续的喷涂工艺提供了良好的基础。

同时，这些处理方法也能够提升铝合金型材的耐腐蚀性能，延长产品的使用寿命。

因此，在进行喷涂前，合理且正确地采取这些处理步骤非常重要。

塑胶件的铝真空镀前处理工艺流程

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铝型材喷漆工艺流程

铝型材喷漆工艺流程
铝型材的喷漆工艺流程主要包括以下步骤：
1. 前处理：去除铝型材表面的油污和氧化物，常用方法包括机械打磨、脱脂、除氧化膜等。

2. 铬化处理：在铝型材表面形成一层铬化膜，以提高涂层的附着力。

3. 喷涂底漆：先喷涂底漆，以提高涂层的结合力和耐腐蚀性。

4. 喷涂面漆：在底漆干燥后，喷涂面漆，以提供所需的外观和保护效果。

5. 烘烤处理：通过烘烤使涂层固化，提高涂层的附着力和耐久性。

6. 下挂处理：将铝型材从挂具上取下，并进行检查和修整，以确保涂层质量。

7. 全检：对铝型材进行全面检查，包括外观、颜色、光泽等，以确保质量合格。

8. 包装入库：将铝型材进行包装，并放入仓库中保存。

需要注意的是，具体的喷漆工艺流程可能因不同的生产厂家、产品要求和喷涂设备而有所不同。

此外，在进行喷漆处理时，需要注意安全和环保问题，遵守相关法规和规定，避免对人体和环境造成损害。

铝材前处理及氧化黑色工艺

前处理工序产生的缺陷1、脱脂不良产生工序：脱脂起因工序：脱脂定义：由于脱脂不完全而产生的浸蚀不均现象：因浸蚀不均变成凸凹不平，呈现不同光泽。

着色后变成色斑。

原因：（1）附着在表面处理前材料上的油脂，在脱脂处中未除去就进行浸蚀处理；（2）脱脂条件偏离控制范围。

对策：（1）确认挤压工序中使用的切削油，防锈剂；（2）使脱脂条件在控制范围之内。

2、过浸蚀产生工序：浸蚀起因工序：浸蚀定义：由于过度浸蚀变成粗糙表面。

现象：由于浸蚀表面粗糙，变成犁皮状态。

不仅降低光泽而且过度溶解甚至影响尺寸精度。

原因：因槽液条件（浓度、温度）、处理时间、再处理次数等不当而变成过浸蚀。

使用添加剂时也受其影响。

此外，由于处理材料的合金成分、挤压、轧制等条件不同，其结果也有所不同。

对策：（1）选择适当的槽液条件（氢氧化钠浓度、溶存铝量、温度）；（2）选择适当的处理时间；（3）减少再处理次数。

3、碱烧伤产生工序：浸蚀起因工序：浸蚀定义：浸蚀后，残留在材料表面的浸蚀液的过度反应所引起的光泽不均。

现象：浸蚀后，转入水洗工序期间，材料表面部分便干，浸蚀面变为不均匀，变成光泽不均。

原因：（1）浸蚀液老化；（2）浸蚀液温度过高；（3）浸蚀后转入水洗的时间长；（4）气温高时易发生碱烧伤。

对策：（1）控制好浸蚀液（氢氧化钠浓度、溶存铝量等）（2）正确进行浸蚀液的温度控制；（3）浸蚀后立即进行水洗。

4、光亮花样产生工序：浸蚀起因工序：浸蚀定义：在浸蚀中产生光亮的晶粒分散的犁皮状花样。

现象：随浸蚀液中溶解锌的增加，会出现晶粒和晶粒取向导致的溶解差异，变成闪烁犁皮花样。

这种现象，伴随浸蚀进行而清晰。

原因：这种现象是由浸蚀液中溶解锌导致的，并随其浓度的增加而清晰。

已确定溶存锌的浓度为4ppm时产生此现象。

这种现象还受合金中锌含量及晶粒大小、取向等的影响。

对策：（1）除去浸蚀液中溶存的锌；（2）降低合金中锌的含量；（3）防止晶粒的粗化。

5、雪花状腐蚀产生工序：阳极氧化前的水洗起因工序：阳极氧化前的水洗定义：由材料中含有的杂质引起的水洗中产生的斑点状腐蚀。

铝材喷涂前处理工艺控制分析

铝材喷涂前处理工艺控制分析铝材喷涂前处理的工艺流程很多，可根据具体情况，如厂房条件即空间位置大小、工件材质(冷轧板、热轧板、镀锌板、铝合金、玻璃钢等)、工件表面状况(锈蚀、防锈油、杂物)、生产批量、质量要求等选择。

不同的生产厂家采用的流程不尽相同。

但在前处理过程中，最好将锈蚀件和非锈蚀件分开，锈蚀件进行酸洗，非锈蚀件最好不要进行酸洗。

2、产品前处理产品前处理是将整个产品浸入槽液中进行表面处理，目前已有不少厂家采用。

工序间转移有手动控制和自动控制两种。

比较先进的是采用PLC程序自动控制，能实现工序间自动转移。

一般流程为：脱脂→水洗→表调→磷化→水洗。

喷涂前处理的常用设备是喷淋式联合清洗机，其清洗原理是借助于喷射机械力和化学作用，来完成去油、磷化、钝化、清洗等工艺过程。

喷淋式联合清洗机典型工序是：脱脂、水洗、表调、磷化、钝化、水洗、纯水洗。

其结构特点是：前处理生产线各工序喷淋管布置在隧道内，喷淋由各液槽的泵来提供。

各工序间都有门洞板隔开，以防窜液。

各加热液槽的加热形式有槽内和槽外。

内加热器有排管、蛇形管、波纹板等;外加热器有列管、板式加热器等。

加热介质有热水、蒸汽、导热油等。

在脱脂、磷化工序分别设有除油系统和除渣系统。

为防止各加热段隧道顶部及门洞处溢出蒸汽，在隧道顶部设有排风机。

脱脂质量的评价主要是以脱脂后工件表面不能有目视油脂、乳浊液等污物，水洗后表面应被水完全润湿为标准。

铝材与塑料(纳米注塑)组合产品阳极氧化,间隙吐酸染色难题的解决方法

铝材与塑料（纳米注塑）组合产品阳极氧化，间隙吐酸染色难题的解决方法铝制外壳中镶嵌（纳米）注塑工艺的发展，在解决金属外壳对信号屏蔽问题的同时，也使得外观视觉丰富，层次感增强。

但在实际生产中，铝材和塑胶间隙中的部分残酸会逐步析出，腐蚀间隙两侧氧化膜，造成该位置染色不良，影响了外观。

我们团队将从以下几方面对铝材与塑胶间隙染色前的处理工艺进行探讨。

一，引入新型清洗剂1.清洗剂主要成分包括氨基磺酸（50％）、碳酸氢钠（25％）、异丙醇（2％），其中氨基磺酸能够与氧化铝膜层缓慢反应，生成可溶性化合物Al（SO3NH2）3，在水中溶解度高，同时对金属铝的腐蚀性极小，达到扩大氧化孔、增强染色性的目的。

检测证明残酸成分较复杂，主要为铝合金化学抛光产生的磷酸和磷酸铝，碳酸氢钠能够将金属和塑胶间隙及螺纹孔中的残酸反应掉，避免残酸析出造成间隙两侧腐蚀。

异丙醇主要作为清洗去油剂使用。

2.该清洗剂作用机理是对硫酸形成的多孔氧化膜进行活化整形，溶解掉阳极氧化膜孔内夹携的部分松散的水合物等阳极副产物和间隙残酸，使得膜孔腔体贯穿性得以强化，基本形貌趋于规整一致，便于随后染色时染料的物理吸附及化学吸附，提高染色的稳定性和均染性。

采用该清洗剂后，间隙处染色不良大大降低二，结合超声波改善清洗效果氧化后共经过4 道清洗剂作用，在前3 道清洗剂中超声波开启，最后一道采用打气搅拌的方式。

超声波的分子振动效果有利于将间隙中酸污振荡出来，而打气搅拌形成的介质流动，有利于将残余酸污带离表面。

两种方法结合使用效果更佳。

产品间隙染色不良的位置分布是规律的，不良品呈现出梯形的分布特点。

而下层产品唯一与上层有区别的就是下层更靠近过滤机的循环水入口，停止过滤循环后再生产，发现数据结构变成了中间最多的横条状形态。

那么过滤机水流影响了什么？在采用超声波声强测试仪实测强度时发现，打开过滤条件下声强值为0.92 W/cm2，而在关闭过滤条件下声强值上升到1.12 W/cm2。

影响工业铝型材染色品质的因素

影响工业铝型材染色品质的因素工业铝型材染色是一种广泛使用的表面处理技术，旨在提高铝型材的装饰性和寿命。

但是，铝型材染色的品质会受到很多因素的影响，如何提升染色品质是关键问题。

本文将就影响工业铝型材染色品质的因素进行探讨。

1. 铝型材的成分铝型材的成分是影响染色品质的最基本因素之一。

在生产铝型材时，可能会出现杂质等造成重要的影响因素。

比如，硅含量超过2%的铝型材在染色过程中，会出现色差、脱色等问题。

因此，铝型材生产的过程中需要精准掌握成分，确保杂质的限制。

2. 表面处理工艺铝型材表面的处理工艺也会对染色品质造成影响。

表面粗糙或不均匀的铝型材染色品质较差。

因此，严格控制铝型材表面处理工艺对品质的影响，可提高铝型材染色品质。

3. 染料配方染料配方也是影响铝型材染色品质的重要因素之一。

不同类型的染料在不同的工艺条件下可能会出现不同程度的渗透和附着能力，导致染色厚度、色彩、光泽度等品质差异。

因此，要严格按照配方要求进行生产，确保铝型材染色品质的稳定性。

4. 染色过程染色过程也是影响铝型材染色品质的关键因素。

染色工艺的细节包括时间、温度、pH 值、染料浓度、染料分散性等，会对染色品质产生显著影响。

良好的染色过程能够确保铝型材染色品质的稳定性和良好性。

5. 焕烘烤和漆膜最后，焕烘烤或涂漆膜时需要注意。

焕烘烤是固化染色剂并强化铝型材表面的过程，在不合适的温度下进行可能会导致染料过早降解。

同样地，涂漆膜时不能在过于潮湿或不适宜温度下进行，否则会降低铝型材染色品质。

综上所述，影响工业铝型材染色品质的因素很多，包括铝型材成分、表面处理工艺、染料配方、染色过程和烘烤工艺等多个环节。

严格掌握这些因素并对其进行优化，可以提高铝型材染色品质，满足客户的需求。

铝阳极氧化与染色技术之三染色处理

铝阳极氧化与染色技术之三染色处理化学着色法工艺简单、控制容易、效率高、成本低、设备投资少、着色色域宽、色泽鲜艳。

但大面积制品容易出现颜色不均匀，着色后清洗、封孔不当或受到机械损伤时易脱色，着色膜的耐光性相对较差，故往往仅用于室内装饰、日常用小型铝制品的着色处理。

铝阳极氧化膜的化学着色是基于多孔膜层有如纺织纤维一样的吸附染料能力而得以进行的。

一般阳极氧化膜的孔隙直径为0.01-0.03μm，而染料在水中分离成单分子，直径为0.0015-0.0030μm，着色时染料被吸附在孔隙表面上并向孔内扩散、堆积，而且与氧化铝进行离子键、氢键结合而使膜层着色，经封孔处理，染料被固定在孔隙内。

（一）有机染料染色1、染料的选择有机染料品种繁多，依据不同用途和产品档次选用染料。

如可溶性还原染料价格昂贵，色牢度极佳，故多用于高档铝制品金笔、打火机、助听器的染色；醇溶性染料用于铝箔染色；油溶性染料用于铝箔的印花，使用前溶于硝化纤维素系、乙烯树脂系或聚酰胺树脂系等亮漆中，或者溶于烤漆中的三聚氰胺树脂与环氧树脂中，印制后在清洗干净的铝箔表面形成带有染料的树脂膜。

用于铝制品染色的染料类别有酸性染料、酸性络合染料、酸性媒介染料、直接染料、弱酸性染料、分散染料、可溶性还原染料、活性染料、碱性染料、醇溶染料、油溶染料等。

2、有机染料着色工艺及控制（1）单色染色：将经阳极氧化、用清水洗净的铝制品，浸入规定温度染液中浸泡，染色的时间依颜色深浅而定、染浴量可控制在与制品体积之比10：1。

（2）多色染色：若在铝件上染两种和多种不同的颜色，如山水、花鸟、任务、文字等，多采用印花工艺来完成，印版可采用型版（锌版、纸版）和丝网版，可用直接印花法、涂料防染法、泡沫塑料扑染法等。

一般做法是将第一种颜色染色后，对需留下颜色的部位用花版印上保护漆膜，剩余的颜色脱去，第二、三及更多的颜色依此类推即可。

各种有机染料的染色浓度及工艺条件见表-9。

3、着色技术措施（1）用于染色的染料纯度越高越好，凡掺有大量填充剂（如元明粉、糊精）的染料染铝效果差。