制造过程检查表
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制造过程审核检查表
4
1、文件与工装、刀具、模具、检具其中任意 一项未符合最终版本各扣1分。
3
1、包装方案未按照和客户达成一致的包装方 案扣3分。
1、包装上未有客户标识扣1分。
4
2、包装上未有产品名称标识扣1分。 3、包装上未有产品零件号扣1分。
4、包装上未有产品数量标识扣1分。
3
1、无安全库存资料扣2分。 2、安全库存资料不完善扣1分。
1、物料未按要求区域划分待检区、合格区、
不合格区或划分不合理扣1分。
5
2、划分标识不明确扣1分。 3、每批次产品无编码标识扣1分。
4、每批次产品无厂家标识扣1分。
5、每批产品无炉批号扣1分。
第 1 页，共 4 页
文件编号： OK
检具精度能否满足要求,检具 3 得到了有效的验证，检测，
并有有效期标签
4
库存管理程序,来料的安全库 存
三: 生产工位 按照控制计划审核生产过
1 程，设备参数与文件一致
2 产出产品的追溯方案
3 RPN的改进
偶发事件的应急方案，人 4 员，设备，备用工装，检
具，刀具，模具 关键特性是否都在控制方式 5 之内
明确的产品状态及分析报
6
告，红盒子，黄盒子，绿盒 子及调机品，首末件，存储
2
1分。 2、控制计划版本与版本记录不相符不正确扣
1分
1、无工装夹具扣2分。
8
2、工装夹具与清单不相符扣2分。 3、过程责任者不明确扣2分。
4、过程责任者未经培训考核就上岗扣2分
1、未采用SPC统计过程控制扣2分。
5
2、未采用防错过程控制扣2分.
3、未采用全检的控制方式扣1分
5
1、来料未按要求进行检验扣3分。 2、未有检验报告扣2分。
TS16949产品制造过程控制检查表
产品制造过程控制检查表
工序
过程检查内容
检查情况记录
程度判定
一.原材料采购
1、是否有合格供方清单，所列供方是否定期评价；
2、查采购产品记录，是否在合格供方名单内采购；
3、采购记录中是否有非合格供方清单内供应商；
4、对非合格供方供应商是否按程序对供应商进行调查/评审，采购产品是否进行过验证；
5、产品的名称（规格型号）、数量、合格证（或检验报告单）、保质期、产品标识及包装情况是否符合规定要求；
6、采购产品报检、检验过程是否超过2个工作日；
7、对出现的质量问题是否在2日内通知供应商；
8、是否跟踪供应商的供货及时性、质量、整改、服务等情况；
9、相应的质量记录是否齐全，是否符合记录管理规定；
二.原辅料仓储
1、核对仓储的原辅料在名称（规格型号）、数量、保质期、合格证明及产品的包装、标识情况是否和相应记录一致
3、是否；
5、操作者是否经培训合格并有上岗证，是否有新员工；
6、是否对上序产品进行100%自检和对完成的产品进行100%自检；
7、当发现不合格品时是否及时通知本工序负责人和检验员进行处理，并对不合格品进行隔离。
8、是否易于得到《清理作业指导书》，并按《清理作业指导书》的要求执行；
5、精炼剂、清渣剂使用量是否符合规定要求；
6、放料时是否使用完好无损的过滤网，工艺要求的温度是否符合；
7、各种与铝液接触的工具是否定期涂刷涂料；
8、打渣后的铝液是否干净没有铝渣等杂质漂浮；
9、操作人员是否进行安全防护；
10、不同牌号铝合金是否做标识，标识是否正确；
11、是否有防止其它材料或杂物的混入措施/办法等；
12、是否按煤气发生炉的相关规定执行；
工序
过程检查内容
检查情况记录
程度判定
一.原材料采购
1、是否有合格供方清单，所列供方是否定期评价；
2、查采购产品记录，是否在合格供方名单内采购；
3、采购记录中是否有非合格供方清单内供应商；
4、对非合格供方供应商是否按程序对供应商进行调查/评审，采购产品是否进行过验证；
5、产品的名称（规格型号）、数量、合格证（或检验报告单）、保质期、产品标识及包装情况是否符合规定要求；
6、采购产品报检、检验过程是否超过2个工作日；
7、对出现的质量问题是否在2日内通知供应商；
8、是否跟踪供应商的供货及时性、质量、整改、服务等情况；
9、相应的质量记录是否齐全，是否符合记录管理规定；
二.原辅料仓储
1、核对仓储的原辅料在名称（规格型号）、数量、保质期、合格证明及产品的包装、标识情况是否和相应记录一致
3、是否；
5、操作者是否经培训合格并有上岗证，是否有新员工；
6、是否对上序产品进行100%自检和对完成的产品进行100%自检；
7、当发现不合格品时是否及时通知本工序负责人和检验员进行处理，并对不合格品进行隔离。
8、是否易于得到《清理作业指导书》，并按《清理作业指导书》的要求执行；
5、精炼剂、清渣剂使用量是否符合规定要求；
6、放料时是否使用完好无损的过滤网，工艺要求的温度是否符合；
7、各种与铝液接触的工具是否定期涂刷涂料；
8、打渣后的铝液是否干净没有铝渣等杂质漂浮；
9、操作人员是否进行安全防护；
10、不同牌号铝合金是否做标识，标识是否正确；
11、是否有防止其它材料或杂物的混入措施/办法等；
12、是否按煤气发生炉的相关规定执行；
制造过程审核检查表
得分
审核情况描述
不符合项目编号
1/4
20160304 ZTQR01092 AO
制造过程审核检查表
审核员： 日期： 审核过程： 陪同人员：
1、评分标准：10分---完全符合要偏差严重； 2、实际审核过程中对每一项要进行审核证据的描述；
得分
审核情况描述
不符合项目编号
2/4
20160304 ZTQR01092 AO
制造过程审核检查表
审核员： 日期： 审核过程： 陪同人员：
1、评分标准：10分---完全符合要求，不存在偏差； 4分----少部分符合要求，偏差严重； 2、实际审核过程中对每一项要进行审核证据的描述；
序号 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 不合格分析、 纠正措施、持 续改进 生产设备、 工装 测量 审核项目
8分---绝大部分符合要求，有少量偏差； 6分---部分符合要求，有较大偏差； 0分---完全不符合要求； NA---不涉及
审核项目 审核内容 不合格分析、 纠正措施、持 返工产品是否经过重新检验合格后才转入下工序或出货？ 续改进 当发生顾客投诉时是否将相关信息传达到制造部门？ 是否针对异常原因进行了分析？采取了什么措施？是否有效？ 过程中所产生相关记录是否齐全？字迹是否清楚，真实？ 是否有存在随意涂改现象？ 相关记录是否按文件要求进行保管标识?
得分
审核情况描述
不符合项目编号
物料:运输/搬 产品/零件，运输器具/包装方法合理，不会造成产品的倒塌、损坏、锈蚀等； 运/贮存/包装 产品的包装是否符合顾客的要求？ 不良品是否有明确的存放地点，标识清楚； 当制程发生不合格时是如何处置的？是否有处理结果的记录？ 是否有返工作业指导书，这些指导书是否易于被适当的人员得到并使用？
制造过程审核检查表
制造过程审核检查表
部门
产品类别
制造过程
序号
审核容
1 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5
2 2.1 2.2 2.3 2..4 2.5
3 3.1 3.2 3.3
4 4.1 4.2 4.3 4.4 4.5
5 5.1 5.2 5.3 5.4
6 6.1
6.2
6.3 6.4
过程输入是什么？（过程输入） 是否在开发和批量生产之间进行了项目交接，以确保生产顺利启动？ 来料是否在约定的时间按所需数量/生产批次大小被送至正确的存放位置/工位？ 是否对来料进行了适当的仓储，所使用的运输工具/包装设备是否适合来料的特殊特性？ 来料是否具备必要的标识/记录/放行，并且得以适当地体现？ 是否对在量产过程中的产品或过程变更开展了跟踪和记录？ 所有生产过程是否受控？（过程管理） 控制计划的要求是否完整并得到有效落实？ 是否进行了生产启动的重复性放行？ 是否对生产中的特殊特性进行了管理？ 是否对未放行和/或缺陷零件进行了管理？ 是否能确保材料/零部件在流转过程中不发生混合/弄错？ 哪些岗位为过程提供支持？（人力资源） 员工是否能从事安排的工作？ 员工是否了解监视产品和过程质量的职责与权限？ 是否有必要的人力资源？ 使用哪些手段执行过程？（物质资源） 是否能够利用生产设备满足顾客对产品的具体要求？ 生产设备和工具的维护保养是否受控？ 是否能利用监视和测量设备对质量要求进行有效的监控？ 生产和检验工位是否满足需求？ 是否正确地存放工具、装置和检验设备？ 过程落实的效果如何？（效果、效率、避免浪费） 针对制造过程是否设定了目标？ 是否对质量和过程数据开展了收集和分析？ 一旦与产品和过程要求不符，是否分析了原因，并且验证了纠正措施的有效性？ 是否对过程和产品定期开展审核？ 过程应产生什么？过程结果（输出） 是否根据需要确定产量/生产批量，并且有目的地运往下道工序？
部门
产品类别
制造过程
序号
审核容
1 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5
2 2.1 2.2 2.3 2..4 2.5
3 3.1 3.2 3.3
4 4.1 4.2 4.3 4.4 4.5
5 5.1 5.2 5.3 5.4
6 6.1
6.2
6.3 6.4
过程输入是什么？（过程输入） 是否在开发和批量生产之间进行了项目交接，以确保生产顺利启动？ 来料是否在约定的时间按所需数量/生产批次大小被送至正确的存放位置/工位？ 是否对来料进行了适当的仓储，所使用的运输工具/包装设备是否适合来料的特殊特性？ 来料是否具备必要的标识/记录/放行，并且得以适当地体现？ 是否对在量产过程中的产品或过程变更开展了跟踪和记录？ 所有生产过程是否受控？（过程管理） 控制计划的要求是否完整并得到有效落实？ 是否进行了生产启动的重复性放行？ 是否对生产中的特殊特性进行了管理？ 是否对未放行和/或缺陷零件进行了管理？ 是否能确保材料/零部件在流转过程中不发生混合/弄错？ 哪些岗位为过程提供支持？（人力资源） 员工是否能从事安排的工作？ 员工是否了解监视产品和过程质量的职责与权限？ 是否有必要的人力资源？ 使用哪些手段执行过程？（物质资源） 是否能够利用生产设备满足顾客对产品的具体要求？ 生产设备和工具的维护保养是否受控？ 是否能利用监视和测量设备对质量要求进行有效的监控？ 生产和检验工位是否满足需求？ 是否正确地存放工具、装置和检验设备？ 过程落实的效果如何？（效果、效率、避免浪费） 针对制造过程是否设定了目标？ 是否对质量和过程数据开展了收集和分析？ 一旦与产品和过程要求不符，是否分析了原因，并且验证了纠正措施的有效性？ 是否对过程和产品定期开展审核？ 过程应产生什么？过程结果（输出） 是否根据需要确定产量/生产批量，并且有目的地运往下道工序？
制造过程审核检查表
06
是否根据作业指导书（控制计划、作业指导、操作规程等）对工序进行控制并保留记录？
07
是否根据控制计划中规定的控制方法（控制图、工序能力分析、防错等）对特殊特性进行控制并保留记录？
序号
审核要点
判定
审核记录
不合格项
编 号
OK
NG
08
使用控制图时, 是否掌握失控的判定准则？
09
控制图失控时是否及时采取措施使过程恢复到稳定状态？ 是否记录这些措施？
10
产品标识是否符合规定？需要时, 是否能保持可追溯性？
11
检验和试验状态是否清楚地予以区分？
12
不合格的材料和产品是否按规定予以标识和隔离？
13
是否收集、汇总不否和实际一致？
15
是否按规定实施和记录设备的日常保养？
16
工装的状态是否标识？ 是否和实际一致？
23
对过程和产品是否进行持续改进？
24
是否制定过程和产品的目标值并监控其完成情况？
页次: /
17
工装的日常管理是否符合规定要求？
18
检验、测量和试验设备是否按规定位置存放？
19
检验、测量和试验设备是否经过检定或校准？ 是否在有效期内？
20
生产和检验工位的工作环境条件是否符合要求？
21
库房管理是否符合规定要求（标识、先进先出、帐卡物一致等）？
22
在过程和产品出现缺陷时, 是否分析原因实施纠正措施并验证其有效性？
制造过程审核检查表F-40-01-A
被审核过程: 页次: /
序号
审核要点
判定
审核记录
不合格项
编 号
OK
NG
01
是否根据作业指导书（控制计划、作业指导、操作规程等）对工序进行控制并保留记录？
07
是否根据控制计划中规定的控制方法（控制图、工序能力分析、防错等）对特殊特性进行控制并保留记录？
序号
审核要点
判定
审核记录
不合格项
编 号
OK
NG
08
使用控制图时, 是否掌握失控的判定准则？
09
控制图失控时是否及时采取措施使过程恢复到稳定状态？ 是否记录这些措施？
10
产品标识是否符合规定？需要时, 是否能保持可追溯性？
11
检验和试验状态是否清楚地予以区分？
12
不合格的材料和产品是否按规定予以标识和隔离？
13
是否收集、汇总不否和实际一致？
15
是否按规定实施和记录设备的日常保养？
16
工装的状态是否标识？ 是否和实际一致？
23
对过程和产品是否进行持续改进？
24
是否制定过程和产品的目标值并监控其完成情况？
页次: /
17
工装的日常管理是否符合规定要求？
18
检验、测量和试验设备是否按规定位置存放？
19
检验、测量和试验设备是否经过检定或校准？ 是否在有效期内？
20
生产和检验工位的工作环境条件是否符合要求？
21
库房管理是否符合规定要求（标识、先进先出、帐卡物一致等）？
22
在过程和产品出现缺陷时, 是否分析原因实施纠正措施并验证其有效性？
制造过程审核检查表F-40-01-A
被审核过程: 页次: /
序号
审核要点
判定
审核记录
不合格项
编 号
OK
NG
01
制造过程审核检查表
2.4 项目管理机构是否可以在项目进行进程中提供可靠的变更管理？
2.5* 组织内部以及客户那里相关负责的人员是否已经被纳入变更管理？
2.6
是否为项目编制了一份质量管理计划表，该计划表是否得到落实，其落实情形是否被 定期监控？
2.7* 是否建立了事态升级程序，该程序是否得到有效的落实？
P3 产品和进程开发的计划
制造进程审核检查表
编号
问题
P2 2.1 2.2*
项目管理
是否建立了项目组织机构（项目管理），并且为项目管理以及团队成员肯定了各自的 任务以及权限？
是否为落实项目计划了必要的资源，相关的资源是否已经到位，并且说明了变更情 形？
2.3 是否已经编制了一份项目计划表，并且与客户进行了协商沟通？
得分 一样情形
7.6 针对各具体的任务，相关的人员是否具有资质，是否定义了责权关系？
核准: 表单编 号：G-
审核：
检查记录，包括客观证据
是否转入应急 措施
制表： 储存期限：产品生命周期后一年
第 4 页，共 4 页
产品 进程
3.1 针对具体产品和进程的要求是否已经到位？
3.2* 在为产品和进程肯定的要求的基础上，是否从跨部门的可行性展开了评判？
3.3 是否为产品和进程开发编制了相关的计划？
3.4 针对产品和进程开发，是否推敲到了所需的资源？
3.5 P4 4.1 4.2 4.3 4.4 4.5* 4.6 4.7 4.8
6.3.2* 员工是否有合适完成托付的任务，其资质是否始终保持？
6.3.3 是否编制了员工上岗计划
一样情形
第 3 页，共 4 页
检查记录，包括客观证据
是否转入应急 措施
制造进பைடு நூலகம்审核检查表
制造过程过程审核检查表
序号
检查内容
检查结果
NC
S
A
NS
R
3
对上线的材料、辅料或产品进行标识。
4
材料及辅料应在有效期内。
5
紧急放行的产品和材料有明显的标识和记录。
六．检测因素
1
检查工艺卡或监控计划为有效版本。
2
检查记录卡或控制图为有效版本。
3
检查工艺卡或监控计划已明确特性参数的中间值、公差和控制限。
4
首件检查并确认。
5
检查工艺卡或监控计划中的检测设备齐全。
10
能鉴别产品的缺陷或发现异常。
11
按要求进行标识和记录。
二．方法因素
1
生产工艺文件为最新版本。
2
操作说明能保证工人在操作中不会造成质量问题。
3
确定了追溯性原则并遵照执行。
4
质量信息传递方式已确定并渠道畅通。
5
不合格品的程序已制定并遵照执行。
6
周转卡符合要求。
三．设备因素
1
工艺卡规定的工装设备齐全。
2
S
满意，达到要求，合格。
0
3
A
可接受，质量风险不大，待改进。
1
4
NS
不满意，不可以接受存在较大的质量风险。
2
5
R
不存在，没有措施，风险大。
3
制造过程审核检查表
受检查单位：受检查过程名称：
序号
检查内容
检查结果
NC
S
A
NS
R
一．人为因素
1
数量满足要求。
2
了解生产和质量的目标和指标。
3
经过单位培训合格。
4
检查内容
检查结果
NC
S
A
NS
R
3
对上线的材料、辅料或产品进行标识。
4
材料及辅料应在有效期内。
5
紧急放行的产品和材料有明显的标识和记录。
六．检测因素
1
检查工艺卡或监控计划为有效版本。
2
检查记录卡或控制图为有效版本。
3
检查工艺卡或监控计划已明确特性参数的中间值、公差和控制限。
4
首件检查并确认。
5
检查工艺卡或监控计划中的检测设备齐全。
10
能鉴别产品的缺陷或发现异常。
11
按要求进行标识和记录。
二．方法因素
1
生产工艺文件为最新版本。
2
操作说明能保证工人在操作中不会造成质量问题。
3
确定了追溯性原则并遵照执行。
4
质量信息传递方式已确定并渠道畅通。
5
不合格品的程序已制定并遵照执行。
6
周转卡符合要求。
三．设备因素
1
工艺卡规定的工装设备齐全。
2
S
满意，达到要求，合格。
0
3
A
可接受，质量风险不大，待改进。
1
4
NS
不满意，不可以接受存在较大的质量风险。
2
5
R
不存在，没有措施，风险大。
3
制造过程审核检查表
受检查单位：受检查过程名称：
序号
检查内容
检查结果
NC
S
A
NS
R
一．人为因素
1
数量满足要求。
2
了解生产和质量的目标和指标。
3
经过单位培训合格。
4
IATF16949产品制造过程审核检查表
IATF16949产品制造过程审核检查表过程类型过程名称应审部门应审⼈员在相符合位置打 √是否下述有关过程的问题是否已经明确是否√使⽤什么？（材料、设备）√√有谁进⾏？（技能、培训）√√使⽤哪些主要标准？（测量、评估）√√如何进⾏？（⽅法、技术）√√√序号过程编号过程名称⼦过程编号⼦过程名称IATF16949条款输⼊输出过程责任者KPI审核发现判定备注C4.1⽣产计划批准后的合同订单；⽣产计划；库存情况、设备状况、⼯装状况；材料到货情况；精益⽣产原则；安全库存表。
满⾜⽤户需求的⽣产计划；⽉度⽣产情况统计表；计划调整记录。
⽣产计划各车间⽣产计划达成率85%1.建⽴《⽣产计划控制程序》；⽣产计划控制，依据规格更换进度表执⾏。
符合C4.2⽣产管理⽣产计划；控制计划；合格材料；设备⼯装、合格量具、有资格的员⼯；⼯艺、技术⽂件、精益⽣产的要求法律法规要求；过程操作环境要求；安全⽣产要求及适宜的条件。
满⾜合同/订单要求的合格产品。
⽣产⽇报表/控制图等过程监视记录。
作业准备验证记录；停⼯后的验证记录；流程单。
设备及⼯装清单&维护保养记录。
5s检查记录表。
⽣产部机台利⽤率≧60%1.制定了过程流程。
2.开机前作业准各项作业点检。
3.设置了⽣产设备&⼯装台账。
4.制定设备保养计划并依据保养计划进⾏，保留了相关保养记录。
5.各设备上挂有⼯艺条件设定参数书，⼈员开机前每⽇点检确认并记录。
符合C4.3产品防护产品防护要求及适宜的防护条件。
搬运储存包装要求；出⼊库作业需求；盘点要求；先进先出作业需求；产品标识要求。
标识标签；污染的控制；包装；储存环境；运输设备、运输条件；产品的防护、保护措施；合格的在库原材料、产品；出⼊库记录；盘点记录。
⽣产部/1.建⽴了成品出、⼊库、储存作业规定，对产品的搬运，存储防护等⽅⾯进⾏了规定。
2.产品运输车辆有相关的运输资质证书。
3.产品存贮在仓库，温度适宜⽆太阳直射，部分表⾯处理产品有温湿度管控，且产品均有包装完好，外箱标识清晰，放置在栈板上，防护基本到位。
制造过程审核检查表
5、上盖小总成 6、组立Ⅰ
7、组立Ⅱ
8、总成铆接
9、刮条倒齿
10、完检
1、主型板注塑
2、上盖真空成型
3、中片小总成
4、扶手小总成
5.工作环 境
5.1环境质量要求是否明确规定, 如对温度、湿度、照明度、粉尘
度、噪声和毒污染等？
5、上盖小总成 6、组立Ⅰ
7、组立Ⅱ
8、总成铆接
9、刮条倒齿
10、完检
状况说明 （文件名、编号、条款号、问题说明）
7、组立Ⅱ
8、总成铆接
9、刮条倒齿
1.人员/ 素质
10、完检 1、主型板注塑
2、上盖真空成型
1.2人员对质量管理,特别是过程 3、中片小总成
质量控制基础知识了解程度如 4、扶手小总成
何?(对本岗位技术质量要求是否 5、上盖小总成 熟悉,操作技能等级及其实际水 平能否胜任;其能力能否胜任岗 6、组立Ⅰ
确的管理要求。
6、组立Ⅰ
7、组立Ⅱ
3、物料 （原材 料、毛 坯、在 制品、 零部件 、辅料
等）
8、总成铆接 9、刮条倒齿 10、完检 1、主型板注塑 2、上盖真空成型 3、中片小总成
4、扶手小总成
3.4如何保证物料顺畅？
5、上盖小总成 6、组立Ⅰ
7、组立Ⅱ
8、总成铆接
9、刮条倒齿
10、完检
状况说明 （文件名、编号、条款号、问题说明）
标并保证其符合要求？
6、组立Ⅰ
7、组立Ⅱ
8、总成铆接
9、刮条倒齿
5.工作环 境
10、完检 1、主型板注塑
2、上盖真空成型
3、中片小总成
4、扶手小总成
5.3对人和设备怎样进行安全防 5、上盖小总成
过程审核检查表(制造过程)
合计
审核结果
说明
审核要素总分数＝1070
过程符合率=（实际得分总和/满分总和）×100%=
分值级别的意义：分值10—完全符合要求，不存在偏差； 分值8—绝大多数符合要求，只有少量偏差，不存在风险； 分值6—部分符合要求，有较大偏差；分值4—少部分符合 要求，有严重的偏差；分值0—完全不符合要求
4格 品 如 何 处 理 ？ 废 品 、 余 料 、
4返 0修 5件
如 何 管 理 ？ 废 品 、 余 料 、 返 修 件 有 4无 0隔 6离 区 标 识 、 返 修 工 位 等 ？
怎 样 防 止 物 料 搬 运 、 贮 4存 0时 7磕 碰 划 伤 、 损 坏 或 变 质 ？ 对 过 程 用 的 辅 助 4材 0料 8有 无 管 理 措 施 ？ 物 4料 0的 9流 动
是 否 通 畅 ？ 产 品 标 识 与 检 验 和 试 验 状 态 4的 1标 0识 及 移 动 是 否 符 合 有 关 规 定 ？ 能 否 对 物 料 4做 1到 1适 当 的 追 溯
？
有
无
4浪
1费
2问
题
？
是
否
4便
1于
3取
拿
？
是
否
4配
1置
4得
当
？
小1
计4
是
否
有
切
实
可 50 行 1的
作
工
业
艺
5方
是 否 有 效 版 本 ？ 能 否 防 5止 0文 7件 误 用 ？ 操 作 方 5法 0安 8全 否 ？ 是 否 有 5防 0错 9的 方 法 ？ 是 否 是 高 5效 1率 0的 方 法 ？ 5前
1、 1后
过程审核检查表1
103
是否对质量记录进行整理、分析
104
是否对质量记录进行整理、分析
小计
60
四.过程能力检查
10
过程质量目标实施情况
105
与过程有关的质量目标是否达到
过程能力检查
106
抽件产品进行检测，检查其合格率是否符合规定要求（如质量目标的要求）
107
与特殊特性有关的过程是否进行了过程能力研究
小计
30
合计
审核要素总分数＝1280
48
对过程用的辅助材料有无管理措施
49
物料的流动是否通畅
50
产品标识与检验和试验状态的标识及移动是否符合有关规定
51
能否对物料做到适当的追溯
52
有无浪费问题
53
是否便于取拿
54
是否配置得当
小计
140
5
作业方法
55
是否有切实可行的工艺文件
56
评审工艺文件上的工艺参数是否合理、优化
57
工艺文件上的工艺参数是否与控制计划保持一致
材料因素
41
原材料、辅料、外购外协件、毛坯、半成品等是否合格
42
如有因生产急需来不及验证而放行材料的情况，是否对这些材料进行了明确标识和记录
43
有否防止混料、混批的控制措施
44
不合格品如何处理
45
废品、余料、返修件如何管理
46
废品、余料、返修件有无隔离区标识、返修工位等
47
怎样防止物料搬运、贮存时磕碰划伤、损坏或变质
过程所用设备的选择、使用是否恰当
24
有无生产能力
25
有无工序能力
26
设备上有无安全保护装置
是否对质量记录进行整理、分析
104
是否对质量记录进行整理、分析
小计
60
四.过程能力检查
10
过程质量目标实施情况
105
与过程有关的质量目标是否达到
过程能力检查
106
抽件产品进行检测，检查其合格率是否符合规定要求（如质量目标的要求）
107
与特殊特性有关的过程是否进行了过程能力研究
小计
30
合计
审核要素总分数＝1280
48
对过程用的辅助材料有无管理措施
49
物料的流动是否通畅
50
产品标识与检验和试验状态的标识及移动是否符合有关规定
51
能否对物料做到适当的追溯
52
有无浪费问题
53
是否便于取拿
54
是否配置得当
小计
140
5
作业方法
55
是否有切实可行的工艺文件
56
评审工艺文件上的工艺参数是否合理、优化
57
工艺文件上的工艺参数是否与控制计划保持一致
材料因素
41
原材料、辅料、外购外协件、毛坯、半成品等是否合格
42
如有因生产急需来不及验证而放行材料的情况，是否对这些材料进行了明确标识和记录
43
有否防止混料、混批的控制措施
44
不合格品如何处理
45
废品、余料、返修件如何管理
46
废品、余料、返修件有无隔离区标识、返修工位等
47
怎样防止物料搬运、贮存时磕碰划伤、损坏或变质
过程所用设备的选择、使用是否恰当
24
有无生产能力
25
有无工序能力
26
设备上有无安全保护装置
TS16949制造过程审核检查表
工序作业人员是否具有上岗资格（培训考核合格记录）？
2.3
作业员是否具有代理人？
3：设备
3.1
设备是否均需具有操作指导书置放于作业现场？
7.5.1
3.2
各工序设备是否具有设备的日常保养记录？
3.3
设备作业参数是否与控制计划/QC工程表、参数对照表一致？
4：工装
4.1
摆放于作业现场的工装是否标示明确？
7.5.1.5
ISO/TS16949制造过程审核检查表
部门
过程名称
序号
制程管制过程检查提问表
要素
检查结果记录或判定
生产
制程管制过程
请按以下1-9点核对每1个制造过程，以确认其有效性
1：信息输入
1.1
生产指令是什么？
7.5.1
MI
2：作业人员
2.1
工序作业员是否有明确上岗资格要求？
6.2.2/
5.5.1
基本有
2.“工装更换计划”，并定期更换，具有更换记录？是否对工装进行了定期保养？
5：现场检具
5.1
现场检具是否有明确的校正合格标示，并能追溯到校正记录？
7.6
6：作业方法
6.1
各工作工序具有易于获得的作业指导书？
7.5.1
6.2
现场作业指导书是否与控制计划要求基本一致，作业人员作业是否与其要求一致？
10.3
关键过程CPK能力不足时，是否有证据采取了纠正预防措施，包括：工序全检、措施实施记录？
8.2.3
8.2.3
8.5.2/3
部门
过程名称
序号
制程管制过程检查提问表
要素
检查结果记录或判定
生产
制程管制过程
2.3
作业员是否具有代理人？
3：设备
3.1
设备是否均需具有操作指导书置放于作业现场？
7.5.1
3.2
各工序设备是否具有设备的日常保养记录？
3.3
设备作业参数是否与控制计划/QC工程表、参数对照表一致？
4：工装
4.1
摆放于作业现场的工装是否标示明确？
7.5.1.5
ISO/TS16949制造过程审核检查表
部门
过程名称
序号
制程管制过程检查提问表
要素
检查结果记录或判定
生产
制程管制过程
请按以下1-9点核对每1个制造过程，以确认其有效性
1：信息输入
1.1
生产指令是什么？
7.5.1
MI
2：作业人员
2.1
工序作业员是否有明确上岗资格要求？
6.2.2/
5.5.1
基本有
2.“工装更换计划”，并定期更换，具有更换记录？是否对工装进行了定期保养？
5：现场检具
5.1
现场检具是否有明确的校正合格标示，并能追溯到校正记录？
7.6
6：作业方法
6.1
各工作工序具有易于获得的作业指导书？
7.5.1
6.2
现场作业指导书是否与控制计划要求基本一致，作业人员作业是否与其要求一致？
10.3
关键过程CPK能力不足时，是否有证据采取了纠正预防措施，包括：工序全检、措施实施记录？
8.2.3
8.2.3
8.5.2/3
部门
过程名称
序号
制程管制过程检查提问表
要素
检查结果记录或判定
生产
制程管制过程
制造过程设计输入内审检查表模板
制造过程设计输入内审检查表模板（8.3.3.2）
编号
检查内容
1
制造过程设计输入控制要求
应对制造过程设计输入要求进行识别
2
形成文件
3
进行评审
4
制造过程设计输入内容包括：
产品设计输出的数据，包括特殊特性
5
生产率、过程能力、时程安排及成本的目标
6
制造技术替代选择。说明：可能包括来自创新和基准结果
以往的开发经验
9
新材料。说明：供应链中的新材料可能被用来提高制造过程能力
10
产品搬运和人体工学要求
11
制造设计和装配设计
12
针对问题适当的重要性程度，和遭遇到风险相称的程度来使用防错方法
编号
检查内容
1
制造过程设计输入控制要求
应对制造过程设计输入要求进行识别
2
形成文件
3
进行评审
4
制造过程设计输入内容包括：
产品设计输出的数据，包括特殊特性
5
生产率、过程能力、时程安排及成本的目标
6
制造技术替代选择。说明：可能包括来自创新和基准结果
以往的开发经验
9
新材料。说明：供应链中的新材料可能被用来提高制造过程能力
10
产品搬运和人体工学要求
11
制造设计和装配设计
12
针对问题适当的重要性程度，和遭遇到风险相称的程度来使用防错方法
过程分层审核-制造过程(一级)
过程分层审核检查表(一级)(制造过程)
生产车间（生产线）：
审 审核员:班组长/技术员/车间主任 核
类别
序 号
检查项目
检查范围
如何检查
审核结果
周周周周周周 一二三四五六
作业者是否具备本岗位的操作技能（包括工艺文件 1 理解、设备工装的维护保养、参数的设置等）？特 抽查
殊工种的人员是否具备相应的上岗资格
6
本工位是否有与工位生产产品不相关或状态不明的 物料？
100%检查 100%检查
现场目视检查 现场目视检查
7
塑胶粒子是否按标准烘烤，烘烤的温度和时间是否 有记录确认？
100%检查
现场目视检查
8
本工位使用的模具/工装、设备是否与作业文件要求 一致？
100%检查
现场目视检查
设备运行状态是否完好，设备点检是否正确实施并
100%检查 现场目视检查
环境
20
现场环境是否符合6S要求？工位附近是否有与工作 无关的零件、工装等其它物品？
/安
全
21
工位照明是否正常，并满足强度要求，以便于操作 工进行外观目视自检？
100%检查 100%检查
现场目视检查 现场目视检查
注： 审核
执行审核员：
车间负责人:
审核问题记录
现场已整改问题
第 2 页，共 2 页
查上岗证、培训记 录、员工技能矩阵 图等；实际考核
审核问题记录
人员 2 操作员工是否知道如何使用紧急停机按钮？戴劳保防护用品( 眼镜、手套 、工作鞋、防护服、耳塞、防护面罩等)？
100%检查
现场目视检查
4 材料在生产区域是否定置摆放?
100%检查 现场目视检查
生产车间（生产线）：
审 审核员:班组长/技术员/车间主任 核
类别
序 号
检查项目
检查范围
如何检查
审核结果
周周周周周周 一二三四五六
作业者是否具备本岗位的操作技能（包括工艺文件 1 理解、设备工装的维护保养、参数的设置等）？特 抽查
殊工种的人员是否具备相应的上岗资格
6
本工位是否有与工位生产产品不相关或状态不明的 物料？
100%检查 100%检查
现场目视检查 现场目视检查
7
塑胶粒子是否按标准烘烤，烘烤的温度和时间是否 有记录确认？
100%检查
现场目视检查
8
本工位使用的模具/工装、设备是否与作业文件要求 一致？
100%检查
现场目视检查
设备运行状态是否完好，设备点检是否正确实施并
100%检查 现场目视检查
环境
20
现场环境是否符合6S要求？工位附近是否有与工作 无关的零件、工装等其它物品？
/安
全
21
工位照明是否正常，并满足强度要求，以便于操作 工进行外观目视自检？
100%检查 100%检查
现场目视检查 现场目视检查
注： 审核
执行审核员：
车间负责人:
审核问题记录
现场已整改问题
第 2 页，共 2 页
查上岗证、培训记 录、员工技能矩阵 图等；实际考核
审核问题记录
人员 2 操作员工是否知道如何使用紧急停机按钮？戴劳保防护用品( 眼镜、手套 、工作鞋、防护服、耳塞、防护面罩等)？
100%检查
现场目视检查
4 材料在生产区域是否定置摆放?
100%检查 现场目视检查
制造过程设计输出内审检查表模板
5
产品和制造过程的特殊特性
6
对影响特性的过程输入变量的识别
7
用于生产和控制的工装和设备，包括设备和过程的能力研究
8
制造过程流程图/制造过程平面布置图，包括产品、过程和工装的联系
9
产能分析
10
制造过程FMEA
11
维护计划和说明
12
控制计划（
13标准作业和工作指Fra bibliotek书14
过程批准的接收准则
15
质量、可靠性、可维护性和可测量性的数据
制造过程设计输出内审检查表模板（8.3.5.2）
编号
检查内容
1
设计和开发更改控制要求
应对制造过程设计输出形成文件
2
采用的方式应能够对照制造过程设计输入进行验证
3
应对照制造过程设计输入要求对输出进行验证。说明：澄清了针对应用到制造过程输入验证输出的过程方法方法论
4
制造过程设输出应包括但不限于
规范和图纸
16
适用时，防错识别和验证的结果
17
产品/制造过程不符合的快速探测、 反馈和纠正的方法
产品和制造过程的特殊特性
6
对影响特性的过程输入变量的识别
7
用于生产和控制的工装和设备，包括设备和过程的能力研究
8
制造过程流程图/制造过程平面布置图，包括产品、过程和工装的联系
9
产能分析
10
制造过程FMEA
11
维护计划和说明
12
控制计划（
13标准作业和工作指Fra bibliotek书14
过程批准的接收准则
15
质量、可靠性、可维护性和可测量性的数据
制造过程设计输出内审检查表模板（8.3.5.2）
编号
检查内容
1
设计和开发更改控制要求
应对制造过程设计输出形成文件
2
采用的方式应能够对照制造过程设计输入进行验证
3
应对照制造过程设计输入要求对输出进行验证。说明：澄清了针对应用到制造过程输入验证输出的过程方法方法论
4
制造过程设输出应包括但不限于
规范和图纸
16
适用时，防错识别和验证的结果
17
产品/制造过程不符合的快速探测、 反馈和纠正的方法
组装工序制造过程审核检查表 模板
组裝工序製造過程審核檢查表
審核地點
負責人/陪同人員
審核日期: 年 月 日
序號
審核專案
審核內容
審核記錄
質一 控、 制審 計核 況畫製 的造 實過 施程 情品
二 、
審 核 製 造 過 程 因 素 的 受 控 情 況
控制计划中是否包括了采用C=0的抽样计划？
CP中采用C=0 MIL-STD-1916抽样计划
有查核組立站别林光春有经过培训并取得资格证 有查核到生产课SMD组特殊岗位应急措施 经抽查作業人員林光春熟悉自己的工作職責 抽查作業員林光春能够正确回答上下工序作业内容 有采用奖惩制度、优秀员工看板和教育训练 符合车间规划图摆放要求（見車間規劃圖） 此作業站別無需使用設備 N/A 此作業站別無需使用設備 N/A 此作業站別無需使用設備 N/A 此作業站別無需使用設備 N/A 此作業站別無需使用設備 N/A 此作業站別無需使用設備 N/A
按制计划是否有防错措施
查核文件CP中有防錯措施抽检、全检
1 控制計畫 是否明确需检验的材料规范？ 控制计划中是否包括了所有的产品/过程特殊特性？
查核有成品外觀檢驗標准 此站别没有特殊特性
为便于产品/过程特殊特性的选择，是否已识别所有已知的顾客关注的事 项？
车载客户都需关注
是否有能力完成该岗位工作？是否有培训合格后上岗？ 是否包括顶岗规定的人员配置计划？ 1 人的因素 是否对该岗位的职责了解透彻？ 是否对上一个工序和下一个工序有一定了解？ 是否有效地使用了提高员工工作积极性的方法？ 生产设备是否按要求摆放？ 生产设备是否能保证满足产品特定的质量要求？ 是否有设备编号以及责任人？ 2 設備因素 是否有设备保养/点检计划并按计划实施？ 是否有相应的设备操作说明书？ 设备保养计划和点检表是否包括了所有重要的检查项目？ 是否对关键设备做预测性维护，OEE，CMK
審核地點
負責人/陪同人員
審核日期: 年 月 日
序號
審核專案
審核內容
審核記錄
質一 控、 制審 計核 況畫製 的造 實過 施程 情品
二 、
審 核 製 造 過 程 因 素 的 受 控 情 況
控制计划中是否包括了采用C=0的抽样计划？
CP中采用C=0 MIL-STD-1916抽样计划
有查核組立站别林光春有经过培训并取得资格证 有查核到生产课SMD组特殊岗位应急措施 经抽查作業人員林光春熟悉自己的工作職責 抽查作業員林光春能够正确回答上下工序作业内容 有采用奖惩制度、优秀员工看板和教育训练 符合车间规划图摆放要求（見車間規劃圖） 此作業站別無需使用設備 N/A 此作業站別無需使用設備 N/A 此作業站別無需使用設備 N/A 此作業站別無需使用設備 N/A 此作業站別無需使用設備 N/A 此作業站別無需使用設備 N/A
按制计划是否有防错措施
查核文件CP中有防錯措施抽检、全检
1 控制計畫 是否明确需检验的材料规范？ 控制计划中是否包括了所有的产品/过程特殊特性？
查核有成品外觀檢驗標准 此站别没有特殊特性
为便于产品/过程特殊特性的选择，是否已识别所有已知的顾客关注的事 项？
车载客户都需关注
是否有能力完成该岗位工作？是否有培训合格后上岗？ 是否包括顶岗规定的人员配置计划？ 1 人的因素 是否对该岗位的职责了解透彻？ 是否对上一个工序和下一个工序有一定了解？ 是否有效地使用了提高员工工作积极性的方法？ 生产设备是否按要求摆放？ 生产设备是否能保证满足产品特定的质量要求？ 是否有设备编号以及责任人？ 2 設備因素 是否有设备保养/点检计划并按计划实施？ 是否有相应的设备操作说明书？ 设备保养计划和点检表是否包括了所有重要的检查项目？ 是否对关键设备做预测性维护，OEE，CMK
制造过程工序审核检查表
要Байду номын сангаас等是否清楚，查岗
位能力确认表
操作人员是否进行产品首检、
2 自检？是否严格按作业指导书
要求规范操作？
3.班长、机修、检验人员的岗
3
位职责是否清楚？检验人员运 用统计技术能力?对计量仪表
器具的使用方法和掌握程度?
人员是否充足，有无定额要
4 求？有无顶岗计划？顶岗人员
是否培训？
2.2设备 工装
1
设备、仪表是否按规定要求进 行日常点检？（操作人员）
过程审核检查表
序项 号目
细项 No.
提问项目
备注
1
1.1控制 计划
1
检查控制计划对该过程质量控 制活动安排是否有不当之处？
检查过程操作人员是否掌握了
2
该过程的质量控制要求，并听 取他们对本过程质量控制的意
控 制 计 划 实
见 与。 控制计划配套的技术文件、
3
管理文件与质量控制文件是否 已经齐全？是否是有效版本，
号和规格记录，查现场使用的
1
关键和重要原辅材料是否经过 检验/验证合格，并有标识和
完整准确货源号?是否使用BOM
表规定材料？
2 外购件是否检测？是否合格？
过 程 因 素 受 控 情 况
2.4工艺 控制
3
有无防止混料、混批控制措 施？
4
不合格品如何处理？（废品、 返修件）
产品标识与检验和试验状态的 5 标识是否符合有关规定？能否
6
是否制定应急反应计划，并措 施有效，以应变突发事件？
7
过程控制图的控制线是否合理 正确，能反映控制要求？
2.5环境 2.6测量
3
3.1质量 记录
IATF16949制造过程内部审核检查表
内 部 审 核 检 查 表
工程变更管理
程序
生产管制程序生产计划控制
程序
118.6.2
128.6.3 139.1.1.1 组织生产的零部件是否被顾客指定为“外观项目”如果是组织是否提供了1.适当的资源，2.适当的颜色，文理，金属亮度，组织结构，映像清晰度的触感技术的标准样件，3.外观标准样品及评价设备的维护和控制，4.对从事外观评价人员的能力和资格的验证
是否对制造过程进行了监视和测量？是否采用统计过程控制方法对特殊特性工序进行了监控，并保持过程能力负荷生产件批准时的要求？是否出现过程能力不足或不受控的情况？如出现是否启动反应计划？是否制定了纠正措施计划并实施验证？
组织是否按照控制计划中的规定，根据顾客的工程材料和性能标准，对每一种产品进行全尺寸检验和功能性验证，其结果可供顾客评审。
制造过程审核检查表
4.2
设备状态标识是否正确。
核对3台设备的状态标识。
4.4
是否制定年度PM工作计划。
检查年度PM工作计划。
4.5
是否按照年度PM工作计划实施。
抽查3个项目确认实施情况。
4.6
关键设备的备件是否进行可得性分析。
抽查最近2个月设备可得性分析记录表。
4.7
是否对关键设备的停机原因进行分析并改善。
抽查最近2个月关键设备故障停机原因分析及改善记录表。
4.8
设备故障维修后是否进行记录。
抽查最近2个月设备维修的记录。
4.9
设备维修后是否进行QC验证。
抽查最近2个月设备维修后的QC记录。
5
工装管理
5.1
是否有工装保管台账。
检查工装保管台账。
5.2
是否按工装文件的规定进行管理。
抽查2个工装核对其实施情况与文件规定的要求。
6
量测管理
6.1
是否有量测设备的管理台账。
检查没有达成质量目标的分析改进措施。
7.13
Cpk、Ppk是否满足要求。
检查工序的过程能力分析指数Cpk、Ppk值。
7.14
过程能力（Cpk、Ppk）不满足要求时，是否进行分析改进。
检查过程能力分析改进的相关措施。
7.15
关键参数是否按要求进行SPC管控。
检查要求SPC管控的管控图。
7.16
超出规范限或控制限后是否进行处置。
核对5项CP文件与作业指导书的内容。
7.3
设备中的工艺参数是否与文件中的规定一致。
抽查3台设备核对当前程序的工艺参数与文件规定的要求。
7.4
记录表中监控要求是否与作业指导书要求一致。
设备状态标识是否正确。
核对3台设备的状态标识。
4.4
是否制定年度PM工作计划。
检查年度PM工作计划。
4.5
是否按照年度PM工作计划实施。
抽查3个项目确认实施情况。
4.6
关键设备的备件是否进行可得性分析。
抽查最近2个月设备可得性分析记录表。
4.7
是否对关键设备的停机原因进行分析并改善。
抽查最近2个月关键设备故障停机原因分析及改善记录表。
4.8
设备故障维修后是否进行记录。
抽查最近2个月设备维修的记录。
4.9
设备维修后是否进行QC验证。
抽查最近2个月设备维修后的QC记录。
5
工装管理
5.1
是否有工装保管台账。
检查工装保管台账。
5.2
是否按工装文件的规定进行管理。
抽查2个工装核对其实施情况与文件规定的要求。
6
量测管理
6.1
是否有量测设备的管理台账。
检查没有达成质量目标的分析改进措施。
7.13
Cpk、Ppk是否满足要求。
检查工序的过程能力分析指数Cpk、Ppk值。
7.14
过程能力（Cpk、Ppk）不满足要求时，是否进行分析改进。
检查过程能力分析改进的相关措施。
7.15
关键参数是否按要求进行SPC管控。
检查要求SPC管控的管控图。
7.16
超出规范限或控制限后是否进行处置。
核对5项CP文件与作业指导书的内容。
7.3
设备中的工艺参数是否与文件中的规定一致。
抽查3台设备核对当前程序的工艺参数与文件规定的要求。
7.4
记录表中监控要求是否与作业指导书要求一致。
相关主题
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17
模具/工具、工装、检验、测量和试验设备是否按要求存放？
四、缺陷分析/纠正措施/持续改进
18
是否完整地记录质量数据/过程数据，并具有可评定性？
19
是否用统计技术分析质量数据/过程数据，并由此制定改进措施？
20
在产品要求/过程要求有偏差时，是否分析原因并检查纠正措施的有效性？
21
对过程和产品是否定期审核？
22
对产品和过程是否进行持续改进？
23
对产品和过程是否有确定的目标值，并监控是否达到目标？
五、环境因素
24
通道、地面、工位设施的布置是否符合要求？
25
环境温度、湿度、清洁度、光照度是否符合要求？
合计
总平均得分值：
各相关问题实际得分的总和
Ee（%）= --------------------------- × 100% =
二、生产设备/工装
6
生产设备/工装模具是否能保证满足产品特定的质量要求？
7
在批量生产中使用的检测，试验设备是否能有效的监控质量要求？
8
生产工位，检验工位是否符合要求？
9
生产文件和检验文件是否标出所有的重要技术要求，并坚持执行？
10
对产品调整/更换是否有必备的辅助器具？
11
是否进行批量生产起始认可，并记录调整参数或偏差情况？
制造过程检查表
受审核单位：受检查过程名称：
序号
检查内容
检查结果
0
4
6
8
10
一、人员/素质
1
是否对员工委以监控产品质量/过程质量的职责和权限？
2
是否对员工委以负责生产设备/生产环境的职责和权限？
3
员工是否适合于完成所交付的任务？
5
是否有效地使用了提高员工工作积极性的法？
12
是否按时落实要求的纠正措施并检查其有效性?
三、运输/搬运/贮存/包装
13
产品数量/生产批次的大小是否按需求而定？是否有目的的运往下道工序？
14
产品/零件是否按要求贮存？运输方式/包装方法是否按照产品/零件的特性而定？
15
废品、返修件和调整件以及车间内的剩余料是否坚持分别贮存并标识？
16
整个物流是否能确保不混批、不混料并保证可追溯性？
各相关问题满分的总和
审核员：审核日期：
分数
对符合要求程度的评定
10
完全符合
8
绝大部分符合,只有微小的偏差(*)
6
部分符合,有较大偏差
4
小部分符合,有严重偏差
0
完全不符合
备注（*）
“绝大部分符合”指的是证明已满足了约3/4以上的规定要求，没有特别的风险。
模具/工具、工装、检验、测量和试验设备是否按要求存放？
四、缺陷分析/纠正措施/持续改进
18
是否完整地记录质量数据/过程数据，并具有可评定性？
19
是否用统计技术分析质量数据/过程数据，并由此制定改进措施？
20
在产品要求/过程要求有偏差时，是否分析原因并检查纠正措施的有效性？
21
对过程和产品是否定期审核？
22
对产品和过程是否进行持续改进？
23
对产品和过程是否有确定的目标值，并监控是否达到目标？
五、环境因素
24
通道、地面、工位设施的布置是否符合要求？
25
环境温度、湿度、清洁度、光照度是否符合要求？
合计
总平均得分值：
各相关问题实际得分的总和
Ee（%）= --------------------------- × 100% =
二、生产设备/工装
6
生产设备/工装模具是否能保证满足产品特定的质量要求？
7
在批量生产中使用的检测，试验设备是否能有效的监控质量要求？
8
生产工位，检验工位是否符合要求？
9
生产文件和检验文件是否标出所有的重要技术要求，并坚持执行？
10
对产品调整/更换是否有必备的辅助器具？
11
是否进行批量生产起始认可，并记录调整参数或偏差情况？
制造过程检查表
受审核单位：受检查过程名称：
序号
检查内容
检查结果
0
4
6
8
10
一、人员/素质
1
是否对员工委以监控产品质量/过程质量的职责和权限？
2
是否对员工委以负责生产设备/生产环境的职责和权限？
3
员工是否适合于完成所交付的任务？
5
是否有效地使用了提高员工工作积极性的法？
12
是否按时落实要求的纠正措施并检查其有效性?
三、运输/搬运/贮存/包装
13
产品数量/生产批次的大小是否按需求而定？是否有目的的运往下道工序？
14
产品/零件是否按要求贮存？运输方式/包装方法是否按照产品/零件的特性而定？
15
废品、返修件和调整件以及车间内的剩余料是否坚持分别贮存并标识？
16
整个物流是否能确保不混批、不混料并保证可追溯性？
各相关问题满分的总和
审核员：审核日期：
分数
对符合要求程度的评定
10
完全符合
8
绝大部分符合,只有微小的偏差(*)
6
部分符合,有较大偏差
4
小部分符合,有严重偏差
0
完全不符合
备注（*）
“绝大部分符合”指的是证明已满足了约3/4以上的规定要求，没有特别的风险。