普通车床上车削螺纹常见故障

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车床常见故障与排除

车床常见故障与排除车削加工件出现圆度误差1)主轴的轴承间隙过大。

调整轴承的间隙，主轴轴承间隙过大直接影响加工精度，主轴的旋转精度有径向跳动及轴向窜动两种，径向跳动由主轴的前后双列向心短圆柱子滚子轴承保证。

在一般情况下，轴承前轴承即可。

调整后应进行一个小时的高速空转运转试验，主轴轴承温度不得超过70℃，否则螺母应稍松开一点。

2)主轴轴承磨损。

更换滚轮轴承。

3)滑动轴承的主轴轴颈磨损或椭圆度过大。

修磨轴颈或重新刮研轴承。

4)主轴轴承套的外径或主轴箱体的轴孔呈椭圆形，或相互配合间隙过大。

可更换轴承套或修正主轴箱的轴孔。

5)卡盘后面的连接盘的内孔、螺纹配合松动。

重新修配卡盘后面的连接盘。

6)毛坯余量不均匀，在切削过程中吃刀量发生变化。

在此工序前增加一道或两道粗车工序，使毛坯余量基本均匀，以减少误差，再进行此道工序加工。

7)工件用两顶尖安装时，中心孔接触不良，或后尖顶的不紧，以及可使用的回转尖顶发生振动。

工件在两顶尖间安装必须松紧适当。

发现回转顶尖发生扭动，须及时修理或更换。

车削时工件出现锥度1)用卡盘安装工件纵向进给车削时，产生锥度是由于主轴轴心线在水平面和垂直面上相对溜板移动导轨的平行度超差。

必须重新检查并调整主轴箱安装位置和刮研修正导轨。

2)车床安装时使床身扭曲，或调整垫铁松动，引起导轨精度发生变化。

必须检查并调整床身导轨的精度。

3)床身导轨面严重磨损，主要的3项精度均已超差，即导轨在水面内的直线度超差；由于山形导轨和平导轨磨损量不等，使溜板移动时产生倾斜误差；导轨在垂直面内的直线度超差。

刮研导轨甚至用导轨磨床磨削导轨恢复这3项主要精度，达到标准。

4)用一夹一顶或两顶尖安装工件时，由于后顶尖不在主轴的轴线上，或前后顶尖不等高及前后偏移。

可调整尾座偏移量，使顶尖对准主轴中心线。

5)用小滑板车外圆时产生锥度，时小滑板的位置不正，即小滑板的刻线没有与中滑板的零刻度线对准。

使用小滑板车外圆时，必须事先检查小滑板上的刻度是否和中溜板的零刻度线对准。

车削螺纹时常见故障及解决方法探讨

关键词：螺纹；导程；啃刀
螺纹加工方法通常采用车削法加工，在普通车床上车削标准螺纹，车床光轴与刀具之间必须保持严格的运动关系：即主光轴每转一转即工件每转一转，刀具应该匀称地移动一个工件的导程的距离。通常在车削螺纹时，由于各种原因，造成主光轴到刀具之间的运动在某一环节出现问题，引起车削螺纹时产生故障，影响正常生产，这时应及时加以解决。本文阐述了在普通车床车削螺纹时所出现的常见故障，并针对这些故障提出了解决方法。１车螺纹故障及排除方案
１．１啃刀８０．６，０．４，０．１６。啃刀是在车削螺纹时常见的故障之一，而产生的原因主要包括装０．刀偏差、工件装夹松动和车刀磨损三个方面。
产生的故障原因：刀具切削产生的积削瘤；切削过程中产生的震动；车刀前角过大导致加工表面磨损过大；加工零件的刚性不足而切削量大导致磨损过大。对应的解决措施：正确选择刀具角度以及切削液、通过提高切削速度减少积削瘤或者通过增大切削负载方式来改善切削刃上产生的积削瘤；减小切削力、增强刀具系统或者夹具与工件的静态刚性；增大刀具刚性以及适当减小刀具前角；选择合理的切削用量。２螺纹故障排除实例车削图１示圆柱螺纹，导程１．５，８１＝１．５，８２＝１，每次吃刀量为
（１）装刀偏差故障的原因：装刀过程中，如果没有严格按照要求来进行，则在加工过程中会对螺纹的精度产生影响。即加工后的螺纹牙形角会产生误差，在装夹时应保证螺纹车刀刀尖的位置，刀尖高度必须对准工作旋转中心。（２）工件装夹松动故障的原因：装夹过程中装夹不当以及加工过程中产生松动。工件装夹松动对螺纹加工影响比较大。如果装夹不牢，工件刚性不大，就会产生较大的挠度，最终会导致啃刀现象发生。解决方案：采用顶尖、中心架等装夹工具增加工件刚性。（３）车刀磨损故障的原因：车刀磨损过大会引起切削力增大，顶弯工件，出现啃刀。故障解决方案主要有正确选择螺纹车刀的材料和正确刃磨刀具角度两种方法：ａ．材料的选择主要有高速钢和硬质合金两种，图１高速钢螺纹车刀，由于刃磨方便、韧性好、刀尖不易爆裂的优点，在车削塑性材时，应选用高速钢螺纹车刀，它的缺点是高温下容易磨损。硬质第一次编写加工程序如下，发现加工后螺纹产生乱纹现象，％１０Ｏ合金车刀具有耐磨和耐高温的特，所以在车削脆性材料螺纹时（铸铁、铸铜等）得到广泛的应用ｌｂ．正确刃磨刀具刀尖角的精度直接决定螺Ｎ１０Ｇ９２Ｘ５０ｚｌ２０ｃ没立坐标系，定义对刀点位置） ’ Ｎ２ＯＭ０３Ｓ３００纹的牙型角，必须正确刃磨，这与保证螺纹精度有很大关系。为了保证磨出准确的刀尖角，在刃磨时应用角度样板来测量，测量时把刀尖角和Ｎ３０ＣＯＯＸ２９．２Ｚ１０１．５（快速运动到螺纹起点，引入长度１．５，吃刀．８）角度样板对准光源，观察两者之间的缝隙，并以此为依据进行修磨，直深ＯＮ４０Ｇ３２Ｚ１９Ｆ１．５（切螺纹刀终点，超越长度１）到无缝隙为止。Ｎ５０ＧＯ０Ｘ４０１．２乱扣乱扣现象指的是螺纹加工需要经过几次进给加工才能达到精度要Ｎ６０ｚ１０ｌ决速退回，后一刀起点的位置与前一刀起点的位置不重求，如果第二次走刀时车刀刀尖不正对着前一刀车出的螺纹槽，而出现合，螺产生乱扣即螺乱纹）Ｎ７０Ｘ２８．６偏离现象时，会将螺纹车乱，这样就产生了乱扣现象。ＮＳ０Ｇ３２Ｚ１９Ｆ２（切削螺纹刀终点，吃刀深０．６，后一段程序导程与故障原因分析：当丝杠转一转时，工件未转过整数圈转而造成的。解决方案１：当丝杆螺距与加工零件螺距不成倍数关系时，需要采前一段程序导程不一致，会乱扣）Ｎ９０（０Ｘ４０用正反向车削来消除乱扣现象。具体方法是：车削第一刀的时候，在开Ｎ１００Ｚ１０１＿５合螺母不提起状况下，车刀退出的那一刻让主轴反转；当继续第二刀车Ｎｌ１ＯＸ２８－２削时，主轴和丝杆之间消除了间隙，此时的车刀位置就和上一刀的车刀Ｎｌ２ＯＧ３２Ｚ１９Ｆ１－５位置一致。就不会产生乱扣现象。Ｎ１３０ＧＯ０Ｘ４０解决方案２：当丝杆螺距与加工零件螺距成倍数关系时，工件和机Ｎ１４０Ｚ１０１．５床的丝杆都在转动。当打开开合螺母后，需要等待机床丝杆转过一转以Ｎ１５０Ｕ一１１．９６匕，此时才能合上开合螺母，这样当机床丝杆转过一圈，加工的零件就Ｎ１６ＯＧ３２Ｗ— ８２．５Ｆ１．５转动了若干圈，螺纹车刀就能和前一车刀的轨迹一样，因此消除了乱扣Ｎ１７０Ｇ００Ｘ４０的现象。Ｎｌ８ＯＸ５０Ｚ１２０１－３螺距的故障分析及解决方法Ｎ１９０Ｍ０５加＿丁螺纹产生螺距故障１：螺距部分不正确。造成的原因一般是由Ｎ２００Ｍ３０于车床丝杆本身的螺距局部误差引起的。可以采用的解决方案是更换数控车床车削螺纹产生的乱扣原因有：（１）机床主轴检测传感器产丝杆或局部修复。检测主轴转速失真。产生原因编码器传动带磨损，更换传动带加工螺纹产生螺距故障２：整个螺纹螺距不均匀。故障产生的原因生故障，包括：丝杆的轴向窜动；挂轮的间隙过大等；溜板箱的开合螺母与丝杆即可；（２）螺纹加工数控程编写错误，导致螺纹加工产生乱扣现象。通过现场观察，发现故障部位是发生在第二次走刀时候产生了乱不同轴而造成啮合不良；溜板箱燕尾导轨的磨损，使得开合螺母闭合不正常；主轴的轴向窜动。可采用的解决方案有调整圆螺母，消除推力球纹，首先排除机床的编码器传动带没有问题，再则如果机床的丝杆传动则是编写程序出现了问题。根据发生的故障发生位置查轴的轴向问隙；直接调整挂轮间隙；直接调整开合螺母的间隙直至适合没有产生间隙，发现程序有误，修改后程序：大小；通过研刮燕尾导轨及镶条，达到配合要求；调整布置在主轴另一看编写程序的第二次走刀语句，端的后调整螺母，消除它的轴向间隙。Ｎ３０Ｇ０ＯＸ２９．２ＺＩＯ１．５１４螺纹加＿『＝表面粗糙故障

数控车床加工螺纹产生不良的原因及改善办法

螺纹产品种类很多，在人们日常生活中随处可见，如螺栓、螺杆、丝杠、螺钉、螺母和堵头等与人们的衣、食、住、行密切相关。

螺纹按用途可分为联接螺纹和传动螺纹，按牙型可分为三角形、矩形、圆形、梯形和锯齿形螺纹。

螺纹产品的加工方法很多，螺栓螺杆等外螺纹大多用车削方法加工，对于螺纹直径不大的螺杆，量产时采用滚丝或搓丝可提高加工效率。

内螺纹加工一般用丝锥攻丝，尺寸较大的内螺纹可以用车床车螺纹。

随着机加工技术的发展，数控机床在工厂里已普遍使用，用数控车床车螺纹是螺纹加工中最常用的方法之一。

它通过程序控制既可以加工普通螺纹，也可以加工形状复杂的异形螺纹。

用数控车床加工出来的螺纹精度高，产品的一致性高、加工速度快、表面质量好且调试方便。

车螺纹会产生各种各样的缺陷，既有机床和设备的原因，也有刀具和操作人员等因素的影响。

现从以下几方面分析螺纹加工中常见的不良现象及相对应的措施。

1 、外螺纹端面或内螺纹孔口处毛刺较大在车削螺栓、螺杆等外螺纹时，通常将棒料外径车削至螺纹大径，然后端面倒角。

如果不倒角，螺纹起头处易外翻，有较大的毛刺产生。

这样的毛刺易刺手，既不利于加工操作，也会影响测量和后面的装配。

倒角的大小也会影响去除毛刺的效果。

倒角大时，影响螺纹的美观和螺纹的有效长度；倒角小时，会出现毛刺，车削外螺纹倒角大小一般为螺纹螺距的大小为宜，例如，加工M10 螺杆时，由于M10 标准螺距为1.5mm，所以倒角大小为C1.5 较为合适。

内螺纹的倒角至螺纹大径，如加工M10 螺纹孔，先用φ8.5 钻头钻好螺纹底孔，再用比钻底孔直径大两个螺距约φ14 的钻头倒角。

倒角后加工螺纹，螺纹起头处不再会有毛刺产生。

2 、螺纹有乱牙、乱扣现象普通车床车削螺纹，会根据螺纹的螺距（导程）挂轮，进刀时主轴正转，退刀时主轴反转，主轴与刀具间必须保持严格的运动关系，即主轴带动工件每转一圈，刀具应均匀地移动一个恒定的距离，这个恒定的距离为螺纹的螺距（或导程）。

2023年普通车床螺纹车削常见故障及解决方法

2023年普通车床螺纹车削常见故障及解决方法普通车床是一种常见的机床，主要用于进行螺纹车削。

在长时间使用过程中，由于操作不当、零部件磨损等原因，普通车床可能出现一些常见的故障。

本文将介绍几种常见的车床螺纹车削故障及解决方法。

故障一：螺纹杆滑移由于螺纹杆的槽口磨损或者过紧的刀架旋转轴承等原因，会导致螺纹杆滑移。

这样会使得螺纹车削不够精确，严重时还会造成车削刀具与工件的碰撞。

解决方法：1.检查螺纹杆的槽口是否磨损或脱落，如有问题需要及时更换；2.检查刀架旋转轴承是否松动，如有松动就需要调整紧固；3.检查刀架导向轨面是否磨损，如果是可以进行加工修复。

故障二：螺纹杆过紧或过松螺纹杆过紧或过松都会影响车削的效果。

过紧会增加螺纹杆的磨损，且容易造成螺纹刀损坏；过松则会导致螺纹不够精确，甚至出现滑移。

解决方法：1.通过适当调整车床螺纹杆的压力调整螺纹杆的紧密度；2.使用适当的润滑剂来减少螺纹杆的磨损。

故障三：螺纹杆齿轮异响在螺纹车削过程中，如果螺纹杆齿轮出现异响，可能是由于齿轮磨损、松动或脱落引起的。

解决方法：1.检查螺纹杆齿轮是否磨损，如有问题需要及时更换；2.检查螺纹杆齿轮与齿轮轴的连接是否松动，如有松动可以进行紧固；3.检查齿轮的润滑情况，如有需要可以进行补充润滑剂。

故障四：车床进给系统故障车床的进给系统是螺纹车削过程中不可或缺的一个部分，如果进给系统出现故障，会直接影响螺纹的加工效果。

解决方法：1.检查进给传动装置是否松动或磨损，如有问题需要及时修复或更换；2.检查进给螺钉的蜗杆传动装置是否正常，如有问题可以进行调整或更换；3.检查进给螺母的润滑情况，如有需要可以进行补充润滑剂。

故障五：车刀切削力过大当车刀切削力过大时，可能会导致车削过程中出现晃动、切削力不稳定等问题，且会加速刀具的磨损。

解决方法：1.检查车床主轴、模板座等是否松动，如有松动需要进行紧固；2.检查车刀刀尖的刃磨情况，如有需要可以进行刃磨修复；3.调整刀具的切削参数，如切削深度、进给量等。

螺纹车削的方法及技巧【详解】

螺纹车削的方法内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展.一、螺纹车削的概念工螺纹车削是指螺纹加工过程，具体是指工件旋转一转，车刀沿工件轴线移动一个导程，刀刃的运动轨迹就形成了工件的螺纹表面的螺纹加工过程。

二、螺纹分类螺纹的种类很多，按用途可分为连接螺纹和传动螺纹；按牙形可分为三角螺纹、方形螺纹、锯形螺纹、圆形螺纹；按螺旋方向可分为右旋螺纹和左旋螺纹；按螺旋线数分为单线螺纹和多线螺纹。

按母体形状可分为圆柱螺纹和圆锥螺纹。

三、螺纹车削原理螺纹的加工方法很多，其中用车削的方法加工螺纹是常用的加工方法。

无论车削哪一种螺纹，车床主轴和刀具之间必须保持严格的运动关系：主轴每转一圈（即工件转一圈），刀具应均匀地移动一个导程的距离。

工件的转动和车刀的移动都是通过主轴的带动来实现的，从而保证了工件和刀具之间严格的运动关系。

四、螺纹车削的主要方法1、径向进刀法如图2-42a所示，车削螺纹时，车刀左右两侧刀刃都参加切削，由中滑板横向进给，通过多次行程，直到把螺纹车好。

径向进刀法适用螺距P<3mm的三角螺纹车削，也适用于P≥3mm三角螺纹的精车。

2、轴向进刀法(左右进刀法)车削较大螺距的螺纹时，为减小车刀两个刀刃同时切削所产生的扎刀现象，可使车刀只用一侧刀刃进行切削。

车削过程中，除了做横向进给外，同时还利用小滑板把车刀向左或向右做微量进给，使车刀只有一侧刀刃进行切削，通过多次行程，直至把螺纹车好。

这种加工方法适用于P≥3mm螺纹的精车等。

3、斜向进刀法如图2-42c所示，车削螺纹时，除中滑板横向进给外，只把小滑板向一个方向做微量进给。

这种方法只适用于粗车。

4、改进型斜向进刀法如图2-42d所示，这种车削方法是两侧刀刃都有切削任务，其中一个刀刃承担主要切削任务，这样可以避免斜向进刀不切削一侧刀刃磨损大和工件表面粗糙度大的问题。

普通车床上车削螺纹常见故障举析

够的精车余量，精车时的吃刀量应适当小些；选择适当的切削速度。４、切削时产生振动：调整车床床鞍压板及中、小滑板燕尾导轨的镶条等，保证各导轨间隙的准确性，车刀和工件装夹牢靠，增加工艺
刚度，防止切削时产生振动。
五、５１、扎刀
杆；由丝杆和溜板箱上的开合螺母配合带动刀架作直线移动，这样ｌＴ件的转动和刀具的移动都是通过主轴的带动来实现的，从而保证了工件和刀具之间严格的运动关系。在实际车削螺纹时，由于种种原因，
科学技术
普通车床上车削螺纹常见故障举析
陈亚峰
（江苏省盐城技师学院，江苏பைடு நூலகம்盐城２２４００２）
摘要：普通车床上车削螺纹时，由于种种原因，产生的故障多种多样，既有设备的原因，也有刀具、操作者、车削方法等原因，在排除故障时要通过各种检测方法，找出具体的影响因素，采取有效的解决方法，保证螺纹的加工质量关键词：车刀；螺距；啃刀；乱牙；中径；表面粗糙度
常常将螺纹车废，具体分析如下：
１螺距不正确螺距不正确的原因：１、螺纹全长上螺距不正确是挂轮搭配不当或进给箱手柄位置不
对引起的。
２、局部螺距不正确是由于车床丝杠本身引起的。３、螺纹全长上螺距不均匀是丝杠的轴向窜动、主轴的轴向窜动、溜板箱的开合螺母与丝杠不同轴而造成啮合不良、溜板箱燕尾导轨磨损而造成开合螺母闭合时不稳定、挂轮间隙过大等引起的。
螺纹是在圆柱或圆锥工件表面上，沿着螺旋线所形成的，具有相同剖面的连续凸起和沟槽。在机械制造业中，螺纹无处不在，形状多种多样。由于螺纹常用于紧固、联接及调节，又可用来传递动力，因此带螺纹的零件应用得十分广泛。螺纹的加工方法也很多，在普通车床上车削螺纹，是螺纹加工最为常用的方法之一。车削螺纹时，车床主轴与刀具之间必须保持严格的运动关系：即主轴每转一转（即工件转一转），刀具应均匀地移动一个（工件的）导程的距离。它们的运动关系是这样保证的：主轴带着工件一起转动，主轴的运动经挂轮传到进给箱；由进给箱经变速后（主要是为了获得各种螺距）再传给丝

普通车床常见故障分析与排除

普通车床常见故障分析与1、刀具工件之间引起的振动；1、检查刀杆伸出量，太长容易颤振，应缩短，一般L≤1.5b；调整刀尖安装位置，使刀尖略高于工件中心线，但高出量不超过0.5mm；采用正前角切削，过渡刃不易太大，始终保持其切削性能。

2、光杆弯曲变形引起溜板的浮动；拆下光杆进行校直。

3、电动机旋转不平稳及皮带轮摆振等原因引起机床振动。

3、检修电机，最好将电机转子进行动平衡。

消除皮带轮振摆，对其进行光整车削修正。

1、片式摩离合器调整过松或磨损，或摩擦片翘曲变形；1、调整好离合器片接触松紧度，更换或修理磨损、翘曲的摩擦片。

2、主轴箱体主轴孔与滚动轴承外环配合松动；2、用压套或镀镍的方法修复；3、带式制动器（刹车）没有调整好；3、调整带式制动器的刹车阻力；4、电动机传动皮带过松打滑；4、调整皮带的松紧程度；5、电动机功率达不到额定值；5、检查电机的联接和电流、电压值，要求功率达到额定标准；6、主轴箱内滑动齿轮定位失灵，使齿轮脱开；6、加大定位件的弹簧力；7、操纵离合器的拨叉或杠杆（元宝销）磨损。

7、修复磨损部位，严重的予以更新。

1、床身导轨磨损使溜板倾斜下沉，造成开合螺母与丝杠（呈单片啮合）；1、用补偿法修复导轨，恢复尺寸链精度。

2、托架支撑孔磨损，造成丝杠回转中心线不稳定；2、托架支撑孔采取镗孔镶套。

3、方刀架与小刀架底板接触不良；3、修刮刀架底座前，恢复接触精度。

4、丝杠轴向窜动过大。

4、调整丝杠的轴向间隙，一般间隙应≤0.01mm。

1、床身齿条表面在某处凸起或齿条接缝处齿距误差过大；1、检查校正导轨齿条接缝，修整齿条凸出的表面，或更换新齿条，使其达到要求。

2、床身导轨在固定的长度位置上有碰伤凸痕等2、修刮或用油石磨去凸痕或毛刺等。

1、主轴滚动轴承的某一粒或几颗滚柱磨损严重；1、更换轴承、2、主轴上的传动齿轮节径振摆过大。

2、消除主轴齿轮的节径振摆，或更换齿轮副。

14工件端面出现螺纹状波纹1、主轴后端推力球轴承中，某一粒滚珠尺寸特大。

普通车床螺纹车削常见故障及解决方法（三篇）

普通车床螺纹车削常见故障及解决方法1. 放松刀夹：在车削过程中，如果刀夹没有固定好，会导致刀具松动或者偏位，从而造成螺纹不良。

解决方法是检查刀夹固定螺母是否紧固，如果松动则重新固定。

2. 刀具磨损：长时间使用刀具会磨损，导致刀尖变钝，从而无法进行正常的车削。

解决方法是更换刀具，保持刀具的锐利度。

3. 机床不稳定：如果机床本身存在不稳定的问题，例如床身变形、主轴不平衡等，会导致螺纹加工时产生偏差。

解决方法是定期检测和调整机床，确保其稳定性。

4. 刀具与工件匹配不良：在螺纹车削过程中，刀具与工件的匹配也非常重要。

如果选用的刀具尺寸不合适，就会导致螺纹加工结果不理想。

解决方法是选择合适尺寸的刀具，确保刀具与工件的配合良好。

5. 刀具进给速度不恰当：刀具进给速度过快或者过慢都会影响螺纹加工的质量。

解决方法是根据不同的工件材料和螺纹规格，调整刀具的进给速度，确保加工的质量。

6. 冷却液不适用：在螺纹车削过程中，适当使用冷却液可以降低温度，减少摩擦，提高切削润滑效果，从而改善加工质量。

如果使用的冷却液性质不合适，也会影响螺纹加工结果。

解决方法是选择合适的冷却液，根据加工工件的要求进行选择。

7. 机床刚度不足：机床刚度不足会导致在螺纹车削过程中产生振动和共振，造成螺纹不良。

解决方法是增加机床的刚度，例如加强机床床身的结构，增加加工时的稳定性。

8. 机床零件磨损：长时间使用机床，有些零部件会磨损，例如导轨、导向轨等，会导致加工误差。

解决方法是定期检查和更换机床零部件，保证机床的准确性和稳定性。

总之，普通车床螺纹车削常见故障的解决方法就是：确保刀具的固定和锐利度，稳定机床的结构和性能，选择合适尺寸和质量的刀具，调整进给速度和冷却液的使用，定期检查和维护机床零部件，确保加工质量和效果。

普通车床螺纹车削常见故障及解决方法（二）车床螺纹车削是机械加工中常见的一种加工方式，常用于制作螺纹零件。

然而，在车削过程中，可能会遇到一些常见的故障。

普通车床螺纹车削常见故障及解决方法

普通车床螺纹车削常见故障及解决方法普通车床螺纹车削的常见故障及解决方法非常多，下面将就其中一些常见的故障进行详细介绍：1. 刀具折断：刀具折断是螺纹车削中最常见的故障之一。

主要原因可能是材料刀具的材质不合适、刃口磨损过度、刀具固定不牢等。

解决方法如下：a. 检查刀具的材质是否符合加工材料的要求，选择合适的刀具材质。

b. 定期磨刃，控制刃口磨损程度，确保刀具刃口的锋利度。

c. 确保刀具夹紧牢固，避免刀具松动。

2. 尺寸偏差：尺寸偏差是指车削零件的尺寸与设计要求的尺寸之间的差异。

尺寸偏差可能是由于夹具不稳定、车刀与工件之间的间隙过大、车刀刃口圆周度不好等原因造成。

解决方法如下：a. 检查夹具的夹持是否稳定，并采取稳定的夹持方式。

b. 调整车刀与工件之间的间隙，确保刀具能充分切削工件。

c. 定期磨刃，提高车刀刃口的圆周度。

3. 表面粗糙度不合格：表面粗糙度不合格是指车削零件表面的光洁度不符合设计要求。

造成表面粗糙度不合格的原因主要有切削速度不合理、进给速度不合理、刀具磨损等。

解决方法如下：a. 调整切削速度和进给速度，选择合适的加工参数，提高车削效率和表面质量。

b. 定期更换刀具或磨刃，保持刀具的锋利度。

4. 异常声音：车削过程中出现异常声音通常是由于机床轴承损坏、切削过程中刀具碰撞工件等原因造成的。

解决方法如下：a. 检查机床轴承的使用情况，确保轴承正常工作。

b. 调整切削过程中刀具与工件之间的间隙，避免刀具碰撞工件。

c. 定期对机床进行维护保养。

5. 螺纹无法加工出来：可能的原因包括进给速度过慢、螺纹刀具选择不合适、车削槽设计不合理等。

解决方法如下：a. 调整进给速度，确保切削过程中刀具与工件的相对运动速度达到要求。

b. 选择合适的螺纹刀具，确保刀具能够正确切削螺纹。

c. 对车削槽进行重新设计，确保槽形符合螺纹加工要求。

以上仅是螺纹车削中一些常见的故障及解决方法，实际情况可能因不同的车削工艺和加工材料而有所不同。

车削螺纹时的故障判断及解决方法

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车削螺纹时的故障判断及解决方法
谭跃峰赵宝云Leabharlann 程晓龙（北方华－Ａ￣－．ｒ．－＆集团有限公司机械加工厂，黑龙江齐齐哈尔１６１０４６）摘要：经过本人多年在理论与实践中积累的经验，发现了一系列的车削螺纹时故障的判断方法以及对应的解决方式，希望此文章可以辅导青工及新工的理论和实践操作技能，提高螺纹加工质量及经济效益。关键词：车削螺纹；故障分析；解决方法不正确：原因是由于车床丝杆本身的螺距局部误差（一般由磨损引在北方华安集团飞速发展的的今天，我车间承担某产品螺纹部起）。可更换丝杆或局部修复。分的机加任务。由于现有设备大部分老化，青工和新工的大量加入，螺纹全长螺距不均匀原因：丝杆的轴向窜动；主轴的轴向窜动；溜理论知识不足实践工作经验较低，在螺纹工件加工时常出现扎刀、乱板箱的开合螺母与丝杆不同轴而造成啮合不良；溜板箱燕尾导轨磨扣、螺距不正确、螺纹表面粗糙度等一些问题（其中以扎刀现象较为损而造成开合螺母闭合时不稳定；挂轮间隙过大等。通过检测；如果严重），刀具消耗过大，工件次品、废品率高，次品率约为１０％，废品率是丝杆轴向窜动造成的，可对车床丝杆与进给箱连接处的调整圆螺约５％，造成很大的经济损失，大大降低了生产效率和经济效益。母进行调整，以消除连接处推力球轴承轴向间隙；如果是主轴轴向窜２提高质量的必要性动引起的，可调整主轴后调整螺母，以消除后推力球轴承的轴向间２．１公司生产规模扩大后，机加设备投入相对较少，大部分设备隙；如果是溜板箱的开合螺母与丝杆不同轴而造成啮合不良引起的，老化，加工精度下降，生产压力很大。可修整开合螺母并调整开合螺母间隙；如果是燕尾导轨磨损，可配刮２．２急需在生产实践中快速培训提高青新工车削加工的理论和燕尾导轨及镶条，以达到正确的配合要求；如果是挂轮间隙过大，可操作技能，提高生产效率，确保公司各单位备品备件及急件维修任务采用重新调整挂轮间隙。完成。出现“ 竹节纹” 原因：从主轴到丝杆之间的齿轮传动有周期性误差２－３保证员工的操作安全，确保岗位安全生产责任制目标的实引起的。如挂轮箱内的齿轮，进给箱内齿轮由于本身制造误差、局部现。磨损或齿轮在轴上安装偏心等造成旋转精度低，从而引起丝杆旋转３车削螺纹常见故障及解决方法周期性不均匀，带动刀具移动的周期性的不均匀，导致“ 竹节纹” 的出以普通车床为例，介绍了车削螺纹中的常见故障及解决方法。分现。可以修换有误差或磨损的齿轮。别介绍了啃刀、乱扣、螺距不正确、中径不正确和螺纹表面粗糙等常３．４中径不正确的故障分析及解决方法见故障现象，并分析了其产生的原因及解决方法。故障阐发：精车时要详细检查刻度盘是否松动，精车余量要适当，３．１啃刀的故障分析及解决方法车刀刃口要锋利，要及时测量。螺纹中径常用螺纹量规测量。同时要啃刀是在车削螺纹时常见的故障之一，而产生这些故障的原因正确的使用螺纹量规，才能得到正确的中径测量值。通常有三种：装刀偏差、工件装夹不牢或车刀磨损过大。在本节中分３．５螺纹表面粗糙的故障分析及解决方法析了啃刀故障产生的原因及相应的解决方法。螺纹表面粗糙度值大的原因：刀尖产生积屑瘤；刀柄刚性不够切第一种故障情况是装刀偏差对螺纹精度的影响及解决方法。在削过程产生振动，车刀纵向前角太大，中滑板丝杆螺母间隙大产生扎车削加工的过程中，车刀的安装应严格按照要求操作，因为螺纹车刀刀；高速钢切削螺纹时，切削厚度太小或切屑向倾斜方向推出，拉毛的安装是否正确对螺纹精度会产生一定影响。如果装刀有偏差，即使已加工牙侧的表面；工件刚性差，且切削用量过大；车刀面粗糙。螺纹车刀刀具十分准确，加工后的螺纹牙形角仍会产生偏差，因此，解决方法是：如果是积屑瘤引起的，应适当调整切削速度，避开积在安装车刀时应用样板校正螺纹车刀刀尖的位置，刀尖高度必须对屑瘤产生的范围；用高速钢刀切削时，适当降低切削速度，并正确选准工作旋转中心。车刀安装得过高，使刀具实际后角减小，则吃刀到择切削液；用硬质合金车螺纹时，应适当提高切削速度。增加刀柄的定深度时，车刀的后刀面顶住工件，增大摩擦力，甚至把工件顶弯，截面积并减小刀柄伸出的长度，以增加车刀的刚性，避免振动。减小造成扎刀现象；车刀安装得过低，使刀具实际前角增大，则切屑不易车刀径向前角，调整中滑板丝杠螺母，使其间隙尽可能最小。高速钢排出，造成扎刀。切削螺纹时，最后一刀的切屑度一般要大于０．１ｍｍ，并使切屑沿垂直第二种故障工件装夹不牢。工件自己的刚性不能承受车削时的方向排出，以免切屑接触已加工表面。另外，选择合理的切削用量。刀车削力，因而产生过大的翘度，从而改变了车刀与工件的中心高度具切削刃口的表面粗糙度要比螺纹加工表面的粗糙度小２－３档次，（工件被抬高了），形成切削深度的突增，出现啃刀现象，此时应把工砂轮刃磨车刀完后要用油石研磨。总的来说就是，正确修正砂轮或用件装夹牢固，可使用尾座顶尖等，以增加工件的刚性。油石精研刀具；选择适当切削用量和冷却液；调整车床大拖板压板、第三种故障状况是车刀磨损过大。引起切削力增大，顶弯工件，中、小拖板燕尾导轨的镶条等，保证各导轨间隙的准确性，防止切削出现啃刀，这时就应对车刀进行刃磨。同时也可以选择优质的合金，时产生振动；减小车刀纵向前角，调整中拖板丝杆螺母间隙，防止出以增加刀具的耐磨度，减少啃刀现象的发生。现扎刀现象。３．２乱扣的故障分析及解决方法３．６螺纹角度误差过大的故障分析及解决方法避免 “ 乱扣” 。当第一条螺旋线车好以后，第二次进刀后车削，刀尖故障阐发：原因是车刀刃磨角度与工件要求不一致所造成的。不在原来的螺旋线（螺旋桩）中，而是偏左或偏右，甚至在牙顶中间，将解决方法是：正确刃磨刀具角度，同时用对刀板仔细检察。同时我螺纹车乱这个现象就叫做“ 乱扣现象 ” 。预防的方法是采用倒顺车法们也可以直接选用数控成型刀片来加工工件，这样就不需要刃磨刀车削。在车削时应该注意若车削途中刀具损坏或者无意提起开合螺具，消除了刃磨带来的刃磨误差，同时也可以提高生产效率。母时，应该注意及时对刀。根据我多年的实践经验已及查阅参考《车工实用技术手册》《车工采用打开开合螺母进行螺纹加工时必须注意以下两点：要求车工艺学》等资料，通过对螺纹加工缺陷分析，并总结提出解决方法，消削车床丝杠螺距与工件螺距比值成整倍数的螺纹，同时也要对开合除了螺纹加工中的诸多缺陷，同时又言传身教地辅导了青工的实际螺母镶条的间隙做适当的调整。这对螺纹加工的质量才能保证，丝杠操作，提高了青工的操作技能，使螺纹加工质量大幅度提高（９８．７％以也较安全。上），降低生产成本，保证了车间生产任务的正常完成。３．３螺距不正确的故障分析及解决方法参考文献总体原因有两个： ①螺纹全长不正确：原因是挂轮搭配不当或进【１】车工实用技术手册［Ｍ］．南京：江苏科学技术出版社．给箱手柄位置不对，可重新检查进给箱手柄位置或验算挂轮。②局部［２］车工工艺学［Ｍ】．北京：机械工业出版社．

车床螺纹加工为什么会产生乱牙

车床螺纹加工为什么会产生乱牙车床螺纹加工为什么会产生乱牙1、车床丝杠螺距不是工件螺距的整数倍，加工时没有采用倒顺车进行车削，而是采用提闭开合螺母进行车削。

在这种情况下，基本上不能保证后次走刀在前次走刀车出的螺旋槽内，必然造成乱牙。

2、车床螺距是工件螺距的整数倍，可以采用提闭开合螺母进行车削。

若在后次走刀中没有将开合螺母全部闭合上，这样会造成工件和车刀错位，产生乱牙。

3、合螺母间隙过大、松动，车削过程中开合螺母自动上抬，也会造成工件和车刀错位，产生乱牙。

4、丝杠轴向间隙太大，车削过程中产生轴向窜动。

5、加工过程中，磨刀、换刀没有重新校对车刀。

6、工件没有夹紧，加工过程中工件在卡盘内转动或轴向移动；车刀没能紧固，加工中车刀在轴向方向上发生移动。

这些都会改变车刀和工件原来的相对位置，造成乱牙。

为什么数控车床螺纹加工会产生乱牙，退尾处Z轴突然加速是主轴与Z轴同步没有除错好，这个需要专业的人员才能调整车床加工螺纹为什么出现乱丝这个问题有多种原因，有的是机床开合螺母的问题，可能是太松了，容易自动脱开，要不就是加工的螺距不能提开合螺母的让你提了，加工的螺距能被车床丝杆螺距整除的才可以提开合螺母，不能整除只能正反转来车了，还有可能是小托板间隙过大或挑丝刀安装不紧固及刀磨损让刀而起，答题望采纳朋友。

不锈铁420F在车床加工中为什么会产生裂纹还有问嘛水货材料在一定直径下这样的一般升温过高后冷了用手都可以折断和建筑钢材结构差不多其实在你没加工的时候就已经龟裂了c车床加工螺纹时牙怎么会歪刀具角度没安好，或刀架服不了位车螺纹为什么会乱牙丝杆重复走动的距离与已经车好的初步螺纹距离不一样，所以会乱牙。

数控车床螺纹加工如何保证加工精度1、机床精度和刚性好，运转平稳。

2、工件刚性好，无内应力，3、装夹牢固，定位准确。

4、刀具锋利，刚性好，适合加工。

5、采用的切削引数合理，必要时加注冷却液。

数控车床为什么能加工螺纹因为有脉冲编码器没有脉冲编码器不能加工螺纹数控车床车双线螺纹加工方法以FANUC为列，M30*4/2 长为30MM，T0303G97S500M3G0X32.Z4.M8G92X29.5Z-30.F4.X29.X28.5X28.X27.7X27.6G0Z2.G92X29.5Z-30.F4.X29.X28.5X28.X27.7X27.6G0Z10.M9M5Z200.M30这就可以了，还有几种方法，不过不用讲了．在普通车床中如何看螺纹加工表不管是什么样的车床，它的螺纹表和走刀量表的横向和竖都对应有手柄的位置，并且包括两对挂轮的齿数搭配位置．只要找到所加工螺纹螺距的标牌数位置，然后在横向和纵向响应的手柄找到对应的位置，按要求将手柄搬到指定的位置即可．加工时，可先试车一刀，测量一下螺距是否正确，如不正确，重新检查各手柄位置．。

普通车床螺纹车削常见故障及解决方法

普通车床螺纹车削常见故障及解决方法普通车床螺纹车削是车床加工中的一项重要工艺，常见故障及解决方法如下：一、螺纹卡刀1. 故障表现：车削时，切削力过大，导致刀具与工件之间出现卡住现象。

2. 解决方法：检查刀具是否磨损或损坏，及时更换；调整加工参数，降低切削力；检查刀具与工件是否正常对中。

二、螺纹起皮1. 故障表现：车削螺纹后，螺纹表面出现起皮现象。

2. 解决方法：检查刀具的刀片角度和尺寸是否正确；调整进给量和主轴转速的匹配关系；适当增加切削液的使用量，降低切削温度。

三、螺纹跳动1. 故障表现：螺纹车削时，螺纹线跳动或不规则。

2. 解决方法：检查刀具的夹紧是否牢固；调整车床的主轴转速和进给量，使其匹配合理；检查工件的圆度和平行度，保证其质量。

四、螺纹偏斜1. 故障表现：螺纹车削后，螺纹线偏斜或不垂直于工件轴线。

2. 解决方法：调整刀具的夹角和切削液的喷射方向；检查车床的床身和导轨是否磨损，及时进行维护和更换；检查工件夹持装置是否牢固。

五、螺纹粗糙1. 故障表现：螺纹车削后，螺纹表面粗糙度较大。

2. 解决方法：检查刀具的刀片尺寸和刀片刃磨状况，及时更换磨损刀片；调整切削液的使用量和喷射方式；适当增加进给量，提高切削速度。

六、螺纹断裂1. 故障表现：车削螺纹时，螺纹线段突然断裂。

2. 解决方法：检查刀具是否磨损或脆化，及时更换；提高加工刚度，减少振动，避免过大的切削力；检查工件材料的硬度和强度，避免选择低质材料。

综上所述，螺纹车削常见故障及解决方法主要集中在刀具选择和切削参数的合理搭配、工件和刀具的装夹和对中、车床的维护保养等方面。

只有做好这些方面的工作，才能确保螺纹车削的质量和效率。

车削加工中常见的问题及解决方法

普通车床在强力车削大螺距螺纹时，有时会出现床鞍振动，轻者使加工表面产生波纹，重者断刀。

而切断时，学生经常有扎刀或断刀现象。

以上问题产生的原因很多，现主要通过对刀具的受力情况分析这一侧面来讨论这一现象及解决方法。

问题的产生及原因:车削螺距较小的螺纹时，一般采用直进刀切削法（在垂直于工件轴线方向做直线进刀）；车削螺距较大的螺纹时，为减小切削力，往往采用左右借刀切削法（通过移动小滑板让螺纹车刀分别用左右切削刃切削）。

车削螺纹时，床鞍的移动是由长丝杠的转动带动开合螺母的移动来实现的。

长丝杠的轴承处有轴向间隙，长丝杠与开合螺母之间也同样有轴向间隙。

当采用左右借刀切削法强力车削右旋蜗杆用右主刀刃切削时，刀具承受了工件给它的力P,（忽略切屑与前刀面的摩擦力），把力P分解成轴向分力Px和径向分力，其中轴向分力Px与刀具的进给方向相同，刀具把这个轴向分力Px传给了床鞍，从而推动了床鞍向有间隙一侧做快速猛烈的来回窜动，其结果是使刀具来回窜动，并使加工表面产生波纹，甚至断刀。

但用左主刀刃切削时就没有这种现象，当用左主刀刃切削时，刀具所承受的轴向分力Px与进给方向相反，往消除间隙的方向运动，这时床鞍做匀速运动。

切断时，中滑板的移动是由中滑板丝杠的旋转带动螺母的移动来实现的，丝杠轴承处有轴向间隙，丝杠与螺母之间也有轴向间隙。

在车床上切断时，刀具前刀面（带有前角的）承受了工件给它的力P，（忽略切屑与前刀面的摩擦力），把力P分解成力Pz和径向分力巧，其中径向分力巧与切断车刀的进给方向相同，指向工件，将刀具朝工件里推，从而会拉动中滑板向有间隙方向窜动，使切断刀突然扎人工件，造成扎（断）刀或工件弯曲。

解决方法:当车削螺距较大采用左右借刀切削法的螺纹时，除了调整好车床有关参数外，还应调整床鞍同床身导轨之间的配合间隙，使其稍紧一些，以增大移动时的摩擦力，减少床鞍窜动的可能性，但这个间隙也不能调的太紧，以能平稳摇动床鞍为宜。

调整好中滑板的间隙，尽量使间隙最小；调整好小滑板的松紧，使其稍紧一些，以防车削时车刀移位。

车削螺纹时常见故障及解决方法

车削螺纹时常见故障及解决方法车削螺纹是机械加工中常见的工艺，常见的故障有：1. 切削刀具损坏：车削过程中，切削刀具可能会出现磨损或断裂等问题，导致工件螺纹加工不良。

解决方法是定期检查切削刀具的磨损情况，及时更换磨损严重的刀具。

2. 切削速度不合适：切削速度过高或过低都会导致工件螺纹加工不良。

切削速度过高会导致切削刀具产生过多的热量，容易引起刀具变韧性、变硬度，导致加工螺纹时出现切削刀具折断等现象。

切削速度过低则会使切削进给量过大，造成敲击刀具、加工表面粗糙、切削刃磨损等问题。

解决方法是根据工件材料的硬度、切削刀具材料、螺纹尺寸等因素调整切削速度，保证加工过程中切削刀具和工件之间的匹配。

3. 切削进给量不合适：切削进给量过大会导致工件表面粗糙，切削刃损坏等问题；切削进给量过小则会导致加工效率低下。

解决方法是根据工件材料的硬度、切削刀具材料、切削速度等因素合理选择切削进给量，保证加工过程中切削刃的磨损与切削效率之间的平衡。

4. 工件装夹不牢固：工件装夹不牢固会导致工件在车削过程中产生偏移、震动等问题，使螺纹加工不精确。

解决方法是选择适当的装夹工装和夹具，确保工件在车削过程中保持良好的稳定性和牢固性。

5. 机床刚性不足：机床刚性不足会导致工件在车削过程中产生振动，影响加工精度。

解决方法是选择合适的机床，提高机床的刚性，减少振动对螺纹加工的影响。

6. 不合适的切削液：切削液的选择不合适会导致螺纹加工过程中切削刃和工件之间的磨擦增大，容易产生高温区，使切削刀具过早磨损，加工精度下降。

解决方法是选择合适的切削液，并根据实际情况进行润滑和冷却。

7. 加工参数设置不合理：车削螺纹时，加工参数的设置不合理会导致工件螺纹加工不良。

解决方法是根据工件材料、螺纹尺寸、切削刀具等因素选择合适的加工参数，保证加工过程中切削质量和加工效率的平衡。

8. 操作不当：操作人员的经验和技术水平也会影响螺纹加工的质量。

解决方法是提高操作人员的技术水平，加强培训和学习，熟悉设备的使用和加工工艺，注重操作规范，减少人为因素对螺纹加工的影响。

车螺纹时车床的调整及乱牙的预防

n丝 n 工为传动比。
nn丝工
nP工 P丝
n丝 n工
z1 z2
n n丝工 n P丝工 Pzz1 2zz1 0Xzz1 0
2、车螺纹或蜗杆时交换齿轮的调整和手柄位置的变换
1)、变换主轴箱外手柄的位置。
2）、调整进给箱外的手柄 3）、在交换齿轮箱内调整
交换齿轮。
车削米制螺纹和英制螺纹时， z1Xz0AB63 X100 z0 z2 B C 10075 车削米制蜗杆和英制蜗杆 z1Xz0AB64 X100 z0 z2 B C 10097
nn丝工
nP纹时，
nP丝 P工6312nn丝工
即，丝杠转一转时，工件转了两转，不会产生乱牙。
• 2、预防乱牙的方法开倒顺车
5-3 车螺纹时车床的调整及乱牙的预防
一、车螺纹时车床的调整
1、传动比的计算工件旋转一周，车刀沿轴线方向移动一个螺纹的导程nP工。
在一定时间内，车刀的引导距离等于工件转速n工与工件螺纹导程nP工的乘积，也等于丝杠转速n丝与丝杠螺距P丝的乘积。
n工 nP工=n丝P丝
• n工 nP工=n丝P丝
例、在CA6140型车床上车削螺距P=2.5mm的米制螺纹，问：手柄位置如何变换？交换齿轮如何变换？
二、车螺纹时乱牙的预防
在第二次进给时，车刀刀尖偏离前一次进给车出的螺旋槽，把螺旋槽车乱，称为乱牙。 1、车乱牙的原因
丝杠转一转时，工件未转过整数转是产生乱牙的主要原因。
例、在丝杠螺距为6mm的车床上，车削螺距为 3mm和12mm的两种单线螺纹，试分别判断是否会乱牙？

普通车床螺纹车削常见故障及解决方法

普通车床螺纹车削常见故障及解决方法螺纹车削是机械加工中非常重要的一项工艺，通常在各种零部件的制造过程中都需要进行螺纹车削。

然而，在螺纹车削过程中，常常会出现一些故障，如刀具磨损、精度偏差、刀具掉刃等。

本文将针对普通车床螺纹车削中的常见故障进行分析，并提供相应的解决方法。

一、刀具磨损刀具磨损是螺纹车削最常见的故障之一，主要表现为刀尖磨损、后角磨损以及侧刃磨损。

刀具磨损会导致工件表面粗糙度增大、尺寸偏差增加等问题。

解决方法：1.定期检查刀具的磨损情况，及时更换磨损严重的刀具。

2.选择合适的刀具材料，提高刀具的耐磨性能。

3.加强刀具的润滑，减少磨损。

4.使用合适的切削参数，减少刀具的磨损。

二、精度偏差精度偏差是指螺纹车削过程中工件的实际尺寸与设计尺寸之间的差异。

精度偏差可能来自于车床本身的误差，也可能是由于操作不当或刀具磨损造成的。

解决方法：1.定期检查车床的准直度，及时调整车床的各个零部件，确保车床的准确度。

2.合理选择刀具，根据工件的要求选择适当的切削速度和进给速度，减小精度偏差。

3.加强操作人员的技术培训，提高操作人员的技能水平。

三、刀具掉刃刀具掉刃是螺纹车削中的一个严重故障，会导致螺纹质量不合格，同时也对安全造成威胁。

解决方法：1.选择优质的刀具，确保刀具的质量。

2.加强刀具的紧固力，定期检查刀具是否松动。

3.根据切削工况合理选择刀具的进给速度和切削深度。

4.在进给过程中避免突然变速，防止刀具发生震动。

5.定期检查刀具的磨损情况，及时更换磨损严重的刀具。

四、切削液问题切削液在螺纹车削过程中起到冷却、润滑、清洁的作用，然而切削液的质量差或使用不当会引起一系列问题，如工件表面粗糙度增大、刀具磨损加快等。

解决方法：1.选择合适的切削液，根据加工材料的不同，选择适当的切削液种类。

2.合理调节切削液的浓度和温度。

3.加强对切削液的管理，定期更换切削液。

4.根据切削工况，调整切削液的喷射方式和位置。

总结起来，普通车床螺纹车削中常见的故障包括刀具磨损、精度偏差、刀具掉刃以及切削液问题。

车削加工螺纹故障原因分析及解决方法

２．３螺距不正确
（４）各类机床运转中，不准调节变速机构或行程，不得用手触摸传动部分、运动中的工件、刀具等在加工中的工作表面，不准在运转中测量任何尺寸，禁止隔着机床传动部分传递或拿取工具等物品。（５）发现有异常响动时，应立即停车检修，不得强行或带病运转，机床不准
箱。
（３）清扫设备卫生，打扫好铁屑，导轨注好润滑油，以防锈蚀。＝．车削螺纹常见故障及解决办法
解决方法：（１）螺纹全长上不正确的原因是挂轮搭配不当或进给箱手柄位置不对，可重新检查进给箱手柄位置或验算挂轮。（２）局部不正确：原因是由于车床丝杠本身的螺距局部误差（一般由磨损引起），可更换丝杠或局部修复。（３）螺纹全长上螺距不均匀的解决方法是：如果是丝杠轴向窜动造成的，可对车床丝杠与进给箱连接处的调整圆螺母进行调整，以消除连接处推力球轴承轴向间隙。如果是主轴轴向窜动引起的，可调整主轴后调整螺母，以消除后推力球轴承的轴向间隙。如果是溜板箱的开合螺母与丝杠不同轴而造成啮合不良引起的，可修整开合螺母并调整开合螺母间隙。如果是燕尾导轨磨损，可配制燕尾导轨及镶条，以达到正确的配合要求。如果是挂轮间隙过大，可采用重新调整挂轮间隙。（４）出现竹节纹的原因是从主轴到丝杠之间的齿轮传动有周期性误差引起的，如挂轮箱内的齿轮，进给箱内齿轮由于本身，制造误差、或局部磨损、或齿轮在轴上安装偏心等造成旋转中心低，从而引起丝杠旋转周期性不均匀，带动刀具移动的周期性不均匀，导致竹节纹的出现，可以修换有误差或磨损的齿轮。

浅谈车床加工螺纹常见故障及解决方法

浅谈车床加工螺纹常见故障及解决方法车削螺纹时产生的故障形式多种多样，既有设备的原因，也有刀具、操作者的原因，在排除故障时要具体情况具体分析，通过各种检测和诊断手段，找出具体的影响因素，采取有效的解决方法。

文章分析了车削螺纹时常见的故障，如牙型角不正确、表面粗糙度大、乱扣、扎刀、中径不正确等，针对故障产生的原因提出了相应的解决方法。

标签：车床螺纹螺母方法中圖分类号：TG51 文献标识码：A 文章编号：1003-9082（2016）12-0281-01螺纹是在圆柱或圆锥表面上，沿着螺旋线所形成的具有规定牙型的连续凸起。

凸起是指螺纹两侧面的实体部分。

又称牙。

在机械加工中，螺纹是在一根圆柱形的轴上（或内孔表面）用刀具或砂轮切成的，此时工件转一转，刀具沿着工件轴向移动一定的距离，刀具在工件上切出的痕迹就是螺纹。

在外圆表面形成的螺纹称外螺纹。

在内孔表面形成的螺纹称内螺纹。

螺纹的基础是圆轴表面的螺旋线。

通常若螺纹的断面为三角形，则叫三角螺纹；断面为梯形叫做梯形螺纹；断面为锯齿形叫锯齿形螺纹；断面为方形叫做方牙螺纹；断面为圆弧叫做圆弧形螺纹等等。

螺纹加工是机械加工中重要的加工方式，通过选用不同形状的刀具，可以加工三角螺纹、梯形螺纹、方牙螺纹等多种螺纹。

在实际车削螺纹时，由于各种原因，造成主轴到刀具之间的运动在某一环节出现问题，引起车削螺纹时产生故障，影响正常生产，这时应及时解决。

一、牙型角不正确1.啃刀啃刀是在车削螺纹時常见的故障之一，而产生这些故障的原因通常有三种：装刀偏差、工件夹不牢或车刀磨损过大。

在车削加工的过程中，车刀安装应严格按照要求操作，否则对螺纹精度会有影响。

如果装刀有偏差，加工后的螺纹牙形角会产生偏差。

因此，安装车刀时应用样板校正对刀。

啃刀现象一般在新车床上不容易发生，但一定使用年限的车床上容易发生。

2.刀尖角不正确刃磨车刀时如果刀尖角不正确，会导致加工出的螺纹角度不正确。

所以在刃磨车刀时必须用角度尺或样板来检测，只有得到正确的牙型角才可以。