注塑成型不良及解决方案
注塑成型缺陷及解决方法
注塑成型缺陷及解决方法注塑成型是一种常见的塑料加工方法，广泛应用于各行各业。
然而，在注塑成型过程中，可能会出现一些缺陷。
本文将介绍一些常见的注塑成型缺陷，并提供一些常用的解决方法。
1.短-shot（短充）短-shot指的是注塑件的一部分或全部体积没有完全填满模具腔体的现象。
短-shot的原因可能有：-温度不足：熔融塑料的温度不够高，使得塑料的流动性不佳。
-压力不足：注塑机的射出压力不足，无法将足够的塑料材料推入模具中。
解决方法：-提高温度：提高熔融塑料的温度，以增加其流动性。
-增加压力：增加注塑机的射出压力，以确保足够的塑料材料填充模具腔体。
2. Flash（闪边）Flash是指在注塑成型过程中，塑料溢出模具腔体形成的薄膜或边缘。
Flash的原因主要包括：-模具不平整：模具表面存在间隙或损坏，导致塑料从模具表面溢出。
-压力过高：注塑机的射出压力过高，使得塑料在模具闭合时被挤出。
解决方法：-检查模具：检查模具表面是否平整，并修复损坏的部分。
-调整压力：调整注塑机的射出压力，使其在模具闭合时不会挤出塑料。
3. Sink mark（沉痕）Sink mark是指注塑件表面出现的凹陷或不平整的现象。
Sink mark的原因可能有：-塑料收缩：在注塑件冷却过程中，熔融塑料由于收缩而导致表面出现凹陷。
-总量不足：注塑机注入的塑料总量不足，无法填满模具腔体。
解决方法：-调整冷却时间：延长注塑件的冷却时间，使塑料充分收缩并填满模具腔体。
-增加注塑量：增加注塑机的注塑量，确保塑料充分填充模具腔体。
4. Weld line（焊痕）Weld line是指注塑件表面出现的一条或多条由于不同流动方向的熔融塑料相遇而形成的线缝。
Weld line的原因主要包括：-塑料温度不一致：在注塑过程中，熔融塑料的温度不一致，导致相遇处出现冷凝。
-流动路径过长：塑料在流动过程中，由于流动路径过长而冷却，形成焊痕。
解决方法：-调整温度：调整注塑机的温度控制系统，使塑料熔融温度均匀一致。
注塑成型产品不良原因及处理
注塑成型产品不良原因及处理一、成品不完整：1.原料的温度太低；2.射胶压力低；3.熔胶量不够；4.射出时间太短；5.射胶速度太慢；6.模具温度太低、不均及排气不良；7.射嘴堵塞；8.进胶不平衡；9.浇道或浇口太少；10.料内润滑剂不够；11.机械能量不够；12.螺杆逆胶圈磨损。
二、缩水：1.模具进胶不足；2.射出压力低；3.保压不够；4.射胶时间不够；5.浇口不平衡；6.射出速度太慢或太快；7.料管温度过高；8.射嘴堵塞；9.模温不当；10.排气不良；11.冷却时间不够；12.料管过大；13.成品本身厚薄不均；14.螺杆逆胶圈磨损。
三、毛头披风：1.原料温度过高；2.射出压力大；3.计量太多；4.靠密面和合模线不良；5.锁模压力不够；6.制品的投影面积过大；7.改善对策，更换锁模力较大之机台。
四、结合线：1.原料熔胶不佳，处理：提高原料温度，提高背压，加快螺杆转速；2.模具温度低；3.射出速度太慢；4.射出压力低；5.原料不洁或参有它料；6.脱模油太多；7.浇道浇口过大或过小；8.模内空气排除不及。
五、流纹：1.原料熔胶不佳，处理：同四；2.模具温度太低；3.射出速度太快或太慢；4.射出压力太高或太低；5.原料不洁或参有它料。
6.浇口太小产生射纹；7.成品断面厚薄相差太远。
六、银纹、气泡：1.原料含有水份；2.原料温度过高或过热；3.原较中添加物过多；4.射出速度太快；5.染料等之分解，处理：耐温较高之替代品；6.模具温度太低；7.原料粒粗细不均匀；8.料管内有空气，处理：前段温度升，后段降；9.原料在模内流动不畅；七、成品表面不光泽：1.模具温度太低；2.剂量不够；3.模具内有过多脱模油；4.模内表面有水；5.模内表面不光；6.射胶压力不够。
八、成品变形：1.冷却时间不够；2.模温太高；3.降低原料的温度；4.成品厚薄不均匀；5.填料不够；6.几个浇口进料不均；7.顶出系统之不平衡；8.模具温度不均；9.近浇口之原料太松或太紧，处理：增加或减少射出时间。
注塑成型常见不良现象及处理措施
注塑成型常见不良现象及处理措施在注塑成型过程中，常常会出现一些不良现象，这些现象可能会导致产品的质量下降，甚至无法使用。
因此，及时发现并解决这些问题是非常重要的。
下面将介绍一些常见的注塑成型不良现象及处理措施。
1. 短射短射是指注塑制品在填充过程中未能充满模具腔体，导致制品出现不完整的现象。
短射的原因可能有：- 注塑机温度设置过低，导致熔融物质无法充分流动；- 模具温度过低，使得熔融物质凝固速度过快；- 注射压力过低，无法将熔融物质充分填充到模具腔体中。
处理措施：- 调整注塑机温度，确保熔融物质能够充分流动；- 提高模具温度，延缓熔融物质的凝固速度；- 增加注射压力，确保熔融物质能够充分填充到模具腔体中。
2. 气泡气泡是指制品内部或表面出现的气体聚集现象，给产品的外观和性能带来负面影响。
气泡的原因可能有：- 熔融物质中含有过多的挥发性物质；- 注射速度过快，导致气体无法及时排出；- 模具中存在气体积聚的死角。
处理措施：- 选择低挥发性的熔融物质；- 控制注射速度，避免气体无法及时排出；- 优化模具结构，减少气体积聚的死角。
3. 热胀冷缩热胀冷缩是指注塑制品在冷却过程中由于热胀冷缩系数不一致而导致尺寸变化的现象。
热胀冷缩的原因可能有：- 注塑机温度和模具温度不匹配；- 熔融物质的热胀冷缩系数不一致。
处理措施：- 调整注塑机温度和模具温度的匹配度；- 选择热胀冷缩系数相近的熔融物质。
4. 毛刺毛刺是指制品表面出现的细小突起，给产品的外观和触感带来不良影响。
毛刺的原因可能有：- 模具中存在不平整的表面；- 注塑机压力过高，使得熔融物质溢出模具腔体。
处理措施：- 修复模具表面，保持其光滑平整；- 调整注塑机压力，避免熔融物质溢出模具腔体。
5. 缩水缩水是指注塑制品在冷却过程中由于体积收缩而导致尺寸变小的现象。
缩水的原因可能有：- 熔融物质中含有过多的收缩剂；- 注塑机温度和模具温度不匹配。
处理措施：- 选择低含量的收缩剂；- 调整注塑机温度和模具温度的匹配度。
注塑缺陷原因分析与解决方案
注塑缺陷原因分析与解决方案引言概述：注塑工艺是一种常见的塑料成型工艺，但在实际生产中常常会出现一些缺陷，如翘曲、气泡等。
本文将分析注塑缺陷的原因，并提供解决方案。
一、材料选择不当1.1. 材料质量不合格：材料质量是影响注塑成型的关键因素之一。
如果选择的材料质量不合格，如杂质含量过高、熔体流动性不佳等，就容易导致注塑缺陷。
解决方案：选择质量可靠的供应商，进行材料质量检测，确保材料符合要求。
1.2. 材料配比不当：材料的配比不合理也会导致注塑缺陷。
例如，过多的填充剂可能会导致产品强度不足，而过多的添加剂可能会影响材料的流动性。
解决方案：进行材料配比的试验和优化，确保配比合理。
1.3. 材料储存不当：材料在储存过程中容易吸湿，吸湿后的材料会导致注塑过程中产生气泡等缺陷。
解决方案：储存材料时应采取密封防潮的措施，避免材料吸湿。
二、模具设计问题2.1. 模具结构不合理：模具结构不合理是引起注塑缺陷的常见原因之一。
例如，模具中存在死角或过于复杂的结构，会导致材料流动不畅，产生翘曲等缺陷。
解决方案：优化模具结构，确保材料流动畅通。
2.2. 模具温度控制不当：模具温度对注塑成型过程有着重要影响。
如果模具温度不均匀或温度过高，会导致产品表面糊化或变形等缺陷。
解决方案：采用合适的冷却系统，确保模具温度均匀稳定。
2.3. 模具磨损严重：模具长时间使用后会出现磨损，磨损严重的模具会导致产品尺寸不准确或表面粗糙等缺陷。
解决方案：定期检查和维护模具，及时更换磨损严重的模具部件。
三、注塑工艺参数设置不当3.1. 注射压力过高或过低：注射压力是影响注塑成型的关键参数之一。
如果注射压力过高，会导致产品变形或开裂，而注射压力过低则会导致产品表面光洁度不高。
解决方案：根据产品要求和材料特性，合理设置注射压力。
3.2. 注射速度不合理：注射速度对产品的充填和冷却过程有着重要影响。
如果注射速度过快，会导致产品内部产生气泡或短射，而注射速度过慢则会导致产品表面瑕疵。
注塑成型缺陷及解决方法
注塑成型缺陷及解决方法注塑成型是一种常用的塑料制品生产工艺，但在实际操作过程中，难免会出现一些缺陷。
下面将介绍几种常见的注塑成型缺陷及其解决方法。
1.短射：短射指的是塑料在模腔中注入不完全，导致制品形状不完整或缺少一部分。
短射可能由于注射速度过快或进气不畅引起。
解决方法是调整注塑机的注射速度和压力，确保塑料充分进入模腔，并检查进气口是否畅通。
2.气泡：气泡是指制品表面或内部出现空洞。
气泡的形成可能由于塑料中含有水分、模具开放不当等原因。
解决方法是在注塑前将塑料干燥处理，确保塑料中不含水分，并检查模具密封性以防止气体进入模腔。
3.缩短：缩短是指制品尺寸比设计要小，可能由于塑料收缩不均匀或模具温度不稳定引起。
解决方法是通过调整模具温度和冷却系统，使塑料在注塑过程中均匀收缩，并确保模具温度稳定。
4.色差：色差是指制品表面颜色不均匀，可能由于塑料熔融不充分、颜料添加不均匀等原因。
解决方法是加长塑料的熔化时间，确保塑料充分熔融，并确保颜料充分混合均匀。
5.枝晶：枝晶是指制品表面出现树枝状的纹理，可能由于注塑温度过高或冷却时间不足引起。
解决方法是降低注塑温度，延长冷却时间，确保塑料在注塑过程中充分凝固。
6.毛刺：毛刺是指制品表面出现刺状的尖突物，可能由于模具间隙过大或模具磨损引起。
解决方法是调整模具间隙，确保模具紧密结合，并定期检查模具磨损情况。
7.烧焦：烧焦是指塑料在注塑过程中受热过度，产生发黑或炭化的现象。
烧焦可能由于注塑温度过高或注射速度过快引起。
解决方法是降低注塑温度，调整注射速度，确保塑料受热均匀。
总结起来，解决注塑成型缺陷的关键是调整注塑机参数、保证模具质量和稳定性，以及进行适当的后处理工艺。
此外，及时发现和修复模具的损坏也是避免缺陷的重要措施。
注塑成型常见的缺陷和解决方案
注塑成型常见的缺陷和解决方案
与设计有关的原因与改良措施 1、模温不稳定：提供冷却/加热均衡的模具
-
THANKS
欢迎领导来夸我
70%~80%。如在料头附近 发现注射不满，可以解 释为：流体前锋在这
物理原因：熔料的注射 压力和/或注射速度太低， 熔料在射向流长最末
候。实际上，当需要高 注射压力时，保压也应 按比例提高：正常时， 保
些点被阻挡，较厚的地 方先被充满。如此，在 模腔几乎被充满之后， 在
注塑成型常见的缺陷和解决方案
缩水。这是因为内部 仍有热量，它会穿过 外层并对外层产生加 热作用
模壁的地方先冻结， 在制品中心形成内应 力。如果应力太高， 就会导致
到模件内，在模壁和 已凝固的制品外层之 间就会形成沉降。这 些沉降通
制品内产生的拉伸应 力会使热的外层向里 沉降，在此过程中形 成收缩
注塑成型常见的缺陷和解决方案
与加工参数有关的原因与改良措施 1、保压太低：增加保压 2、保压时间太短：延长保压时间 3、模壁温度太高：降低模壁温度 4、熔料温度太高：降低熔料温度，降低料筒温度 与设计有关的原因与改良措施 1、料头横截面太小：增加料头横截面 2、料头太长：缩短料头 3、喷嘴孔太小：增加喷嘴孔径
注塑成型不良现象及解决方法
（4）对薄件应提高温度，保证料流畅顺，对厚壁制件应降低模温。
（5）浇口要对称开设，尽量开设在制件厚壁部位，应增加冷料井容积。
3．塑料方面：
结晶性的塑料比非结晶性塑料收缩历害，加工时要适当增加料量，或在塑料中加成换剂，以加快结晶，减少收缩凹陷。
4．加工、调整方面：
（1）设置的温度、压力、速度过高，应采用分段注射。注射时间、保压时间、加料量过多都会造成飞边。（2）调节时，锁模机铰未伸直，或开、锁模时调模螺母经常会动而造成锁模力不足出现飞边。（3）调节头与二极的平行度不够或调节的系统压力过大。
5.飞边和制件不满反复出现的原因：
（1）塑料原料粒度大小悬殊不均时会使加料份量不定。
分析如下：
1．加工方面：
（1）加工压力过大、速度过快、充料愈多、注射、保压时间过长，都会造成内应力过大而开裂。
（2）调节开模速度与压力防止快速强拉制件造成脱模开裂。
（3）适当调高模具温度，使制件易于脱模，适当调低料温防止分解。
2．
（1）模具型腔分布不衡或平行度不够造成受力不平衡而造成局部飞边，局部不满，应在不影响制件完整性前提下流道应尽量安置在质量对称中心。
（2）模具中活动构件、滑动型芯受力不平衡时会造成飞边。
（3）模具排气不良时受压的空气会使模的分型面胀开而出现飞边，应开设良好的排气系统，或在分型面上挖排气沟。
3．塑料的流动性过大，或加太多的润滑剂，应适当降低压力、速度、温度等，减小润滑剂的使用量，必要时要选用流动性低的塑料。
成型不良现象及解决方法
故障现象及原因
注塑成型常见不良现象及处理措施
注塑成型常见不良现象及处理措施注塑成型常见的不良现象有以下几种：
1. 短射：指注塑料进模型中未充满模腔，导致产品缺陷。
处理措施：增加注射
压力、延长注射时间、增加料缸温度、增加模具温度、增加模具出料口直径等。
2. 气泡：指产品表面或者内部浮现气泡，影响产品质量。
处理措施：增加注射
压力、延长注射时间、增加模具温度、增加料缸温度、增加模具出料口直径、增加模具排气孔等。
3. 热熔线：指产品表面浮现细小的线状缺陷，通常是由于注射速度过快导致的。
处理措施：减小注射速度、增加模具温度、增加模具出料口直径等。
4. 毛刺：指产品表面浮现细小的凸起，通常是由于模具设计不合理或者模具磨
损导致的。
处理措施：修复模具、修改模具设计、增加模具温度、增加模具出料口直径等。
5. 缩水：指产品尺寸缩小，通常是由于注射压力不足或者冷却时间不足导致的。
处理措施：增加注射压力、延长冷却时间、增加模具温度等。
6. 毛洞：指产品表面或者内部浮现凹陷，通常是由于注射速度过快或者模具设
计不合理导致的。
处理措施：减小注射速度、修改模具设计、增加模具温度等。
处理不良现象的关键是找到问题的根源，然后针对性地采取相应的处理措施。
同时，注塑成型过程中的参数控制和模具维护也是关键的因素，需要进行定期检查和调整。
注塑常见不良缺陷原因及解决对策
注塑常见不良缺陷原因及解决对策壹．缺料原因一.材料充填不足.状态1.射出压力未到达最高设定值.解决对策：1.增加射出压力.2.增加射出速度.3.增加模温.4.增加料筒温度.5.检查胶口尺寸.6.检查流道尺寸.7.检查喷嘴温度.8.检查喷嘴大小.状态2.射出压力已到达最高设定值.解决对策：1.延长射出行程.2.增加保持压力.3.增加保持时间.状态3.螺杆已到达最前端.解决对策：1.延长射出行程.2.检查螺杆.原因二.排气不良1.改善排气效果.2.减低射出速度.状态2.缺料位于其它部分.解决对策:1.改善排气效果.2.增加射出压力.3.增加缺料部分厚度原因三.包封现象状态1.于产品中心(不在边缘).解决对策：1.增加排气点.2.增加射出压力.3.改变浇口位置.4.增加溢流区,改变塑料流动方向. 原因四.迟滞现象状态1.浇口附近较薄处肋缺料.解决对策：1.增加厚度.2.增加射出速度.3.增加模温.4.增加料温.5.增加保持压力.6.改变浇口位置.7.增加扰流设计.原因一.过度充填状态1.毛边出现在浇口附近解决对策：1.降低射出速度.(尤其通过浇口时的速度).状态2.毛边出现在分离面(parting)且已饱和. 解决对策：1.降低计量长度.(提高切换到饱压).2.降低射出速度(尤其是切换饱压前之速度).3.减低模温.4.减低料温.5.减低保持压力.状态3.浇口附近凹陷但又发生毛边.解决对策：1.降低计量长度.(提高切换到饱压).2.降低射出速度(尤其是切换饱压前之速度).3.减低模温.4.减低料温.5.尝试以上各对策消除毛边后延长保持时间. 原因二.因流阻太大使模腔状态1.毛边又短射.(或流路末端凹陷)解决对策：1.增加模温. 内压(cavaty pressure)2.增加料温.3.增加射速.5.改善塑料料之流动性.原因三.锁模力(clamping force)不足状态1.无过饱和现象解决对策：1.提高锁模力原因四.吻合面间隙太大状态1.特定位置.解决对策：1.修复模具.原因五.模板变形解决对策：1.提早切换至饱压.2.减低饱压.3.提高模板强度及刚性. 参．凹陷.缩水与真空泡原因一.充填量不足状态1.全面性凹陷.解决对策：1.延长计量行程.2.检查螺杆逆止环3.增加射出速度.4.增加保持压力.5.增加流道或浇口尺寸.6.增加模温.状态2.凹陷出现在流路末端或薄的部位.解决对策：1.增加保持压力(尤其是初期).2.提高料筒(cylinder barrel)温度.3.增加模温.4.增加射出速度.5.检查浇口位置(由厚向薄射出).原因二.有效时间不足.状态1.凹陷出现在浇口或厚的部位.解决对策：1.延长保持时间.2.减低模温.3.减低料温.4.减少浇口断面积.原因三.表面固化太慢状态1.厚的部位出现凹陷或光泽.解决对策：1.减低模温.2.减低料温.3.塑流通过厚肉区时减速使固化层较厚.4.调整肉厚(如肋部减薄.厚薄变缓)5.使用低收缩率之塑料.6.添加发泡剂于塑料.#注:表层未凝固成坚固之固化层时.当中心收缩时会将表面熔解而产生光泽.相反的在厚的部份如果表层足够坚固则中心部的收缩会形成真空泡. #备注:第1.2.3.项会增加真空泡的发生机率#原因四.冷却时间太短状态.1.凹陷或真空泡是在开模取出后才发生.解决对策：1.减低模温.2.减低料温.3.增加冷却时间.肆．喷痕原因：发生在塑料流动断面由小急遽变大的位置;当塑料由小断面进入大断面如速度没有适当降低,则塑料像喷射般向前进.这些塑料温度冷却后与后来流入之塑料无法均匀融和而形成外观之不良.解决对策：1.减低射出速2.增加模温.3.增加料温.4.变更胶口位置.5.增加胶口断面6.避免射料方向由上向下.伍．结合线原因：塑料射出时两股以上的胶流相遇,压力与温度不足.相遇胶流之圆形先端无法融合.而形成表面的沟状痕迹.1.增加射出速度.2.增加模温.3.增加料温.4.增加保持压力.5. 变更胶口位置.6.检查排气效果.陆．波纹原因:当胶流进入较冷的模腔,由于冷却速度快,使得靠近模壁部分之塑料形成固化.这固化层妨碍了后续流动之塑料贴近模壁;但此固化层受流动压力拉伸延展,又受到胶流之压力相互挤压.相互作用一再重演在成品外观上流下一成层层之波浪状.解决对策:1.增加射出速度.2.增加射出压力.3.增加模温.4.增加料温.5.避免流道太小.柒．气泡原因:射出时塑料料包含太多气体或混合了空气.则成品内部或接近表面会有空气之现象.解决对策:1.降低松退速度或检小松退量.2.提高背压.4.检查可塑化机构.5.检查计量长度是否太长.捌．烧焦原因:射出进行中因排气不及.气体受到绝热压缩产生极高温度而将塑料料烧黑.状态1.产生于流路末端解决对策:1.减低射出速度.2.改善排气效果.3.减低锁模力.状态2.产生于包封处解决对策:1.调整肉厚.2.改变浇口位置.3.减低射出速度.4.减低锁模力.5.增加排气点.玖．冷却痕原因:在射出过程中.于喷嘴的先端或浇口部分产生冷却.这些冷却料在被射出时如未被挡在流道系统的冷料井或者是再熔解.则在浇口附近留下长条的流痕.1.增加喷嘴孔径.2.增加喷嘴温度.3.减低松退量.5.降低射出到浇口之速度.拾．浇口周围的雾状原因:在浇口(尤其为小浇口)周围高分子配向的凝固层(强度较弱).如在高速的流动场中.受分子炼被拉开而形成一些小.缺孔.很多小缺孔构成浇口周围的雾状.痕迹.解决对策:1.减低射出速度.2.增加浇口的断面积.3.改变浇口位置4.增加模温5.减低料温.拾壹．表层剥落原因:成品的表面层在塑料料流动和固化速度不同的情形下.一层一层的堆积所形成.如果因塑料料含有不均匀的成份或受过高切段力及过热所破坏则层与层间之熔合就不足而产生剥落.解决对策:1.检查塑料料是否含有太多水份.2.增高模温.3.减低射出速度.4.减低料温.5.检查塑料机的性能及设定条件.6.检查塑料料之色剂或添加物是否兼容.7.检查塑料料之是否混入其它材质.拾贰．黑点原因1.塑料料含有杂质或其它不兼容物质.解决对策:1.检查塑料料是否含有杂质.2.降低回收料的添加比例.3.检查塑料料之色剂或添加物是否兼容.原因2.塑料料在制造过程中受到污染.解决对策:1.检查送料管路及烘料筒.2.清洁螺杆及加热筒.3.清洁热流道及喷嘴.原因3.塑料料在制造过程中受到破坏.解决对策:1.减低料温.2.减低塑料料在加热管内停流时间.拾参．焦纹原因:塑料料因热受损分子量会降低或发生热分解.使成品外观出现银色或棕色的纹状瑕疵.同时也会降低强度.解决对策:1.减低料温.2.减低塑料料在加热管内停流时间.3.减低射出速度.4.增加喷嘴孔径..拾肆．湿纹所形成之水气会受流动推挤到模壁而形成成品表面条状的痕迹.解决对策:1.检查塑料材料的干燥度.2.提高背压.3.检查模壁表面是否含有水份.4.检查材料之包装与储存.拾伍．气痕原因:在射出过程中.气体来不及排出.被推往表面或在进料后松退.吸入空气.而在射出时被推往浇口之附近.状态1.出现在浇口附近.解决对策:1.降低松退速度或行程.2.使用可闭喷嘴.状态2.出现在其它部分.解决对策:1.减低射出速度.2.增加被压.3.改变浇口位置.4.设计时避免尖角及凹凸太深之形状拾陆．光泽与光泽差异原因:塑料成型品之表面,光泽决定于模具表.面加工及射出成形.之冷却速率或收缩差异所产生的表面状态1.模具打光面光泽不足.解决对策:1.模面再打光.2.增加射出速度3.增加模温4.增加料温.状态2.咬花面光泽不足.解决对策:1.调整咬花面.2.减低射出速度.3.减低模温.4.减低料温.状态3.接合线处的光泽差异. 解决对策:1.改变浇口位置.2.增加射出速度.3.增加模温.状态4.孔部周围的光泽差异. 解决对策:1.改变浇口位置.2.调整孔部型状.状态5.肋部或厚驳差异急变处. 解决对策:1.增加保持压力.2.足够的保持时间.3.降低通过问题处之速度.4.调整厚薄变化.使其变化趋缓.状态6.在顶针或滑块处光泽差异. 解决对策:1.检查模温之差异.2.避免模腔内压力过高.。
注塑成型常见不良现象及处理措施
注塑成形常见不良现象产生原因分析及对策(一)缺料(1)缺料(不饱模)：即是溶融塑料未能完全填充填满成型空间(模穴)各个角落的现象(2)原因及改善对策(见下表)原因改善对策1、料温，模温太低提高料管温度和模具温度2、喷嘴,主流道及灌点尺寸太小适当加大喷嘴,主流道及灌点尺寸3、模具排气不良模面保持洁净,增开排气孔4、喷嘴冷头或堵塞清除射嘴杂物,适当提高射嘴温度5、料管﹑止逆阀磨损,内泄更换止逆阀﹑料管6、射出速度,压力不够提高射速,射压7、塑料颗粒大小不一造成溶化不均调整背压与螺杆转速,使塑料混合均匀(二)毛边(1)毛边:即是在分模面﹑流道周围及模仁镶块间隙内出现的膜状或毛刺状的多余胶料(2)原因及改善对策(见下表)原因改善对策1、模具锁模力不足,射胶时模具被撑开提高机台锁模压力或调较大型机台2、分模面不吻合或有杂物清理模面,重新配模使公母模吻合3、模具镶块有间隙镶块重配至无间隙4、模温太高调整模温5、料温太高降低料管温度6、射出压力过大降低射压7、射出速度太快减慢射速8、保压时间,压力设定不当调整保压压力及时间9、背压太大,螺杆转速太快降低背压及螺杆转速改用较大机台,改正灌点位置,数量10、成品面积太大或灌点位置,数量设计不当*注:成型时间过长,模温过低而采用高压,高速射出也是产生毛边的常见原因(三)银线(1)银条(银线)即是在成型产品表面或表面附近,沿塑料流动方向,呈放射状的银白色条纹。
(2)原因及改善对策(见下表)原因改善对策1、塑料中含水份太多成型前充分干燥成型材料2、材料中有易挥发性成份或杂质原料尽量少用挥发性强的添加济保证材料纯度3、模具温度过低适当提高模温4、模具排气不良疏通排气沟或增设排气孔5、模穴内有油﹑水或脱模剂清理模穴内水,油及脱模剂6、横浇道﹑进浇口过小加大横浇道及进浇口7、射出压力过大,射速太快降低射压及减缓射速8、料管中余料过火减少料管余料及降低射嘴温度缩短成型周期9、材料在料管中分解过火降低料管后段温度,适当增加背压,减慢螺杆转速(四)成品光泽度低(1)成品光泽度低是指成品表面光泽达不到质量要求,表面无折光度。
注塑产品缺点汇总及解决方式
注塑产品缺点汇总及解决方式一、溢料飞边故障分析及排除方式（1）合模力不足。
当注射压力大于合模力使模具分型面密合不良时容易产生溢料飞边。
对此，应检查增压是不是增压过量，同时应检查塑件投影面积与成型压力的乘积是不是超出了设备的合模力。
成型压力为模具内的平均压力，常规情形下以40mpa计算。
生产箱形塑件时，聚乙烯，聚丙烯，聚苯乙烯，及ABS的成型压力值约为30mpa;生产形状较深的塑件时，成型压力值约为36mpa;在生产体积小于10cm3的小型塑件时，成型压力值约为60mpa。
若是计算结果为合模力小于塑件投影面积与成型压力的乘积，那么说明合模力不足或注塑定位压力太高。
应降低注射压力或减小注料口截面积，也可缩短保压及增压时刻，减小注射行程，或考虑减少型腔数及改用合模吨位大的注塑机。
（2）料温太高。
高温熔体的熔体粘度小，流动性能好，熔料能流入模具内很小的裂缝中产生溢料飞边。
因此，显现溢料飞边后，应考虑适当降低料筒，喷嘴及模具温度，缩短注射周期。
关于聚酰胺等粘度较低的熔料，若是仅靠改变成型条件来解决溢料飞边缺点是很困难的。
应在适当降低料温的同时，尽可能周密加工及修研模具，减小模具间隙。
（3）模具缺点。
模具缺点是产生溢料飞边的要紧缘故，在显现较多的溢料飞边时必需认真检查模具，应从头验核分型面，使动模与定模对中，并检查分型面是不是密着贴合，型腔及模芯部份的滑动件磨损间隙是不是超差。
分型面上有无粘附物或落入异物，模板间是不是平行，有无弯曲变形，模板的开距有无按模具厚度调剂到正确位置，导合销表面是不是损伤，拉杆有无变形不均，排气槽孔是不是太大太深。
依照上述慢慢检查的结果，关于产生的误差可采纳机械加工的方式予以排除。
（4）工艺条件操纵不妥。
若是注射速度太快，注射时刻太长，注射压力在模腔中散布不均，充模速度不均衡，和加料量过量，润滑剂利用过量都会致使溢料飞边，操作时应针对具体情形采取相应的方法。
值得重视的是，排除溢料飞边故障必需先从排除模具故障着手，若是因溢料飞边而改变成型条件或原料配方，往往对其他方面产生不良阻碍，容易引发其他成型故障。
注塑成型缺陷及解决方法
注塑成型缺陷及解决方法注塑成型是一种常用的塑料加工方法，可以制造各种塑料制品。
然而，在注塑成型过程中会出现一些缺陷，如熔接线、气泡、缩孔、短射和翘曲等。
这些缺陷不仅会影响产品的外观和品质，还会降低产品的使用寿命。
因此，及时发现并解决这些缺陷是非常重要的。
下面将介绍一些常见的注塑成型缺陷及相应的解决方法。
1.熔接线熔接线是指注塑成型制品表面上的一条细线状痕迹，一般与注塑模具的组合线、移动线或流动前沿线相关。
解决方法有：-调整注塑模具的温度和压力，使其匹配，并避免出现组合线、移动线或流动前沿线。
-增加注塑机的射胶速度和压力，以提高塑料的充填速度。
-使用熔接线消除剂，改善塑料的熔合性能。
2.气泡气泡是指在注塑成型制品内部或表面形成的气体腔体。
解决方法有：-提高塑料的熔融温度，以便更好地排除气体。
-采用真空辅助注塑技术，在充模过程中抽取模具腔体内的空气。
-添加消泡剂，降低塑料的表面张力，以减少气泡的形成。
3.缩孔缩孔是指注塑成型制品内部或表面形成的缺陷，常常呈现圆形或椭圆形。
解决方法有：-提高熔融温度和注射速度，增加塑料的充填压力和充填时间，以促进塑料的充填和流动。
-优化注塑模具的冷却系统，以提高冷却效果，避免局部过热或过冷。
-增加塑料的流道和浇口，以减少塑料在流动过程中的紊乱。
4.短射短射是指注塑成型制品中存在充填不完全的现象，一般呈现空洞或缺料的情况。
解决方法有：-调整注塑机的射胶速度和压力，以提高塑料的充填效果。
-优化注塑模具的充填系统，提高塑料的流动性和温度分布均匀性。
-缩小制品的厚度或重新设计制品的形状，以减少塑料在充填过程中的阻力。
5.翘曲翘曲是指注塑成型制品在冷却后出现弯曲或变形的现象。
解决方法有：-优化注塑模具的冷却系统，提高冷却效果，避免制品过早脱模或过长时间停留在模具中。
-调整注塑机的注射速度和压力，使塑料充填和流动更加均匀，减少内部应力的产生。
-改变制品的结构设计，增加支撑或增加应力分散部位。
塑料注塑成型不良现象原因及处理办法
塑料注塑成型不良现象原因及处理办法一、气泡气泡是一种常见的注塑不良现象，造成气泡的原因可以分为产品设计、原料选择和注塑工艺三个方面。
1.产品设计问题：设计中未考虑到壁厚梯度过大、封闭空腔、通孔无曲线等情况，导致气泡无法排除。
处理办法：合理优化产品设计，减小壁厚梯度、增加封闭空腔的通气孔。
2.原料选择问题：原料中含有过多的挥发性成分、水分或杂质，或者原料中添加了过多的促进剂。
处理办法：使用质量可靠的原料，并严格控制原料中的水分和杂质含量。
3.注塑工艺问题：温度、压力、注射速度等工艺参数设置不合理，导致气泡无法排除。
处理办法：合理调整注塑工艺参数，保持合适的温度、压力和注射速度，防止气泡产生。
二、热缩痕热缩痕是注塑过程中产生的一种表面缺陷，常见于产品壁厚不一致、结构复杂的部分。
1.壁厚不一致问题：在产品设计中，壁厚过大或过小的部分易产生热缩痕。
处理办法：调整产品结构，减小壁厚梯度，避免热缩痕的产生。
2.注塑工艺问题：注塑过程中温度、压力不稳定，或者注射速度过快，都会导致热缩痕的产生。
处理办法：优化注塑工艺参数，保持合适的温度、压力和注射速度，避免热缩痕的产生。
三、翘曲变形翘曲变形是注塑成型中常见的一种现象，主要是由于材料流动不均匀或受力不平衡造成的。
1.部件结构问题：产品设计中存在壁厚不均匀、结构不合理等问题，易导致翘曲变形。
处理办法：优化产品结构设计，减小壁厚梯度，增加强度和刚度。
2.注塑工艺问题：注塑过程中温度、压力、注射速度等参数设置不合理，也会导致翘曲变形。
处理办法：调整注塑工艺参数，保持合适的温度、压力和注射速度，控制注塑过程中的变形。
四、色差色差是指注塑成型产品的颜色不均匀或与要求的颜色不符，主要由原料或工艺引起。
1.原料问题：原料中的色母粒质量不好、色母粒加入不均匀等原因，导致产品的色差问题。
处理办法：选用质量可靠的色母粒，并加入均匀进行混合。
2.注塑工艺问题：注塑过程中温度控制不当，熔融状态不稳定，颜色出现偏差。
注塑成型不良原因及解决方法
注射速度太快: 降低注射速度
合模面或吻合面不良: 检修模具
注射压力太高: 降低注射压力
锁模压力不够: 增加锁模压力或更换锁模压力较大的注塑机
5.开模时或顶出时成品破裂
可能出现的不良原因及解决办法：
填料过饱: 降低注射压力、时间、速度及注胶量
注塑成型不良原因
及解决方法
文件编号
ZM-QW-E02
版本/状态
A /1
射出压力不适当:射出压力调节
保压压力过低:提高保压压力
射出速度不适当:射出速度调节
冷却时间过短:延长冷却时间
模温:调节模温
模具强度不足:修理模具
进料口不良、数量不足：改变进料口位置，增加进料口数量
后处理:采用缓冷方式
16.尺寸不均、有大有小
可能出现的原因及解决方法如下：
制品太薄: 使用氮气射胶
模具温度不匀: 重调模具水管
2.缩水
可能出现的不良原因及解决办法：
模内进胶不足: 增加注塑量
溢口不平衡: 调模模具溢口大小或位置
料温过高: 降低料温
喷嘴孔径太小，塑料在浇道衬套内凝固，减低背压效果: 调整模具或更换射嘴
模温不当: 调整适当温度
浇口太小，塑料凝固失去背作用: 加大浇口尺寸
侧滑块动作之时间或位置不当: 检修模具
6.结合线
可能出现的不良原因及解决办法：
塑料熔融不佳: 提高塑料温度、提高背压、加快螺杆转速
脱模油太多: 少用脱模油或尽量不用
模具温度过低: 提高模具温度
浇道及溢口过大或过小: 调整模具
喷嘴温度过低: 提高喷嘴温度
熔胶拼命的地方离浇道口太远: 调整模具
注射速度太慢: 增快注射速度
注塑产品不良原因分析及解决方案
注塑产品不良原因分析及解决方案注塑产品不良原因分析与解决方案注塑成型技术在现代制造业中无处不在，从汽车零件到家用电器，甚至医疗器械，都离不开它。
虽然这种技术已相当成熟，但问题依然层出不穷，特别是不良品的出现，真是让人感到头疼。
为了提升产品质量、降低成本、提升客户的满意度，找出问题的根源并提出有效的解决方案，显得尤为重要。
目标与范围本文的目的是要搞清楚注塑产品为何会出现不良现象，并制定具体可行的解决方案，以确保后续生产能够顺利进行。
我们将关注注塑过程中的每一个环节，从原材料的选择、模具设计、工艺流程、设备维护到质量管理，统统包括在内。
现状分析在不少企业里，注塑生产线运转频繁，效率也很高，不过，这并不意味着没有问题。
有一家汽车零部件厂家，过去一年因为不良品损失了足足50万元。
经过初步调查，发现问题主要集中在这几个方面：1. 原材料问题：一些塑料原料质量不稳定，导致成品强度不足或外观缺陷。
2. 模具设计缺陷：模具设计不合理，影响了塑料的流动，最终影响了成型质量。
3. 工艺参数设置不当：如温度、压力和注射速度等参数的控制不严，导致了产品缺陷。
4. 设备老化：一些注塑机老旧，频繁机械故障，生产效率受影响。
5. 人员素质参差不齐：操作工的技术水平参差不齐，导致操作不规范，增加了不良品的发生。
不良原因具体分析原材料问题原材料是注塑的基础，如果原料质量不过关，成品的性能和外观就会大打折扣。
不同批次的原料物性和化学成分可能差异很大，直接影响到成品的强度和韧性。
模具设计缺陷模具设计不合理会导致塑料在流动时出现不均匀现象，比如浇口设计不当可能会造成气泡或空洞，直接影响产品的密度和强度。
工艺参数设置不当每种材料都有其最佳的注塑工艺参数，未能严格遵循这些参数设置，成品就可能出现缺陷。
比如，注射温度过低可能导致塑料未能完全熔化，注射压力不足则可能导致成品填充不完全。
设备老化设备老化和维护不足会导致注塑机性能下降，常见的如注射速度不够、压力不足等，都会直接影响成品质量。
注塑成型不良原因及改善方法
注塑成型不良原因及改善方法1. 缺胶1.1 如果多模腔中的一个缺胶,可能因为入水点大小不一,或是各模腔的流道长短有差异.1.2 模具排气不好也能造成缺胶,但常常伴有烧焦.2. 缩水2.1 产品壁厚不均匀产生的缩水情况2.2 产品壁厚均匀产生的缩水情况现象: 产品表面有波浪现象原因: (1)可能是注塑机的CUSHION VOLUME 没有或不足.(2)可能是逆流防止阀动作不畅.3. 烧焦建议: 在模具上磨排气,或是更改入水位到利于排气处.4. 黑条现象: 产品由入水位置起黑条延伸出来.,呈云雾状.5. 产品的表面光泽不良6. 银色条纹: 在胶料流动的方向上出现一色线条。
7. 流痕: 以产品的入水口为中心形成波状.8. 熔接痕:在产品的孔穴处产生的融合线.8.1 完全消除熔接痕很困难.8.2 入水点的多少也影响熔接痕的数量.8.3 其它考虑改善的方法:8.3.1: 更改入水方法.8.3.2: 增加排气设备.8.3.3: 在熔接痕出现的地方加骨.9. 喷射流: 在入水部分起形成蚯蚓状的线条.9.1: 其他改善方法:可以在入水胶料流入的地方加阻碍针.: 产品中混有杂质10: 杂质流道COLD SLUG WELL 没有省光.使顶出时产生碎屑,留在冷料井里.使产品表面出现杂质(PC料更甚).11.光泽不均.12.斑点:13. 磨伤: 在产品上出现磨损现象14. 起泡:15. 弯曲,翘曲16. 尺寸的安定性: 产品达不到公差范围内.17. 破裂. 产品出现裂痕.17.1 :加出模斜度,省顺倒扣.17.1 :如果产品中心旋转裂痕,也可能由于中心部位太冷的缘故,或是中心部位的设计胶量不足.18. 顶白顶针部位出现白痕.18.1 顶白多出现在HIPS,PP,ABS,等胶料上.19. 龟裂CRAZING:产品啤出,或放置一段时间以后出现细小裂纹. 以PC+ABS最为常见.19.1 改善方法19.1.1 改用高分子量,流动性较差的胶料.19.1.2 施行退火处理.20. 产品强度不足:21. 黏膜22. 气泡:22.1 在厚件的出现孔穴.22.2. 在产品上出现细小的气泡:22.3 在透明产品上的气泡必须清除23.顶出部分有凹凸痕迹.23.1 : 顶出部分有凹入痕迹23.2 : 顶出部分出现凸出痕迹.24. 批峰25. 胶料的供应量的变化.26. 胶料的塑化能力出现故障.26.1 胶料的可塑化能力过大26.2 胶料的可塑化能力不够26.3 可塑化时间太长.27. 镜片的透明不好27.1 : 由于胶料的冷却速度的变化不同,透明度有差异.。
注塑工艺 注塑成型缺陷分析及不良解决对策
注塑成型技术培训资料一、如何解决注塑产品存在的品质缺陷1、注塑产品存在的品质缺陷：塑料制品的成型加工过程中，由于加工设备不一，成型性能各异，原料品种繁多，加之设备的运行状态，模具的型腔结构、物料的流变性筹多种因素错综变化的影响，使得塑料的内在及外观质量经常会出现各种各样的成型缺陷。
常见的外观缺陷有：缩水、飞边、黑点、流纹、熔接线、亮纹、缺胶、气泡、料花等。
2、如何解决缩水●缩水产生的原因制件在模具中冷却时，由于制件的胶厚不一致而导致塑胶收缩不均匀而引起的凹痕。
解决缩水的原理是：在制件冷却过程中，熔胶不断补充制件收缩引起的空缺。
因此在正常情况下要保证熔胶补充的通道不受阻和足够的补充压力。
●在注塑工艺上的解决办法：（1）注塑条件问题：①注射量不足；②提高注射压力；③增加注射时间；④增加保压压力或时间；⑤提高注射速度；⑥增加注射周期；⑦操作原因造成的注射周期反常。
（2）温度问题：①物料太热造成过量收缩；②物料太冷造成充料压实不足；③模温太高造成模壁处物料不能很快固化；④模温太低造成充模不足；⑤模子有局部过热点；⑥改变冷却方案。
（3）模具问题：①增大浇口；②增大分流道；③增大主流道；④增大喷嘴孔；⑤改进模子排气；⑥平衡充模速率；⑦避免充模料流中断；⑧浇口进料安排在制品厚壁部位；⑨如果有可能，减少制品壁厚差异；⑩模子造成的注射周期反常。
（4）设备问题：①增大注压机的塑化容量；②使注射周期正常；（5）冷却条件问题：①部件在模内冷却过长，避免由外往里收缩，缩短模子冷却时间；②将制件在热水中冷却。
3、如何解决飞边●产生飞边的原因：产品溢边往往由于模子的缺陷造成，其他原因有：注射力大于锁模力、物料温度太高、排气不足、加料过量、模子上沾有异物等。
●如何判断产生飞边的原因：在一般情况下，采用短射的办法。
即在注塑压力速度较低、不用保压的情况下注塑出制件90％的样板，检查样板是否出现飞边，如果出现，则是模具没有配好或注塑机的锁模压力不足，如果没有出现，则是由于注塑条件变化而引起的飞边，比如：保压太大、注射速度太快等。
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注塑成型不良及解决方案 不良项目
注塑原因
模具原因
设计原因
填充不足
short shot
1、增加注射压力
2、增加注射速度
3、增加保压
4、增加料筒温度，增加螺杆背压
5、延长保压时间
6、机器太小，换大机 1、入水口太小，流道太细 2、排气不足
3、多点入水位置不平衡 薄壁处的厚度不
够 增加截面厚度 披峰flash
1、锁模力不够，换大机
2、注射速度太快
3、保压太高
4、熔料温度太高
5、模温太高
6、模板变形
1、模具未fit 好
2、模具强度不够
3、多型腔模需调整分流道及浇口尺寸以平衡压力
缩水sink marks
1、增加保压，延长保压时间
2、模温太高
3、料温太高，冷凝不足，料温过低，充填不足 1、模内局部高温区改善冷却
水布置
2、加大浇口，缩短流道，减少压力损失
3、浇口要开在最厚处
4、偷料
壁、筋的截面不
合理 熔接纹poor weld line 1、增加注射速度
2、提高料筒温度
3、增加模温
4、增加保压
1、排气不良
2、浇口、流道太小
3、改变浇口位置
熔接区部位太薄
银纹sliver streaks
水分和剪切过强是银纹产生的两个最主要的原因 1、材料充分干燥
2、降低注射压力
3、熔料温度太高
4、注射速度太快
5、增高模温
1、增加排气
2、浇口、流道太小
空洞void 模内空气，料筒内水气、气泡裹
入熔料。
壁厚时边收缩边向表面
扩张。
1、提高保压压力，廷长保压时
间
2、提高模温
1、
浇口横截面太小 增加浇口横截面，缩短浇道
2、喷嘴孔太小 增大喷嘴孔
3、
浇口开在薄壁区 浇口开在厚壁区
局部过厚
翘曲warpage 流动方向的收缩率比垂直方向的大，内应力收缩不均，PP ，PE ，POM 更易容发生 1、降低注射压力，降低保压 2、降低模温 3、增加冷却时间 1、冷却系统的设计要使模具
型腔各部分温度均匀
2、顶出系统要保持平衡。
3、排气要良好。
4、浇口要开在壁厚处
5、增大浇口及流道粗而短，
减小成型取向
6、模内有倒扣
1、
可能的位增加加强筋
2、
制件厚薄过渡区及转角要足够
圆滑
困气trapped 银色和淡棕色的非常暗的条纹。
熔料过度热降解、氧化或分解而造成的。
1、降低注射速度
2、降低背压
3、降低温度
4、熔料在料筒内残留时间太长
采用小直径料筒
1、排气不良
2、增大浇口
3、较深的骨位要做镶件
龟裂crazing
残余应力(填充过剩，脱模推出，金属嵌件)、外部应力(设计不合
理) 1、注射和保压过久
2、适当提高模温
3、机器太小塑化不够 5、金属嵌件预热
1、浇口过大，龟裂在直浇口
附近，考滤改用多点进胶
2、排气不良
3、推出不平衡
1、太单薄，应加
加强筋 2、尖角
顶白ejector
marks
1、保压太高 降低保压
2、缩短保压时间
3、延长冷却时间
1、
脱模斜度不够,按规格选择脱模斜度
2、顶出不平衡或顶出面积小
3、
顶出一侧上形成真空,型芯内装气阀
4、较深骨位做镶件方便省模
表面粗糙matt patches 2、降低注射速度
3、增加注射压力
4、提高模温
5、背压不足，溶料疏松并带入
气体
1、增加/增大冷料穴
2、增大浇口或用薄片形浇口
入水，防喷射
3、光泽差部位加排气
1、避免尖利边缘
(料流在模内突
然转变)
2、壁厚差异大
流纹flow line 1、注射速度太高
2、增加料筒温度，增加背压
3、增加模温
1、增大浇口直径
2、浇口位置错误，防止喷射。