薄板材料上的钻
钻头基础介绍
by Xu_Hanguang
The Tool Company
D型
小横刃 带倒角
适用于:
• 铸铁, 可锻铸铁 • 铸钢
优点: • 钻头受力均匀，抗冲击性能好 • 散热性好
缺点: • 修磨量增加
by Xu_Hanguang
The Tool Company
E型
带自定心钻尖
适用于:
• 加工金属薄板件 • 质地较软的有色金属 • 预铸孔的加工
The Tool Company
GT 500
代码 长度规格 槽长 刀具材料 涂层 钻尖 钻芯 槽型度 钻芯锥度 柄部形式 Ø 范围 mm #513 #515 5xd 3xd DIN338 DIN1897 PM-HSS-E Fire 圆弧后刀面,顶角 130° mod. FormA/B NP109 NP116 30% 20% DIN 1835A 圆柱柄 2,0-13,0 2,0-13,0
Type GT
10 x d
3xd
Type GT: 宽大的排屑槽，适宜加工孔深为 3 x D 以上的孔
1xd
by Xu_Hanguang
退刀次数 : 2
d
The Tool Company
Type GT
Type N
5xd
10 x d
1,5 x d 1,5 x d
1,5 x d
1xd 3xd 1xd 1xd 加工同样的孔深 GT 100型钻头的退刀次数 明显要少
by Xu_Hanguang
(5xD)
S S F F
FN
S S F F
FN
S S F F
502 503 504 670 671
手电钻：各种类型的批头、钻头，你用对了吗？
手电钻：各种类型的批头、钻头，你用对了吗？电动工具的普及，现在很多朋友们家里都有一把手电钻了，老司机们可能对于电钻的使用技巧比较熟络了，但是还是有很多朋友还是遇到一些问题！为什么同样一把手电钻，用起来就是跟别人不一样呢？接下来，小弟就给大家简单介绍一下！1.批头（安装在手钻上用于拆装螺丝的头子）十字ph批头一字批头内六角批头在使用手电钻拆装螺丝的时候，选择正确的批头非常重要！首先是大小型号，要根据自己的螺丝大小选择对应大小型号的批头，这样在使用过程中，不会出现批头和螺丝的牙齿部位打滑空转的情况，不然非常容易把螺丝拧花！标准的批头本体上面会印上大小，比如十字的批头会印上ph0，ph1这种字样，ph代表的则是十字型号的批头，后面的数字代表的则是他的大小！Ph0：螺丝刀刀头直径约3．0mm，用于M1．6－M2的螺丝；Ph1：螺丝刀刀头直径约5．0mm，用于daoM2－M3的螺丝；Ph2：螺丝刀刀头直径约6．5mm，用于M3．5－M5的螺丝；Ph3：螺丝刀刀头直径约8mm，（用于特大号十字螺丝）。
通常，对于一般人来说，会把十字螺丝叫成梅花螺丝（小的时候父亲就是这么叫的），但是实际上，对于工具行业来说，梅花螺丝并不是十字螺丝，而是六角星形状的螺丝批头！梅花螺丝批头除了大小型号用对之外，对于批头最重要的就是它的材质了！普通的批头大多采用的是铬钒钢Cr-V，铬钒钢Cr-V是加入铬(Cr)、钒(V)合金元素的合金工具钢，这种材质具有良好的强度和韧性，价格适中，应用较为普遍。
优质的批头采用的是铬钼钢（Cr-Mo）。
铬钼钢（Cr-Mo）是铬(Cr)、钼(Mo)及铁(Fe)、碳(C)的合金，耐冲击性能优秀，其强度和韧性优秀，综合性能优于铬钒钢。
顶级的批头采用的是进口S-2工具钢。
S2工具钢是碳(C)，硅(Si)，锰(Mn)，铬(Cr)，钼(Mo)，钒(V )的合金。
这种合金是优秀的耐冲击工具钢，强度和韧性非常优秀，综合性能优于铬钼钢，是高端的工具用钢。
《钳工》第六章 钻孔 锪孔 铰孔解析
第六章钻孔、锪孔、铰孔第一节基本概念用钻头在材料上加工孔，这一操作叫做钻孔；用锪钻把已有的孔扩大和在孔的端面或边缘上加工成各种形状的浅孔，叫做锪孔；为了提高孔的表面光洁度，用铰刀对孔进行精加工，叫做铰孔。
钻孔在机器制造业中是一项很普遍而又重要的操作。
在钻床上钻孔时，工件固定不动，为什么用钻头能从工件材料中钻出孔来呢？当我们在实践中仔细地观察，就会发现这是由于钻头在做两种运动所形成的（如图6—1）。
1．切削运动（主运动）——钻头围绕本身轴线作旋转运动，起切削作用。
2．进刀运动（辅助运动）——钻头对着工件作直线前进运动。
由于这两种运动是同时连续进行的，因而，钻头上每一点的工作轨迹呈螺旋线。
我们看到钻出的切屑成螺旋形的原因就在这里。
第二节钻头钻头由碳素工具钢或高速钢制成，并经淬火处理。
钻头的种类较多，大致可分为扁钻和麻花钻。
扁钻（如图6—2）的切削部分呈三角形，形状比较简单，因而可用工具钢自行锻造。
但由于它的导向作用差，钻深孔时不能自动排屑，刃磨后直径改变，所以应用不多。
下面主要介绍应用较普遍的麻花钻。
1．麻花钻的构造：麻花钻（如图6—3）分为直柄与锥柄两种（直径小于12毫米的钻头，尾部是圆柱形；直径大于12毫米的钻头，尾部一般是圆锥形，用莫氏锥度），它由下面三部分组成：（1）尾部——起传递动力和夹持定心作用。
（2）颈部——它是制造钻头时磨削钻头外圆的退刀槽。
上面标注钻头的材料、规格和标号。
（3）工作部分——包括钻头的切削和导向两个部分切削部分包括横刃、两个主切削刃和两个后面，起主要切削作用；导向部分在钻孔时起着引导钻头垂直钻进和修光孔壁的作用。
导向部分由四个部分组成：1）螺旋槽。
它是正确形成切削刃和前角，并起着排屑和输送冷却液的作用。
2）刃带和齿背。
在钻头的外表面，沿螺旋槽高出约0.5~1毫米的窄带，叫做刃带，刃带上面起副切削作用的是副切削刃。
切削时，它与孔壁相接触，起着修光孔壁和引导钻头不致偏斜的作用。
课题四 钳工基本操作知识
薄板群钻
刃磨薄板钻头
3、硬质合金钻头
由于高速切削的发 展，硬质合金钻头也得 到了广泛的应用。硬质 合金钻头是在钻头切削 部分嵌焊一块硬质合金 刀片，如图所示。它适 用于高速钻削铸铁及钻 高锰钢、淬硬钢、玻璃 等坚硬材料。硬质合金 刀片材料是碳化钨类 YG8。使用硬质合金钻 头时，进给量要小一些， 以免刀片碎裂，两切削 刃要磨得对称。
麻花钻的刃磨要求
• 根据加工材料的材质，刃磨出正确的顶角2κr，钻削一
般中等硬度的钢和铸铁时，2κr =116°～118°
• 两条主切削刃必须关于轴线对称，即长度应相等，它们
与轴线的夹角也应相等，主切削刃应成直线 • 后角应刃磨适当，以获得正确的横刃斜角ψ，一般 ψ=50°～55° • 主切削刃，刀尖和横刃应锋利，不允许有钝口、崩刃
（2）标准麻花钻的切削角度
1）确定麻花钻切削角度的辅助平面 麻花钻主切削刃上任意一点的基面、 切削平面和主截面的相互位置，三者互相 垂直。 ①基面 切削刃上任一点的基面是通过该点并 与该点切削速度方向垂直的平面，实际上 是过该点与钻心连线的径向平面。
②切削平面 麻花钻主切削刃上任一点的切削平面，是 由该点的切削速度方向与该点切削刃的切线所构 成的平面。标准麻花钻主切削刃为直线，其切线 就是钻刃本身。 ③正交平面 通过主切削刃上任一点并垂直于切削平面和 基面的平面为主截面。 ④柱剖面 通过主切削刃上任一点作与钻头轴线平行 的直线，该直线绕钻头轴线旋转所形成的圆 柱 面的切面即为柱截面。
（4）标准麻花钻的修磨
为延长钻头的寿命、提高切削性能和 钻削效率，通常要对切削部分进行修磨。 修磨措施主要包括： 1)磨短横刃并增大靠近钻心处的前角， 以减小轴向抗力和刮削现象，提高钻头的 定心作用和切削的稳定性，是最基本的修 磨方式；
薄板钻孔加工方法的探究
薄板钻孔加工方法的探究作者：张进球来源：《科学家》2017年第02期摘要实际生产中经常碰到一些薄板钻孔，薄板钻孔是一项操作较为麻烦，质量不容易保证的技术。
作为钳工实训指导老师必须教会学生刃磨薄板群钻，掌握薄板钻孔的加工方法。
关键词刃磨薄板群钻；薄板钻孔；叠加批量钻孔；钻模单件钻孔实际生产中经常碰到一些薄板钻孔问题，如对0.3mm～2mm厚的薄钢板、薄铝板、黄铜皮、薄纸片、云母片、胶木板、有机玻璃等材料进行钻削加工。
在孔加工中对薄板进行钻孔是一项较为复杂的工作，其材料的特殊性使得加工难度加大。
掌握不好，钻出来的孔往往容易失圆，有时候钻头啃入工件，会带动工件转动，发生安全事故。
作为钳工实训指导老师必须教会学生刃磨薄板群钻，掌握薄板钻孔的加工方法。
1问题分析使用普通形状的麻花钻头在薄板上钻孔，由于标准麻花钻钻尖较高，主切削刃低，当工件将要钻穿时，钻头立即失去定心作用，同时轴向力又突然减小，加上工件弹动，从而造成两主切削刃的过多切入，从而出现以下问题：使钻出的孔不圆，如扁孔、多边孔等；钻孔时钻头易折断，尤其钻小孔时；孔口毛边很大，造成粗糙度值大；容易扎刀或折断钻头，严重地影响产品质量。
有时工件抖动厉害，操作者扶不稳，导致工件飞出造成人身伤害事故。
实践证明，用普通麻花钻钻削薄板孔是不正确的。
经查有关资料，采用群钻钻削薄板效果很好。
2薄板群钻的特点、刃磨方法2.1薄板群钻的特点薄板群钻又称三尖钻，主要特点：在普通麻花钻的基础上进行改进，即磨平钻头端面并垂直于钻头轴心线，磨出两条圆弧形切削刃，且两切削刃外缘磨成锋利的刀尖，两刀尖等高。
达到在钻心尚未钻穿工件时，两主切削刃外尖己在工件上划出圆环槽，起到定心作用，轴向力不会突然减小。
且磨短、磨尖横刃，使钻心处的切削刃更锋利，以减少轴向阻力和挤刮现象，提高钻头的定心作用和切削稳定性。
这样，当钻心穿透工件时，两主切削刃除了起切削作用外，还起到一种锁定中心的作用。
因此，切削力就不会发生太大的变化，冲击也会大大减小，从而满足薄板钻孔的加工要求。
深孔加工的几种方法(一)
深孔加工的几种方法(一)深孔加工的几种方法1. 钻孔•钻孔是一种常见且基本的深孔加工方法。
•通过使用钻头在工件上创建孔。
•钻孔适用于各种材料，可以进行直孔和斜孔加工。
2. 拉铆•拉铆是一种用于连接两个或多个薄板的深孔加工方法。
•通过钻孔的方式，在两个薄板上创建孔。
•然后使用铆钉将薄板紧密连接在一起。
3. 精铣•精铣是一种通过旋转刀具的方式进行深孔加工的方法。
•切削刀具旋转并移动，将材料的一部分切割掉。
•精铣可以创造出精确的形状和尺寸。
4. 火花加工•火花加工是一种通过放电的方式进行深孔加工的方法。
•通过电极和工件之间的放电，将材料从工件上腐蚀掉。
•火花加工适用于硬质材料，如金属、陶瓷等。
5. 镗削•镗削是一种通过多刃切削刀具的方式进行深孔加工的方法。
•镗削可以用来加工直径较大的孔。
•切削刀具在工件上旋转并移动，逐渐将孔扩大到所需大小。
6. 深孔钻削•深孔钻削是一种通过专用的深孔钻床进行深孔加工的方法。
•通过钻头在工件上连续钻孔。
•深孔钻削适用于加工长孔和深孔。
以上是一些常见的深孔加工方法，每种方法适用于不同的工件和加工需求。
根据具体的情况选择合适的方法，可以提高加工效率和加工质量。
7. 深孔铣削•深孔铣削是一种通过旋转刀具进行深孔加工的方法。
•使用专用的深孔铣削刀具，在工件上进行切削。
•深孔铣削适用于加工深度较大的孔。
8. 螺纹加工•螺纹加工是一种通过切削的方式在工件上创造螺纹的方法。
•可以使用螺纹刀具，将螺纹切削到孔的内壁。
•螺纹加工常用于制作螺纹孔或螺纹轴。
9. 镗磨•镗磨是一种结合镗削和磨削的深孔加工方法。
•首先使用镗削工具将孔钻至一定尺寸，然后使用磨削工具将孔进行精细加工。
•镗磨可用于加工高精度和高表面质量要求的深孔。
10. 激光加工•激光加工是一种非接触式的深孔加工方法。
•使用激光束将材料腐蚀或熔化，以形成深孔。
•激光加工适用于各种材料，可以实现高精度和高效率。
总结：深孔加工是一项复杂的工艺，需要根据工件的材料、尺寸和加工要求选择合适的方法。
木工钻
木工扁钻，开孔速度快，但孔容易产生毛边和椭圆，通常用来加工精度不高的孔，以及需要对穿的薄板，柄部做成6方柄易于装夹，但8mm以下的木工扁钻一般还是做成圆柄。
木工扁钻常用规格有外径6mm―40m，市面上常用材料是45号钢，硬度做到HRc40-48，如果再好一点的品牌会用65号钢做，这样硬度可以做到HRc45-54，切削效果更好。
木工平翼钻,由美国人Benjamin Forstner在19世纪发明的，所以也叫Forstner Drill, 专用于精度高的孔以及平底孔的加工。
平翼钻可以在木头的边缘进行切削，也可以在重叠的孔上进行加工。
木工平翼钻在使用时需要用很大的力量把钻头推进材料，所以一般都是装在台钻而不是装在手钻上使用。
木工平翼钻的常用规格是8mm到50mm.头部一般使用T10工具钢经由失蜡铸造而成，硬度可达HRC49~55度，用于加工各种木头和塑料板。
三尖木工钻，是麻花钻的一种变种，因为常规的麻花钻在平的加工面钻孔时很容易跑偏，在钻金属的时候，通常会打一个导向的小孔来定位钻头。
但做木工的时候我们可以有一个更方便的选择，三尖木工钻中间直的钻尖像一个锥子一样钉入木头，确保钻头的不会滑动。
三尖木工钻的加工精度好，而且钻出来的孔光洁度好，毛边小，也可用于沉头孔的加工。
三尖木工钻通常适用于加工3mm到16 mm的孔。
常用材料：45号钢（硬度HRC40-48)，GCr15(硬度HRC55~62）。
三尖木工钻普通的用轧制做成，精度高的采用铣制。
中心钻，中心钻其实不是用来加工木头的，但也经常用，所以拿来说说。
中心钻是在金工时做一个底孔或锥型定位孔用的。
中心钻是安装在定位钻上实用的，由于频繁使用，中心钻的钻头很容易损坏，为了经济和方便，中心钻都做成两头钻的款式。
另外中心钻需要经常钻一些硬度高的合金金属，所以一般都采用高品质的高速钢磨制而成，例如W6Mo5Cr4V,一些高端的客户还会选用含钴高速钢或者硬质合金来制造高品质的中心钻，通常中心钻的钻头外径规格为1mm-10mm。
薄板加工方法
薄板加工方法
薄板加工是一项广泛应用于工业界的技术，它可以将金属、塑料、木材等材料加工成薄片形式，以便于其在各个领域的使用。
薄板加工的方法主要包括切割、冲压、折弯、焊接等。
切割是一种将薄板材料切成所需尺寸和形状的方法。
常用的切割工具包括剪刀、切割机、钻孔机等。
切割方法可以根据材料的硬度、厚度以及所需加工的形状而有所不同，常用的切割方法有激光切割、火焰切割、水切割等。
冲压是一种将薄板材料按所需形状进行冲压，以达到加工成形的方法。
常见的冲压形式有单向冲压、复合冲压、转移冲压等。
通过冲压加工可以得到各种复杂的薄板零部件。
折弯是一种将薄板材料按所需形状进行折弯，以达到加工成形的方法。
常见的折弯工具有手动折弯机、液压折弯机等。
通过折弯加工可以得到各种简单的薄板零部件。
焊接是一种将薄板材料通过熔合进行加工的方法。
常见的焊接方法有气焊、电弧焊、激光焊等。
通过焊接加工可以得到各种复杂的薄板零部件，并且焊接后的零部件强度高、密封性好。
在薄板加工过程中，机械设备的选择和操作技术的精湛都是十分重要的。
除了以上列举的几种加工方法，还有许多其他的工艺方法，需要根据具体的需求选择。
- 1 -。
热熔钻工艺
抗弯强度（N/m ㎡）
4000 3000 4000 4000 4000 3500
适用工件
不锈钢钛合金 普通碳钢 普钢，不锈钢，耐热钢，钛合金 普钢，不锈钢，耐热钢，钛合金 普钢，不锈钢，耐热钢，钛合金 不锈钢
四．热熔钻硬质合金的质量控制 硬质合金是指至少含有一种金属碳化物组成的烧结复合材料。碳化钨（WC）,碳化（TiC），碳化（TaC）是常见组份。碳
低的磁饱和值表明碳含量低和/或碳化物n相的存在。 高的磁饱和值表明有游离碳或石墨相的存在。 这两种情况对机械性能都是有害的。 一种材料的硬度是这样定义的：即材料抵抗金刚石压头产生压痕的能力。
维氏硬度（HV）测量方法是用一个标准的有方形基座的金字塔金刚石在一定的负荷条件下穿透试样表面。测量压痕的对角线即可 度值，硬质合金常用的预载压力为3公斤（HV30）。这种方法在国际上广泛使用。 洛氏硬度（HRA）是另一种常用的硬度测量方法。这种系统测量以一个标准的金刚石锥头的穿透深度来获得硬度值。
7
1100-170
4.5
8.5 1300-1900 2.5
2.5
0
10
M6×0.80
5 2500-3100 1
电钻的安全使用
的１ ０ ％。
是否正常 ， 开关控制是否有效 ； 通电后外壳经试 电笔 检查 应不 漏 电 ； 通 电后 空转 １ ０ ｓ 观察 电刷 火 花 ， 并 听
声音 是否 正 常 。
７ 、 电钻的供 电应加装单独的电源开关和合格 的 保护装置 ， 严禁一个 闸刀供多台电钻使用 ， 严禁不用
插头 而直 接将 电线 的金 属丝 插入插 座 。 电缆 应 避开
３ 、 长期 搁置 不用 或受潮 的 电钻 ， 在 使用 前应
由电工用 ５ ０ ０ Ｖ 兆 欧 表 测 量 绝 缘 电 阻 值 ，看 是 否
符合要求 。即使正 常使用 中的电钻 ，也要定期测 试其 绝缘 电阻值 。手 电钻 绝缘 电阻值 的要 求是 ：
④ ④ ＠ ④ ＠ ＠ ④
解祥 荣
电钻 可分 为 三类 ： 手 电钻 、 冲击 钻 、 锤 钻 。其 中 手 电钻 功 率小 ， 主要 用 于 木材 （ 或 薄钢 板 ） 的钻 孑 Ｌ 和 钻时， 必须戴绝缘 手套 、 穿 绝缘鞋或 站在绝缘 垫 、
干燥 的木板木凳上 ， 以确保操作人员 的人身安全 。 面部朝上作业 时 ， 要佩戴防护面罩 ； 在 生铁铸件上 钻孑 Ｌ 时， 要 佩 戴 防护 眼 镜 。 站 在 梯 子 上 工作 或 高处
流保护装置 。 在环境恶劣或潮湿场所使用 Ｉ 类、 Ⅱ 类 和 Ⅲ类 电钻 ，应安装 额定动作 电流 ６—１ ０ ｍ Ａ，
一
２ ５—
生 产 不 忘 安 全
浙 江 吉利 控 股 集 团 宁波杭Biblioteka 州 Ｉ 湾公 司涂 装 厂 陈欣 蓉
安全 一 直是 生产 过 程 中 的管 理重 点 ， 尤 其 是涂
热熔钻革命性技术!薄板薄管攻牙的福音!
热熔钻工艺是在金属薄板或管材上一次加工出孔和衬套的无屑加工技术，完全替代了在薄壁工件上焊(铆)接螺母的工艺。
热熔钻又叫热钻（flowdrill），它改变了传统钻孔紧固工序的工艺，使得以往加工过程中的难题——薄板薄管的攻牙紧固几秒钟就可以轻松解决。
此项工艺用以取代钻孔，取代焊接螺母，取代压铆螺母。
热熔钻的钻头采用碳化钨材料，经过最先进热处理工艺，使钻头能在600度高温和1500-3000转/分钟的高速旋转状态下，保持高硬度、高耐磨性能，经受垂直的强挤压力。
此特殊处理过的钻头，在高速旋转接触到需要加工的金属材料表面的瞬间产生600度高温，高温软化金属，增强金属的延展性能。
通过钻头的旋转和下压，被挤压的那部分金属沿着圆孔朝上下延伸，形成比原来金属厚三倍的厚壁层。
热熔钻的整个加工过程，不会破坏金属材料的结构和性能。
同时形成的厚壁层具有高抗力、和高抗扭力的性能，完全可以直接进行高质量的攻丝。
M3-M16标准型热熔钻和平口型热熔钻头工作原理：1、高速旋转的热钻接触工件表面，与金属表面摩擦产生高温（600度）以上。
2、热钻快速进给产生压力，并且高温可以瞬间局部软化工件表面。
3、热钻挤压穿透的同时，把软化的金属部分拉伸成一个原来厚度4倍的金属衬套。
4、高温软化没有改变金属材料的结构性能，整个过程只需要2-6秒。
5、在金属衬套作挤压工丝，螺牙成型。
6、挤压成型的螺牙可承受高强度的拉力和扭力。
热熔钻的优势1、提高生产效率快速钻孔，快速衬套成型，整个过程只需要2-6秒。
成型衬套可直接挤压螺纹；取代生产工序繁琐的焊接螺母或者压铆螺母。
2、提高产品质量简化工艺流程，操作方便；孔位精度高；挤压所得螺牙具有高强度抗拉力和抗扭力。
3、降低生产成本操作简便容易掌握，无需添置设备，取代昂贵的焊接工序。
4、清洁环保，不带屑。
5、节约材料。
热熔钻的规格根据需要钻穿工件的厚度，热钻有两种长度规格:短钻: 适用于穿透工件厚度在0.8mm -3mm长钻: 使用于穿透工件厚度大于3mm -12mm根据工件在热钻穿透后的表面要求，热钻有两种规格:标准型热钻: 热钻穿透工件拉伸成形衬套的同时在工件表面形成一个凸环平口型热钻: 热钻穿透工件拉伸形成衬套的同时把工件表面凸环切掉，工件表面平滑钻不锈钢，螺牙孔径M8 或以上的，热钻直径要大0.1mm 和调低钻机转速10-20%. 钻有色金属，调高钻机转速50%。
标准钻头的钻尖角度
标准钻头的钻尖角度
标准钻头的钻尖角度
标准钻头的钻尖角度一般是118°，但是根据不同的加工要求，可以使用各种不同角度的钻头，比如118°.135°.145°.165°等。
118°钻头：是一种最常用的标准型的钻头，它适用于大多数的加工任务，即使是最普通的木工材料进行加工时也是最佳的选择。
135°钻头：它具有较尖的头，可以更快的进行深孔加工，主要用于加工深度大于1mm的薄板材料，不容易钻制错位。
145°钻头：具有非常尖锐的头，它可以更快的进行深槽加工，主要用于加工深度大于1mm的薄板材料，不容易钻制错位。
165°钻头：具有非常尖锐的尖端，它可以尽可能保持钻孔的圆滑度，主要用于加工深度大于1mm的材料，适用于加工窄槽。
- 1 -。
厚板和薄板的钻孔刀具消耗论证
厚板和薄板的钻孔刀具消耗论证厚板和薄板的钻孔刀具消耗论证引言：钻孔是一项常见的加工工艺，广泛应用于各个行业的制造过程中。
在进行钻孔加工时，选择合适的刀具对于提高加工效率和质量至关重要。
本文将对厚板和薄板的钻孔刀具消耗进行论证，分析两者之间的差异以及影响因素。
一、厚板钻孔刀具消耗1. 厚板特点厚板通常指材料厚度大于等于3mm的金属板材，其硬度和韧性较高，需要较大的力量才能进行钻孔。
由于材料厚度大，切削阻力也相应增加。
2. 刀具选择在钻孔厚板时，需要选择适合高负荷和高强度切削任务的刀具。
常见的刀具类型包括实心钻头、硬质合金钻头、涂层钻头等。
这些刀具通常采用较大直径和坚固耐用的设计。
3. 切削参数为了保证高效率和稳定性，在进行厚板钻孔时需要调整合适的切削参数。
切削速度、进给速度和切削深度等参数需要根据具体材料和刀具选择进行调整。
4. 刀具消耗由于厚板钻孔的高负荷和切削阻力大，刀具消耗较快。
主要表现为磨损、断裂和变形等。
这些现象会导致钻孔质量下降，增加生产成本。
二、薄板钻孔刀具消耗1. 薄板特点薄板指材料厚度小于3mm的金属板材，相比于厚板，薄板的硬度和韧性较低，容易进行钻孔加工。
由于材料薄，切削阻力相对较小。
2. 刀具选择在钻孔薄板时，通常选择细长的刀具，如中心钻、麻花钻等。
这些刀具能够提供较好的稳定性和精度，并减少振动和变形。
3. 切削参数与厚板不同，在进行薄板钻孔时需要注意控制合适的切削参数。
过大的进给速度或过深的切削深度可能会导致振动、变形和切削质量下降。
4. 刀具消耗相对于厚板，薄板钻孔的刀具消耗较低。
薄板的切削阻力小，刀具磨损相对较少。
然而，由于薄板的材料特性，刀具容易出现断裂和损坏的情况。
三、影响钻孔刀具消耗的因素1. 材料特性材料硬度、韧性以及热导率等特性都会对钻孔刀具消耗产生影响。
硬度高的材料会加速刀具磨损，而韧性差的材料容易导致刀具断裂。
2. 切削参数选择合适的切削参数可以减少刀具消耗。
铝拉铆钉使用方法
铝拉铆钉使用方法铝拉铆钉是一种常用的连接紧固件，它具有安装方便、固定可靠、耐腐蚀等特点，广泛应用于机械、航空、电子、汽车等领域。
下面我将详细介绍铝拉铆钉的使用方法。
铝拉铆钉的使用方法可以分为以下几个步骤：第一步，准备工作：在使用铝拉铆钉之前，我们首先要准备好需要连接的材料和所需的工具。
通常情况下，铝拉铆钉适用于连接两个或多个铝合金薄板，所以我们需要准备好要连接的铝合金薄板，同时还需要准备好铝拉铆钉、钻孔刀、手钻等工具。
第二步，钻孔：在使用铝拉铆钉之前，我们首先要进行钻孔。
钻孔的目的是为铝拉铆钉提供一个通道，以便将其插入到材料中，并通过受拉力使薄板牢固地连接在一起。
在钻孔之前，我们需要确定钻孔的位置，并使用中心钻在预定的位置上打孔。
然后，使用合适的钻头或钻孔刀，在预定位置上进行钻孔，确保钻孔的直径与铝拉铆钉的直径相匹配。
第三步，固定铝拉铆钉：在完成钻孔后，我们可以开始固定铝拉铆钉。
将铝拉铆钉的头部插入钻孔中，然后用铆钉钳夹住拉杆的尾部，用力拉动拉杆直到钉芯被剪断。
这样，铝拉铆钉就会被安全地固定在薄板上，并通过拉力将薄板连接在一起。
在操作过程中，要确保铝拉铆钉的头部完全插入钻孔，同时避免过度拉动，以免引起薄板的损坏。
第四步，检查连接质量：在完成铝拉铆钉的固定后，我们需要检查连接质量。
首先，可以用手轻轻拉动连接的薄板，检查其是否有松动。
如果连接牢固，薄板之间不会有明显的位移。
其次，可以使用合适的工具对连接进行进一步的测试，以确保连接的可靠性。
如果检查发现连接有问题，可以重新固定铝拉铆钉或更换铝拉铆钉。
第五步，清理和维护：在使用铝拉铆钉后，我们需要对工具和连接进行清理和维护。
首先，需要清理铣刀切屑和连接点上的垃圾，以确保其正常运作。
其次，定期检查连接的状态，如果发现有松动或其他问题，及时进行修复或更换。
总结：以上就是铝拉铆钉的使用方法。
在使用铝拉铆钉时，我们需要进行钻孔、固定、检查连接质量和清理维护等步骤。
薄板材料上的钻孔
高等教育 课程教育研究·29·的一代，从小父母过于疼爱，物质条件相对优越，造成大部分大学生缺乏与人分享、互帮互助的集体意识，养成了只顾自己不顾他人的自私心态，不少大学生在义和利面前往往无法做出正确选择。
自私自利、自我为主的思想和行为常常发生在大学生活的各个方面，如奖学金与助学金评选、贫困生认定、各种荣誉的选优以及党员发展等各方面。
同样，市场经济的价值观对大学生党员的发展也是一把“双刃剑”，市场经济奉行的就是自由竞争，市场主体参与市场竞争的目的和动力是最大限度追求利润，也就是追求自身经济利益的最大化，这是市场机制发挥作用的基础，但这极易诱使一些人只看重物质利益，惟利是图，甚至为一己私利而见利忘义、损人利己[2]。
部分大学生受市场经济中不良思想的影响，导致其入党动机不纯洁，把入党看成是捞取政治资本、满足虚荣心、找份好工作等的手段。
如何端正大学生思想意思和入党动机，从而保证思想入党与组织入党的同步一致，这是提高大学生党员质量的前提条件和基本要求。
3.2党员发展过程中存在“重实体、轻程序”的问题 在高校党建工作中，“实体”和“程序”是相辅相成、统一于党员发展的整个过程中。
然而在目前发展高校学生党员的工作中，尽管制定了不少规章制度及考核标准对大学生党员的进行培养、发展和考察，但由于主客观条件的限制，其贯彻执行的效果却不尽如人意。
长期以来，大学生党员的培养和发展主要依赖于辅导员，这种方法虽然有利于学生日常管理工作和树立辅导员权威，但同样也容易产生片面思维，影响组织发展工作的严肃性和科学性，同时还存在着通过关系入党和突击入党等违纪行为[3]。
为更好发挥组织发展过程中的辐射作用及党员的示范作用，避免组织发展过程中出现错误和随意现象，应加强对协调整合现有相关资源，形成合力，对当前党员发展的程序和内容进行创新设计，以期达到程序和实体相一致，从而形成科学、规范、全面的党员发展程序，这是提高大学生党员质量的“必由之路”。
薄板钻孔转速计算公式
薄板钻孔转速计算公式在工程加工中，钻孔是一项常见的加工工艺，而钻孔的转速是影响钻孔质量和效率的重要参数之一。
特别是在薄板钻孔加工中，正确的转速选择对于保证工件表面质量和延长工具寿命至关重要。
因此，了解薄板钻孔转速的计算公式是非常重要的。
薄板钻孔转速的计算公式是基于钻头材料、切削速度和钻孔直径等因素综合考虑得出的。
下面将介绍薄板钻孔转速计算公式的推导过程和应用方法。
1. 薄板钻孔转速计算公式的推导。
薄板钻孔转速的计算公式可以通过切削速度公式和转速公式推导得出。
首先，我们来看一下切削速度和转速的定义：切削速度（Vc），刀具在切削过程中单位时间内切削掉工件表面的长度。
切削速度与工件材料的硬度、切削材料的材质、刀具材料和刀具几何形状等因素有关。
转速（N），刀具每分钟旋转的圈数。
转速与刀具直径、切削速度和刀具材料有关。
根据切削速度和转速的定义，可以得出切削速度和转速之间的关系公式：Vc = π× D × N/1000。
其中，Vc为切削速度（m/min），π为圆周率（3.14），D为刀具直径（mm），N为转速（r/min）。
根据上述关系公式，可以将转速N表示为：N = Vc × 1000 / (π× D)。
上述公式即为薄板钻孔转速的计算公式。
通过该公式，可以根据切削速度和刀具直径来计算薄板钻孔的最佳转速。
2. 薄板钻孔转速计算公式的应用。
薄板钻孔转速的计算公式可以用于确定薄板钻孔的最佳转速，从而保证钻孔质量和提高加工效率。
在实际应用中，可以按照以下步骤来计算薄板钻孔的转速：步骤一，确定切削速度。
首先，需要根据工件材料的硬度和刀具材料来确定切削速度。
通常情况下，可以通过查阅切削速度手册或者参考相关资料来获取切削速度的参考数值。
步骤二，选择刀具直径。
根据钻孔的直径要求，选择合适的刀具直径。
刀具直径的选择应当考虑到工件材料的硬度、钻孔深度、刀具材料和加工方式等因素。
步骤三，计算转速。
自攻螺钉的使用方法
自攻螺钉的使用方法自攻螺钉是一种常用的紧固件，它具有自攻螺纹，可以直接在薄板材料上钻孔并自行螺入。
下面将介绍自攻螺钉的使用方法。
一、准备工作在使用自攻螺钉之前，需要先确认需要固定的材料是否适合使用自攻螺钉。
通常，自攻螺钉适用于薄板材料，如金属、塑料或木材。
此外，还需要准备好自攻螺钉、螺丝刀和钻孔工具。
二、选择合适的自攻螺钉根据需要固定的材料类型和厚度，选择合适的自攻螺钉。
自攻螺钉的尺寸通常以直径（如M4、M5等）和长度（如20mm、30mm 等）表示。
确保选择的自攻螺钉直径适合钻孔的孔径，长度能够穿透材料并有足够的余量。
三、钻孔在固定材料上确定好自攻螺钉的位置，并使用钻孔工具在该位置上钻孔。
钻孔的直径应该略小于自攻螺钉的直径，以确保螺钉能够牢固地固定在材料上。
在钻孔的过程中需要注意保持直角，并避免钻孔过深。
四、安装自攻螺钉将选择好的自攻螺钉插入钻好的孔中。
使用螺丝刀或螺丝批头将螺钉旋入孔中。
旋入螺钉的过程中需要适度用力，以确保螺钉能够牢固地固定在材料上。
如果需要在较硬的材料上使用自攻螺钉，可以先使用钻孔工具在孔口处钻一个导孔，以便于自攻螺钉的旋入。
五、固定效果检查安装完成后，需要检查自攻螺钉的固定效果。
用手轻轻拉动固定的材料，检查自攻螺钉是否牢固。
如果自攻螺钉没有固定好，需要重新旋入或更换合适的自攻螺钉。
六、其他注意事项1. 使用自攻螺钉时需要注意力度和速度的掌握，过大的力度和速度可能会导致螺钉断裂或者材料损坏。
2. 自攻螺钉通常用于固定薄板材料，不适用于固定较厚的材料。
3. 在使用自攻螺钉固定金属板时，可以先在孔口处涂抹一些润滑油，以减少摩擦力，方便自攻螺钉的旋入。
4. 自攻螺钉不能重复使用，一旦螺钉旋入后需要更换或者调整位置，通常需要重新钻孔。
通过以上的步骤，我们可以正确地使用自攻螺钉进行固定。
使用自攻螺钉可以方便快捷地固定薄板材料，无需使用螺母等附件，简化了固定过程，提高了工作效率。
在使用过程中，需要注意选择合适的自攻螺钉尺寸、正确钻孔和适度用力旋入，以保证固定的牢固性和安全性。
国标硬度单位
国标硬度单位
国标硬度单位是指根据中国国家标准制定的用于衡量物体硬度的单位，主要用于金属、合金、非金属材料等材料的硬度测试。
目前中国的国标硬度单位主要有三种，分别是洛氏硬度（HR）、布氏硬度（HB）和维氏硬度（HV）。
洛氏硬度是用梯形菱形钻头用一定荷重在材料表面打印凹坑的深度来
表示材料硬度的单位，常用于金属和合金材料的硬度测试。
洛氏硬度
值表示当为一定荷重下，研钵的正面表面压入金属材料时所达到的深度。
单位为测定使用的荷重的kgf数。
布氏硬度是以加载球的压力及压痕的面积来表示材料硬度的单位，常
用于铸铁、有色、塑料和橡胶等非金属材料的硬度测试。
布氏硬度是
用指定的球形钻头或压力头在材料表面上施加一定荷载，持续一定时间，在荷载作用下钻头或压力头在材料表面上产生的几何形状和尺寸，用来表示硬度的高低，单位为HB。
维氏硬度是以用微氏钻表示硬度的单位，常用于薄板、薄管墙厚度小
于0.2mm的细小零件，以及硬度相差较大的薄板、薄棒等材料的硬度测试。
维氏硬度是针形、锥形或球形的碳化钨钻头，以一定的尖端几
何形状和标准荷载施加在材料上，运用了镜下读数方法，测出材料表面形变的深度，通过计算得到材料的硬度值，单位为HV。
从上面的解释可以看出，不同的硬度测试方法适用于不同的材料类型和硬度范围。
在具体应用中，需要根据材料的特点和测试要求选择合适的测试方法和硬度单位，以确保测试结果的可靠性和准确性。
拉铆枪使用方法
拉铆枪使用方法拉铆枪是一种常用的工具，用于连接两个或多个薄板或薄材料。
它通常用于汽车、飞机、船舶、建筑和家具等领域。
本文将介绍拉铆枪的使用方法。
第一步：准备工作在使用拉铆枪之前，需要准备好以下工具和材料：1.拉铆枪2.铆钉3.钻头4.钳子5.安全眼镜6.手套7.薄板或薄材料第二步：选择合适的铆钉在选择铆钉时，需要考虑以下因素：1.铆钉的长度和直径应与薄板或薄材料的厚度相匹配。
2.铆钉的材料应与薄板或薄材料的材料相匹配。
3.铆钉的头部形状应与连接件的形状相匹配。
第三步：准备薄板或薄材料在使用拉铆枪之前，需要准备好薄板或薄材料。
如果需要连接的薄板或薄材料上有任何污垢或油脂，应先清洁干净。
第四步：钻孔在使用拉铆枪之前，需要在薄板或薄材料上钻孔。
钻孔的直径应与铆钉的直径相匹配。
在钻孔时，应戴上安全眼镜和手套，以防止眼睛和手部受伤。
第五步：安装铆钉将铆钉插入钻孔中，然后用钳子将铆钉的尾部弯曲成90度角。
这将使铆钉的尾部与薄板或薄材料紧密连接。
第六步：使用拉铆枪将拉铆枪的头部插入铆钉的头部中，然后用手将拉铆枪的手柄拉到底部。
这将使拉铆枪的钳口夹住铆钉的尾部。
然后，用手将拉铆枪的手柄向上拉，直到铆钉的头部与薄板或薄材料紧密连接。
第七步：完成连接当拉铆枪的手柄无法再向上拉时，表示连接已完成。
此时，可以用钳子将铆钉的尾部剪断，以使连接更加牢固。
总结拉铆枪是一种非常有用的工具，可以用于连接薄板或薄材料。
使用拉铆枪时，需要选择合适的铆钉，准备好薄板或薄材料，钻孔，安装铆钉，使用拉铆枪，完成连接。
在使用拉铆枪时，应戴上安全眼镜和手套，以防止眼睛和手部受伤。
《钳工》高级工鉴定理论试题2018.3.5(1)
《钳工》高级工鉴定理论试题一、单选题C 1 什么是道德？正确解释是（人的行为规范）。
A 人的技术水平B 人的交往能力C 人的行为规范D 人的工作能力D 2 要做到遵纪守法，对每个职工来说，必须做到（努力学法、知法、守法）。
A 有法可依B 反对自由主义C 反对管卡压用法D 努力学法、知法、守法D 3 违反安全操作规程的是(可使用不熟悉的机床和工具)。
A 严格遵守生产纪律B 遵守安全操作规程C 执行国家劳动保护政策D 可使用不熟悉的机床和工具C 4 国标规定，单个圆柱齿轮的(齿根圆和齿根线)用细实线绘制或省略不画。
A 齿顶圆和齿顶线B 分度圆和分度线C 齿根圆和齿根线D 齿顶圆与齿根圆C 5 线性尺寸一般公差规定的精度等级为粗糙级的等级是(c级)。
A f级B m级C c级D v级B 6 螺旋传动的结构(简单)，工作连续平稳。
A 复杂B 简单C 标准化D 不确定C 7 任何工件在空间，不加任何约束，它有(六个)自由度。
A 三个B 四个C 六个D 八个B 8 卸荷回路属于(压力控制)回路。
A 方向控制。
B 压力控制C 速度控制D 流量控制B 9 一般通用内径千分尺刻线方向与外径千分尺刻线方向(相反)。
A 相同B 相反C 相同或相反D 相交B 10 机械油选用中号适用于(低速重载)。
A 高速轻载B 低速重载C 高温D 低温D 11 常用于制造低速手工具如铰刀、锉刀和锯条等的是(碳素工具钢)。
A 硬质合金B 高速钢C 合金工具钢D 碳素工具钢C 12 立体划线选择(三个)划线基准。
A 一个B 二个C 三个D 四个B 13 车间生产管理属于企业中的(执行层)管理。
A 决策层B 执行层C 技术D 质量A 14 盘类形端面沟槽凸轮划线时，应先将(理论轮廓曲线)划出。
A 理论轮廓曲线B 圆弧相切线C 过渡曲线D 过渡圆弧线A 15 畸形工件划线时，要求工件重心或工件与夹具的组合重心应落在支撑面内，否则必须增加相应的（辅助支撑）。
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薄板材料上的钻
作者：孔杨静
来源：《外语学法教法研究》2015年第18期
【摘要】使用普通形状的麻花钻头在薄板上钻孔，在切削力作用下，往往容易失圆，有时切削刃会啃入工件，甚至带动工件旋转。
当钻头尖端穿过薄板的背面时，钻头的外圆处的切削刃部分还没有切入，因而钻头外圆处部分的抵抗力变化加大，这样钻出的孔非常容易出现飞边现象，甚至使孔偏斜。
所以，使用普通麻花钻头钻削薄板类工件是不适宜的。
【关键词】飞边现象几何角度三尖式钻头
【中图分类号】G4 【文献标识码】A 【文章编号】2095-3089（2015）18-0029-02
在钳工孔加工中，薄板上的孔钻削是一项操作较为麻烦的，质量较为不容易保证的技术。
掌握不好，钻出来的孔往往容易失圆，有时候钻头啃入工件，会带动工件转动，发生安全事故。
使用普通形状的麻花钻头在薄板上钻孔，在切削力作用下，往往容易失圆，有时切削刃会啃入工件，甚至带动工件旋转。
这是因为普通麻花钻头钻尖高、两边切削刃低，当钻头将要钻透工件时，钻头失去定心作用，大部分的轴向力突然减少，加上薄板工件的不稳定因素，使得进给量瞬时间急剧增大，这时，钻头突然向下降落，而造成两主切削刃猛地过多切入，使钻出的孔失圆。
同时，用普通麻花钻头钻薄板类工件，当钻头尖端穿过薄板的背面时，钻头的外圆处的切削刃部分还没有切入，因而钻头外圆处部分的抵抗力变化加大，这样钻出的孔非常容易出现飞边现象，甚至使孔偏斜。
所以，使用普通麻花钻头钻削薄板类工件是不适宜的。
对此，当薄板类工件需要钻孔时，我个人认为有以下几点需要做一定的改变：
一、钻削工具上的改变：
（一）改进普通钻头的刃磨几何角度。
在一般类薄板上钻孔，如果要钻孔的孔径与薄板的厚度比在2倍以下时，我们可以使用普通麻花钻，但此时麻花钻的刃磨角度需要发生变化。
一般情况下将钻头的顶角角度刃磨到大于120°，但此种钻头的切削性能会不如标准角度的钻头性能好，所以只能适用于单件的钻削加工中。
（二）直接改进钻头。
如果要钻孔的孔径与薄板的厚度比在2倍以上时，可使用三尖式钻头。
此种钻头可用普通麻花钻直接改磨。
将两主切削刃磨成圆弧形切削刃，两主切削刃外缘磨出两个锋利的刀尖，两
刀尖等高，但应比钻心低1～1.5mm。
磨平钻头端面并垂直于钻头的轴心线，倒模横刃时使其按中心线均布，内刃的顶角减少至100˚。
使用这种钻头在薄板工件上钻孔时，钻心尚未钻穿工件，两主切削刃的外尖就可在工件上划出环槽，起到了定心的作用。
当钻心穿透工件时，两主切削刃除了起到切削作用外，还起到了锁定中心的作用，因此切削力就不会发生太大的变化稳定了钻孔的加工。
为了防止两主切削刃外尖处在钻孔时过快的磨损，可在外尖磨出一个0.5mm左右宽的小平面，但此时要保证好两刀尖与钻心的高度差同样要在1～1.5mm。
使用此种钻头不能同时钻削多层薄板，因为它在钻孔过程中，每钻透一层薄板就会在底下留出一个圆片，这样会影响钻头的继续进给。
要是在超薄的其他材料上钻孔，如铜皮，使用上诉所说的三尖钻就容易使材料变形，且钻心无法起到定心作用，甚至撕破铜皮。
这时候，就要将钻心磨低，使钻心尖低于两主切削刃刀尖0.5mm，同时修磨前刀面，使前角呈负前角，这样的负前角不会影响切削刃的锋利，而且还能使切削刃尖而不脆弱。
外缘的切削刃实际上形成非常锋利的两个尖，而钻头后面几乎不与切屑摩擦。
这样即可顺利地钻出圆整的孔。
（三）、工件叠加批量钻孔。
当薄板工件件数较多时，可把工件迭起来，用C形夹头夹住或把它们一起压在机床的工作台上再钻孔。
这样可提高生产率，这时应根据不同的材料选用其它钻头钻削。
二、加工前的位置精度控制。
对于薄板材料上的孔位置精度要求较高的钻孔加工，其钻孔前的划线跟普通工件的钻孔划线不一样，尤其是超薄工件和特殊材料。
在薄板上用样冲打孔定位很容易使材料在受到样冲冲击而产生变形，影响工件的质量，所以在孔心定位时是不允许打孔定位，这时就需要用到辅助的定位工具。
比如辅助夹具、钻莫等。
三、工件的装夹。
要在薄板工件上钻孔，其薄板工件的装夹是一个极其重要的环节。
它会影响到钻孔的精度、质量等，严重的会报废工件。
所以装夹时就得全面的考虑。
对于普通的小型薄板材料，可以使用手虎钳夹持。
当工件表面不允许有压紧件时，可利用靠板对工件的侧面进行定位，另一侧面用压板挤压工件定位的目的。
如果要对工件3个方向进行定位，可采用定位销定位工件的两相邻侧面，另两侧面用内六角螺钉倾斜旋入底座夹紧。
超薄板装夹可以使用两块平整的金属板将薄板夹在中间，四角用螺钉夹紧的方法。
在孔加工中对薄板进行钻孔是一项较为复杂的工作，其材料的特殊性使得加工的难度加大，以上仅是个人在工作中遇到的几个特殊的情况所作出的总结。
在今后的工作中我相信还会遇到更多的问题与困难，我将会更进一步的勤思考、重实践，在个人业务水平上更上一层楼。
参考文献：
[1]《钳工工艺学与操作训练》西南交通大学出版社 2007年2月第1版林立
[2]《高级钳工技能训练》中国劳动出版社 1999年3月第1版高级技工学校机械类教材编审委员会。