HACCP体系及其应用-

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HACCP体系及其应用
简介
HACCP(Hazard Analysis and Critical Control Point)是一种食品安全管理系统,旨在帮助食品生产企业识别并控制风险,确保生产的食品安全可靠。

该体系于20世纪60年代在美国诞生,被美国国家航空航天局(NASA)用于保障宇航员食品的安全。

HACCP体系基于预防控制的原则,通过分析食品生产过程中的潜在危险并制定控制措施,确保食品生产的每一个环节都满足卫生安全要求。

HACCP体系已成为全球食品行业广泛采用的标准,不仅可以应用于各类食品生产企业,还可以扩展至餐饮业、食品加工业等领域。

HACCP体系的原则
HACCP体系基于七个原则,以确保食品生产过程中的危害得到有效控制。

这些原则是:
1.危害分析(Hazard Analysis):对食品生产过程中可能出
现的危害进行分析,并确定关键控制点(Critical Control Point,简
称CCP)。

2.关键控制点的确定(Determination of Critical Control Points):确定食品生产过程中需要进行控制的关键环节,即关键
控制点。

3.确定监测程序(Establishment of Monitoring Procedures):制定监测程序,用于监测关键控制点的状态,并采取必要的措施。

4.确定纠正措施(Establishment of Corrective Actions):制
定纠正措施,当关键控制点的监测结果不符合规定要求时,可以及
时采取纠正措施。

5.确定验证程序(Establishment of Verification Procedures):确定验证程序,用于验证食品安全措施的有效性。

6.确定记录程序(Establishment of Record-Keeping
Procedures):制定记录程序,用于记录关键控制点的监测结果以及采取的纠正措施等信息。

7.确定文件及纪录的审批和维护程序(Establishment of
Procedures for Document Control and Record Keeping):确保文件和纪录的准确性、完整性和有效性。

HACCP体系的应用
HACCP体系的应用范围非常广泛,可以应用于各类食品生产企业,如肉类加工厂、乳品厂、饮料厂等。

下面以肉类加工厂为例,介绍HACCP体系的应用。

1.危害分析:首先对肉类加工过程中可能出现的危害进行分
析,如细菌污染、化学污染等。

2.关键控制点的确定:根据危害分析的结果,确定肉类加工
过程中需要进行控制的关键环节,如原料接收、加工过程、包装等。

3.确定监测程序:制定监测程序,对关键控制点进行监测,
如检测原料是否符合卫生标准、检测加工过程中的温度等。

4.确定纠正措施:当监测结果不符合规定要求时,采取相应
的纠正措施,如停止使用不符合卫生标准的原料、调整加工过程中
的温度等。

5.确定验证程序:定期进行验证,验证采取的控制措施是否
有效,如通过抽样检测、现场检查等。

6.确定记录程序:记录关键控制点的监测结果以及采取的纠
正措施等信息,确保记录的准确性和完整性。

7.确定文件及纪录的审批和维护程序:对文件和纪录进行审
批和维护,确保其有效性和可靠性。

通过HACCP体系的应用,肉类加工厂可以有效控制危害,确保生产的肉类产品的安全和卫生。

总结
HACCP体系是一种基于预防控制的食品安全管理系统,通过分析食品生产过程中的潜在危害并制定控制措施,确保食品生产的每一个环节都满足卫生安全要求。

其应用范围广泛,可以应用于各类食品生产企业。

通过HACCP体系的应用,企业可以有效控制风险,保障食品的安全。

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