连铸坯与钢锭质量对比

连铸坯与钢锭质量对比
关于连铸坯与模注真空钢锭质量控制比较
对于大中型优质锻件，由于锻造产品质量要求的不断提高，锻件所用的主要原材料基
本上是由电炉冶炼的真空精炼钢水生产的注模锭提供。

然而，近年来，为了降低生产成本，并将连铸坯用于一般锻件的生产，有必要根据连铸坯的相关特性作一些简要说明：
1、因大多数连铸坯生产过程主要由矿石作原料经高炉炼铁后由转炉炼钢后
生产采用连铸操作。

连铸坯具有连续运行、生产效率高的特点，其生产成本低于电炉
冶炼。

在后续的生产过程中，钢坯切割量较少，钢的成品率较高（一般来说，连铸的综合
成品率约为90%~95%，铸锭的成品率约为80%~85%）。

2、连铸坯因其生产作用需连续，故其生产过程各作业工序生产时间衔接要
由于要求严格，炼油过程在其生产过程中往往由于生产时间的限制，炼油操作时间较短。

在精炼过程中，有的对钢水的精炼效果较差，钢中夹杂物含量经常波动，导致夹杂物
含量较高。

但由于多炉连续运行，各炉间钢坯没有明显的边界划分，因此钢水质量差的钢
坯在钢坯质量检测中无法有效检测，在同一钢坯中，每台炉的不同化学成分有时表现出很
大的差异。

因此，其铸坯质量不如电炉真空熔炼铸锭稳定。

3、连铸坯在浇铸和凝固过程中经受冷却、弯曲、矫直、拉引、夹持和钢液
由于静压头的等温应力和机械应力的作用，容易产生各种裂纹缺陷，而连铸坯的凝固
特性使其容易产生中心偏析、气孔等内部缺陷，再加上钢水
的夹杂物在结晶器内上浮分离的条件总不如模铸那么充分，特别是在整个浇铸过程中
造成钢水污染的因素也较模铸时复杂得多，因此，非金属夹杂物，特别是大型夹杂物便成
了危害连铸坯质量的重要缺陷之一。

4、连铸坯因连铸作业过程中采用水冷快速冷却的生
产方式进行钢水凝固制
钢坯中心不可避免地会出现各种裂纹缺陷（内部往往伴随着各种夹杂物缺陷和偏析）。

在连铸坯的横截面上可以发现并检测到不同程度的气孔、裂纹和孔洞≥ 在上述连铸坯的
横截面中心，肉眼通常可以看到明显的裂纹和孔洞∮ 在严重的情况下，甚至可以插入手指。

由于中心缺陷不一定连续存在，在空白检测中无法及时有效地发现。

如果用连铸坯进
行锻造生产，这些缺陷有的可以通过闭式锻造锻造，有的不能锻造，给后续工序的最终产
品质量造成很大隐患。

5、目前国内圆形连铸坯在无缝钢管轧管及环形或空心锻件的生产上进行广
它也可以通过连续铸造小方坯或固体锻件来生产。

然而，在大中型实体锻件的生产中(≥ 1t），如果连铸坯用于生产，因为使用的连铸坯必须使用≥ ∮ 500连铸坯，其内部
缺陷较小，规格连铸坯更严重。

为了保证最终产品的质量要求，在正常锻造工艺之前，通常需要根据内部缺陷锻造的中心缺陷的方向性增加一个锻造坯料环节（有些仍然无法锻造），该工艺还变相增加了锻造生产成本。

6、相对连铸坯而言，电炉冶炼、真空精炼的模注钢锭，因钢水精炼作业过
在这个过程中，首要任务是满足钢水的纯度，而不是钢水的连续浇注操作，因此钢水的内部纯度质量更稳定；同时，在注模铸锭的浇注过程中，根据钢种和铸锭形状的特点，进行不同的浇注速度控制，同时进行钢水的凝固
过程中采用缓慢冷却结晶的方式并采用钢锭缓冷或退火方式进行生产，故钢锭的内在质量更为致密、内部缺陷更少、质量更优更稳定，故在各种大中型锻件上均大量采用电炉冶炼、真空精炼的模注钢锭，同时模注钢锭因其生产钢种（品种）的全面性、锭型规格的全方位多样化、生产方式的小批量灵活性也更能满足更高质量要求的各种不同大中型优质锻件的生产使用要求。