热处理通用技术规范及作业指导书

热处理通用技术规范
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热处理通用技术规范
1.目的
为确保公司生产的产品符合产品标准技术要求，根据公司质量手册和程序文件的规
定，特制定热处理通用工艺规范，用于指导热处理生产与过程控制。

2.适用范围
本规范明确了热处理生产的主要工艺和质量控制方式、方法、要求，适用于石油机械API SPEC7K转盘及其配件产品的各种热处理。

属于本公司的其他产品和外协产品的热处理也可参照本规范的基本要求执行。

3.主要热处理工艺
热处理是通过对工件的加热、保温和冷却，使金属或合金的组织结构发生变化，从而
获得预期的性能的操作工艺。

热处理能最大限度的发挥材料潜力，改善和获得良好的机械
性能、加工性能、物理性能和化学性能等。

热处理作为生产过程特殊工序，在石油机械产品生产制造中有重要作用。

可以分为：
a.整体热处理与表面热处理
整体热处理：如退火、正火、淬火、回火
表面热处理：如感应加热表面淬火、火焰加热淬火以及化学热处理（如表面渗碳、碳
氮共渗、氮化等）
b.预先（或预备）热处理与最终热处理
预先热处理一般是为了获得良好的加工性能而采取的热处理工艺，如时效、退火（包
括去应力退火、球化退火等）、正火等，预先热处理有时也可以作为最终热处理。

一般用于焊接结构件、铸件等。

相对于最终热处理而言，某些重要、大截面钢件采用预先热处理（通常采用正火处理）是为使最终热处理产品有一个良好的组织保证。

3.1退火（Annealing）
将钢件加热到Ac3+30~50度或Ac1+30~50度或Ac1以下的温度后，一般随炉温缓慢冷却。

主要是降低硬度，提高塑性，改善切削加工与压力加工性能；细化晶粒，改善力学
性能，为下一工序做准备；消除冷、热加工所产生的内应力。

主要适用于合金结构钢、碳
素工具钢、合金工具钢、高速钢的锻件、焊接件以及供应状态不合格的原材料，一般在毛
坯状态进行退火。

按照要求目的的不同，退火可分为重结晶退火、等温退火、均匀化退火、球化退火、去除应力退火、再结晶退火以及稳定化退火等。

3.2正火（Normalizing）
将钢件加热到Ac3或Accm以上30~50度，保温后以稍大于退火的冷却速度冷却。

目的是降低硬度，提高塑性，改善切削加工与压力加工性能；细化晶粒，改善力学性能，
为下一工序做准备；消除冷、热加工所产生的内应力。

正火通常作为锻件、焊接件以及渗
碳零件的预先热处理工序。

对于性能要求不高的低碳的和中碳的碳素结构钢及低合金钢
件，也可作为最后热处理。

对于一般中、高合金钢，空冷可导致完全或局部淬火，因此不
能作为最后热处理工序。

3.3淬火
将钢件加热到相变温度Ac3（共析、亚共析钢）或Ac1（过共析钢）以上，保温一段时间，然后在水、硝盐、油、或者空气中快速冷却。

淬火一般是为了得到高硬度的马氏体
组织，有时对某些高合金钢（如不锈钢、耐磨钢）淬火时，则是为了得到单一均匀的奥氏
体组织，以提高耐磨性和耐蚀性。

一般用于含碳量大于0.3%的碳钢和合金钢；淬火能充分发挥钢的强度和耐磨性潜力，但同时会造成很大的内应力，降低钢的塑性和冲击韧度，
故要进行回火以得到较好的综合力学性能。

常规热处理工艺
3.4回火（tempering）
将淬火后的钢件重新加热到Ac1以下某一温度，经保温后，于空气或油、热水、水中冷却。

目的是降低或消除淬火后的内应力，减少工件的变形和开
裂；调整硬度，提高塑性和韧性，获得工作所要求的力学性能；稳定工件尺
寸。

通常保持钢在淬火后的高硬度和耐磨性时用低温回火；在保持一定韧度
的条件下提高钢的弹性和屈服强度时用中温回火；以保持高的冲击韧度和塑
性为主，又有足够的强度时用高温回火；一般钢尽量避免在230~280度、不锈钢在400~450度之间回火，因为这样会产生一次回火脆性。

3.5调质（Quenchedand Tempered）
淬火后高温回火称调质，即将钢件加热到比淬火时高10~20度的温度，保温后进行淬火，然后在400~720度的温度下进行回火。

目的是改善切削加工性能，提高加工表面光洁程度；减小淬火时的变形和开裂；获得良好的综
合力学性能。

调质不仅可以作为各种较为重要结构的最后热处理，而且还可
以作为某些紧密零件的预先热处理，以减少变形。

3.6时效（aging）
将钢件加热到80~200度，保温5~20小时或更长时间，然后随炉取出在
空气中冷却。

目的是稳定钢件淬火后的组织，减小存放或使用期间的变形；
减轻淬火以及磨削加工后的内应力，稳定形状和尺寸。

适用于经淬火后的各
钢种；常用于要求形状不再发生变化的紧密工件，如紧密丝杠、测量工具、
床身、机箱等。

3.7感应加热表面淬火（Induction Quenching）
感应加热表面淬火时利用感应电流通过工件产生的热效应，使工件表面局部加热，继之快速冷却，以获得马氏体组织的工艺。

操作中将钢件放入感应
器中，使钢件表层产生感应电流，在极短的时间内加热到淬火温度，然后喷
水冷却。

提高钢件表面硬度、耐磨性及疲劳强度，心部保持韧性状态。

感应加热频率根据热处理及加热深度的要求选择。

频率越高，加热的深度越浅，淬硬层深度也就浅。

频率f与加热深度δ的关系，有如下经验公式：δ=20/f（20°C）；δ=500/（800°C）。

式中：ｆ为频率，单位为Hz；δ为加热深度，单位为毫米（mm）。

常用的电流频率有：
高频加热：100~500KHz，常用200~300KHz，淬硬层深为0.5~2.5mm，一般用于中小型零件的加热，如小模数齿轮及中小轴类零件等。

中频加热：电流频率为500~10000Hz，常用2500~8000Hz，淬硬层深度2~8毫米，多用于大模数齿轮、直径较大的轴类和冷轧辊等工件的表面淬火。

超音频感应加热处理所用的电流频率一般为20~30千赫，用超音频感应电流对小模数齿轮加热，加热层大致沿齿廓分布，淬火后使用性能较好。

石油机械API SPEC7K转盘及其配件，高中频感应加热淬火主要用于链轮、齿轮、轴径等的处理。

感应加热淬火温度与加热速度和淬火前原始组织
有关，一般高频加热淬火温度可比普通加热淬火温度高30°Ｃ以上，回火温度根据技术要求(硬度)选择，高硬度一般采用200~240°Ｃ低温回火，回火时间可以比调质钢短，最少不少于半小时。

常用感应加热的适用范围
频率硬化层深度mm齿轮模数
KHz最小适中最大mm
35-50 1.0 1.5-23-55-7
1-6 1.52-34-69-12
单齿连续感应加热淬火基本工艺
模数材料功率
KW
电压
V
电流
A
机床移动速度
m/min
冷却介质
表面硬度（回火）
HRC
84525-303703002-2.5
水及水溶液40-45
9-104530-354503502-2.8
10-124535-40480375 2.8-3
3.8火焰加热表面淬火（flame quenching）
操作方法是，用氧-乙炔混合气体燃烧的火焰，喷射到钢件表面上，快速
加热，当达到淬火温度后立即喷水冷却。

提高钢件表面硬度、耐磨性及疲劳
强度，心部仍保持韧性状态。

适于中碳钢35、45钢和中碳合金结构钢40Cr
及65Mn、灰口铸铁、合金铸铁的火焰表面淬火。

实践中多用乙炔-氧混合气燃烧的火焰喷射快速加热工件，工件表面达到淬火温度后，立即喷水冷却。

淬硬层深度为2~6mm，否则会引起工件表面严重过热及变形开裂。

适用于单
件或小批量生产的大型工件和需要局部淬火的工件。

3.9化学热处理（chemical heat treatment）
3.9.1渗碳（carburizing）
主要分为固体渗碳和液体渗碳，使用的设备和渗碳介质不同。

基本原理将钢件放入渗碳介质炉中，加热至900~950度并保温，使钢件表面获得一定浓度和深度的渗碳层。

借以提高钢件表面硬度、耐磨性及疲劳强度，同时心部
仍然保持韧性状态。

用于含碳量0.15%~0.25%的低碳钢和低合金钢制件，一般渗碳层深度为0.5~2.5mm，渗碳后必须进行淬火，使表面得到马氏体，才
能实现渗碳的目的。

一般神渗碳温度在930°C左右，渗碳时间依渗层深度和温度等而定，主要用于重负荷齿轮等的表面强化。

3.9.2氮化（nitrding）
分固体渗氮、气体氮化和离子氮化几种。

主要利用在500~600度时氮气分解出来的活性氮原子，使钢件表面被氮饱和，行程氮化层，提高钢件表面
的硬度、耐磨性、疲劳强度以及抗蚀能力。

多用于含有铝、铬、钼等合金元
素的中碳合金结构钢，以及碳钢和铸铁，一般氮化层深度为0.025~0.8mm，其处理温度低，变形小，主要用于低中负荷摩擦付，同时具有一定的抗蚀能
力。

3.9.3氮碳共渗（nitrocarburizing）
向钢件表面同时渗氮和渗碳。

提高钢件表面的硬度、耐磨性、疲劳强度以
及抗蚀能力。

多用于低碳钢、低合金结构钢以及工具钢制件，一般氮化层深
0.02~3mm。

氮化后要进行淬火和低温回火。

按金相组织中的不同组织，一般
分为低温和中温氮碳共渗，中温氮碳共渗的温度通常在870°C左右。

4.热处理工艺基本原则
热处理时，因工件的大小不同，形状不同，材料的化学成分不同，所以
在具体热处理过程中，要用不同的加热速度、最高的加热温度、保温时间和
冷却速度，这四个要素也称热处理工艺参数。

正确地确定和保握实施好工艺，就能获得预期的效果，并将得到满意的性能。

4.1加热速度
一般来说，限制加热速度是为了工件各部分加热更均匀。

加热速度快慢不仅可以影响奥氏体化过程是否完全，还可能导致工件热应力变形破坏。

常规
热处理（退火、正火、淬火和回火）一般是在空气炉中进行的，到温之前一
般采用全功率加热，根据工件大小、薄厚、变形情况可以采用冷装炉或到温
装炉方式加热。

对于大型工件、异形件等存在不利于热处理的设计缺陷的工
件，为了避开免在成工件各部温差过大，产生热应力和变形，加热速度需要
限制在一定范围的。

例如可以采用控制加热速度、随炉升温、在A1临界点以下阶梯保温的方式加热，然后升至目标加热温度。

表面感应淬火属于快速加热方式，总的加热时间短，通常以秒计算，加热温度比常规淬火温度高，为了防止大型、复杂截面工件（额别是带沟槽、孔
等）过快加热导致内外温差大，引起热应力变形和开裂，出了选择适宜感应
器、控制冷却外，也可以采用适时调整电流、电压的预热方式，分步加热到
规定淬火温度，或在要求较深淬硬层时考虑。

4.2加热温度
钢的淬火、正火和退火加热温度与钢种和钢牌号有关。

根据工件截面大小、淬火方式和性能、变形控制要求可以适当调整。

一般碳素钢淬火温度取AC1（或AC3）+30-50°C，合金钢为AC1（或AC3）+50-100°C。

一般正火加热温度为AC3（或Acm）+30-50°C，也可以比淬火温度略高。

回火分高温回火、中温回火和低温回火，一般高温回火温度为500—600度，适用于钢调质。

中温回火为350—500度，主要用于弹簧钢。

低温回火150—250度，主要用于工具钢、轴承钢、渗碳、表面淬火和马氏体钢。

回火温度的选择理论和实践性很强，与钢材、淬火效果和工件尺寸以及时间有很大关系，初步可以按以下公式选择：具体要主要根据产品技术要求（硬度和力学性能）要求，通过热处理工艺试验确定。

中碳钢回火温度=（80-要求硬度值HRC）×10°C
高碳钢回火温度=（85-要求硬度值HRC）×10°C
合金钢回火温度=（90-要求硬度值HRC）×10°C
当钢中含Mn和Si等回火稳定性元素的时候温度要高30—50°C
下表是一些常用钢材淬火后不同硬度值的回火温度。

4.3保温时间
热处理保温时间的长短受多种因素的影响，主要由：
（1）零件的有效厚度；
（2）加热介质；
（3）钢材所含的合金元素；
（4）设定的温度高低；
（5）装炉方式等
常用钢材淬火后不同硬度值的回火温度（°C）
钢号/HRC30~3535~4040~4545~5050~5555~60＞60备注
15、20——————160~200渗碳后淬火
35360~400———————
45440~480400~450350~380280~320200~240———
20CrMnTi——————180~200渗碳后淬火
35CrMnSi——380~420300~340200~240———40Cr——380~420300~340200~240———
60Si2Mn——430~470400~430————
65Mn——400~440360~400————
5CrMnMo—500~540460~500380~400260~300———
5CrNiMo—500~540460~500380~400260~300———
Cr12MoV—620~660600~620560~580480~520360~380180~200一次硬化
GCr15——420~440360~380300~320260~280180~200—
2Cr13—520~540500~520360~400200~220———
3Cr13—540~560520~540360~400200~220———
4Cr13—560~580540~560380~420200~220———
保温时间的确定既要考虑淬硬性，又要考虑淬透性，还要考虑工件的变形。

一般情况下，常选用经验数据进行计算。

如碳素钢在箱式电炉中加热保
温较在盐浴炉长，合金钢是碳素钢的 1.3—1.8倍，合金元素含量多，就用大系数。

但在高温时（超过1000°C），有效厚度大的，徐庶取下限值；有效厚度小的，系数取上限值。

有效厚度的选择（同时适用于退火和正火工艺）：圆棒形工件以直径计算，扁平工件以厚度计算（保温系数选取上限），实心圆锥体按离大端1/3高度处
的直径计算。

生产中，加热时间t=aB，a——加热系数，B——有效厚度。

具体可以按下表选择热处理常用加热系数a。

热处理常用加热系数a
正火、淬火
s/mm 扩散退火
min/mm
完全退火
min/mm
再结晶退火
h
低温退火
min/mm
空气炉盐浴炉空气炉
碳钢50~6025~30 1.5—2.0
低合金钢90~12035~502—３ 2.0—2.5
1—４3—４
高合金钢25~3010~12 2.5—3.0
注：1）完全退火加热速度一般按碳钢、低合金钢、高合金钢的200°C/h、100°C/h和50°C/h控制；
2）再结晶退火加热温度T=0.4熔点+150—250°C
3）低温退火缓慢加热到A1以下，进行保温。

回火一般在箱式、台车或井式空气电阻炉里进行，原则上按材料有效厚度来确定回火保温时间。

一般工件直径、有效厚度小于20mm时，保温1小时；20—40的保温1.5小时；40—60mm的保温2小时，大于60mm的保温2.5小时。

一般最短时间不能少于30min。

4.4冷却方式
热处理的冷却依工艺要求不同，通常退火采用随炉冷却或出炉堆冷、埋冷等缓冷方式，具体依钢种、工件截面和形状而定，多采用炉冷（闭炉或半开炉）。

正火和回火冷却采用空冷，为避免回火脆性，铬钢等可以采用水冷。

淬
火冷却多采用熔盐、空气、水、盐水、机械油、有机淬火介质等进行强制冷
却，以获得理想的淬透、淬硬效果，具体依钢种和要求而定。

本公司石油机械API SPEC7K转盘及其配件都为碳素结构钢和合金结构铸、锻钢，淬火介质主要是水、20号机械油和有机淬火剂（感应淬火）。

理想的淬火介质应当具有高温阶段快、低温阶段冷却能力慢的特性，既能获得
满意的淬火效果，又能降低热应力和组织应力，防止工件淬火开裂。

实践中，
但已淬火介质通常采用控制液温、加速循环搅拌、工件作相对运动等方式改
善冷却效果，一般在水中停留时间按2—5s/mm控制，碳钢件一般出液温度在150°C左右，即出水时，工件表面挂水立即沸腾蒸干。

对于较大的锻件，由
于表面冷到150°C时，心部温度还很高。

这样造成自回火外，还有引发开裂的可能，所以在冷却的最后阶段可以进行水——空——水——空这样的交替冷却，待心部和表面比较均匀的降至150°C左右，即可出水。

合金钢在油液中的时间按5—10s/mm控制，整体出液温度150°C左右，液温一般不应超过80°C，这既是出于质量，也是安全考虑。

当淬火液温度过高或必要时，
也可以采用水——空、水——油等双液方式冷却，关键是掌握第一阶段出液
温度时机。

通常要求躲开C曲线的A-P/F转变鼻区，可靠的控制在400°C 左右转移为宜，不要低于MS温度。

有机淬火剂的冷却能力与其浓度、液温
和供液压力有关，应当按热处理作业规程严格控制。

5石油机械主要热处理产品
石油机械API SPEC7K转盘及其配件涉及的主要热处理件包括：
钢号
整体热处理表面淬火表面
处理典型产品
工艺HB HRC转盘ZG270-500QT217~255双排链轮ZG270-500Q≥45双排链轮42GrMo QT255~285大齿圈
42GrNiMo
QT300~325小伞齿轮A
35CrMo QT207~269轴
45Q40~47周涛螺母
ZG270-500A
ZG310-570A
ZG310-570煮黑
结构件去除应力铸焊底座
注：A——退火，N——正火，Q——淬火，QT——调质
6典型热处理工艺
a)调质处理
材料：42CrMo
状态：锻件正火
技术要求：调质处理HB255-285，弯曲度（4mm）校直处理设备：箱式电阻炉
井式炉调质工艺曲线
b)材料：35CrMo
状态：锻件
技术要求：调质处理HB207-269
处理设备：箱式电阻炉
热处理调质工艺曲线(保温时间根据工件有效壁厚等确定）
c)铸件正火
材料：ZG35CrMo
状态：铸态
技术要求：正火
处理设备：台车式电阻炉
ZG35CrMo正火工艺曲线
工艺要求点：正火保温时间的计算可参照淬火工艺规程。

正火工件的冷却一
般为空冷，大件正火也可采用风机冷却、喷雾冷却等，正火温度工艺规范相
近的工件，允许同炉处理。

工件一般采用工作温度或稍高于工作温度装炉。

若互相重叠装料，应相应延长保温时间1/4。

工件出炉后，应散开放置在干
燥处空冷，不得将工件堆积，不得放在潮湿处。

d)完全退火
产品名称：组焊件
技术要求：退火
处理设备：台车式电阻炉
完全退火工艺曲线
工艺要点：完全退火适用于中碳钢和中碳合金钢的铸钢件、焊接件、轧制件等。

工件装炉：一般中、小件均可直接装入退火温度的炉内，亦可低温装炉，随炉升温。

保温时间从炉子仪表到达规定退火加热温度开始计算至工件在炉内停止加热开始降温时的全部时间。

工件堆装时，主要根据装炉情况估定，一般取2-3h。

工件冷却：保温完成后，停电停止加热，关闭炉门逐渐缓冷至500℃即可出炉空冷。

对某些合金元素含量较高、按上述方式冷却后硬度仍然偏高的工件，可采用等温冷却方法，即在650℃附近保温2~4h
后再炉冷却至500℃。

e)N化
材料：35CrMo
状态：调质
技术要求：Ｎ化层深≥0.4mm HV≥500
处理设备：气体N化炉
气体N化工艺曲线
工艺要点：
氮化温度520℃（低于回火温度30~50℃），保持适当时间（根据工件材质和渗层要求），一般按1h/0.1mm控制。

渗氮前的工件必须是先经过正火或调质处理。

先用汽油和酒精擦洗工件表
面，不得有锈斑、油污、脏污存在等。

装入炉内后，升温前应先送氮气排气，排气时流量应比使用时大一倍以上。

排气10分钟后，将控温仪表设定到150℃，自动加热开关拨向开，边排气边加热，150℃保持2h排气，再将控温仪表设定到530℃，把氨气流量调小，保持炉内正压，排气口有较小气流向上的压力，当炉温升到530℃时，恒温恒流渗氮3-20h，再将氨气压力调大一点，让排气维持适中压力，渗
氮4-70h，再将氨气压力调小，退氮1-2h，切断电源，停止加热，给少量氨气，是炉内维持正压，待温度降到150℃以下方可停止供氨出炉。

f)渗碳
材料:20CrMo
状态：调质
技术要求：表面渗碳淬火渗层0.8~1.2mm HRC54-60
处理设备：井式渗碳炉
低合金钢渗碳工艺曲线
渗碳温度和渗碳时间：渗碳温度一般为900~940℃，渗碳时间应根据要求的渗碳层深度确定，它与渗碳温度、炉内气氛的碳势及工件特征等因素有关。

7.热处理质量控制
为了确保热处理工序产品质量，操作要特别注意以下问题
7.1合理的零件结构
热处理产品存在变形和氧化脱碳问题，一般调质件工艺要留有合理的
加工余量，为防止产生过大热应力和组织应力，产品截面变化应尽可能小，避免尖角、孔、阶梯等。

7.2热处理设备
包括加热设备（热处理和淬火机床）、冷却装置（液槽）吊装设备（天车）。

热处理前必须检查确认各种设备、仪表正常，符合规定的技术、质量、安全要求。

7.3热处理质量控制
热处理前。

包括明确待热处理件的标识、材料、状态和技术要求，检
查工件有无裂纹、碰伤、缺边、锐边、尖角及锈蚀等影响淬火质量的缺陷。

发现和怀疑混料、错料，应当通过火花或化验方式鉴别。

表面热处理件处
理前应特别注意检查工件表面质量，去除表面毛刺、污垢、锈斑、铁屑以
及其他杂物，处理表面不允许有砂眼、缩孔等缺陷。

淬火前应根据产品及
工艺文件，明确淬火的具体要求，如硬度、局部淬火范围等。

设计选用合
适的工夹具，有的工件进行适当的绑扎，在易产生裂纹的部位，采取相应
的防护措施，如用铁皮或石棉绳包扎及堵孔等。

装炉要注意允许不同材质但具有相同加热工艺的工件装入同一炉中
加热，装炉工件均应干燥，不得有油污及其他脏物，截面大小不同的工件
装入同一炉时，大件应放在炉膛后部，大、小工件应分别计算保温时间。

装炉时必须将工件有规律摆放在装炉架或炉底板上，用钩子、钳子或专用
工具堆放，不得将工件直接抛入炉内，以免碰伤工件或损坏炉衬。

细长工
件必须在井式炉或盐炉中垂直吊挂加热，以减少变形。

在箱式炉中装工件
加热时，一般为单层排列，工件间隙10~30mm。

小件允许适当堆放，但保
温时间应适当增加。

热处理过程。

加热方式应当注意碳钢及合金钢工件，一般可直接装入比规定的淬火温度高20~30℃的炉中加热。

高碳高合金钢及形状复杂的工件应先预热。

重要、关键和批量热处理产品一定要进行工艺试验或首件检
查，按规定巡检，校正热处理炉温，做好热处理实时工艺记录。

热处理后。

热处理后的工件要加强自检和专检，检查硬度、变形和表面质量是否符合质量要求，并按规定进行标识和分区摆放。

工件校直可采
用冷校和热校（特别是大截面高强度轴）的方法，必要时间要增加去应力。

成品热处理（表面淬火件）要防止磕碰，及时擦拭，减轻和防止锈蚀。

成
品表面热处理后，应检查工件不得有裂纹、烧伤剥落等缺陷，齿部不得有
磕伤。

7.4严格热处理工艺操作
整体热处理。

按热处理工艺、工艺规范和操作规程进行操作，选择适宜的热处理炉、冷却介质和装出炉工具、严格控制加热温度、时间和冷却。

控制适宜的热处理装炉量，一般不同钢号产品不混装，并置于有效加热区
内。

通常大件、合金钢产品淬火后必须及时装炉回火。

空冷零件（特别是
夏季）必须散开堆放或吊放（长轴）。

常用钢材感应淬火回火温度与硬度的关系℃
HRC
30~35≥35~40≥40~45≥45~50≥50~55≥55~60>60钢号
45#480420350300180
ZG310-570
ZG340-640390300180
40Cr450360
35SiMn460410310
35CrMnSi480420320200
42CrMo490430
20Cr220180 20CrMnMo250200
表面热处理。

表面淬火加热温度一般应控制为840-900℃，注意一般高频（GP）适合处理模数4mm以下，淬硬层深度 1.0~1.5mm的齿轮，模数6mm以上的齿轮用高频单齿淬火，超音频（CYP）适合处理模数2~5mm，淬硬层深度2.0~5.0mm的齿轮，中频淬硬深度5~8mm。

根据情况选择工作件旋转一次淬火方法、旋转（或不旋转）连续淬火法、单齿沿齿槽或齿面淬
火法处理。

应根据要求设计或选择适宜的感应器，保证在各种淬火方法下，感应器与工作件之间有合理的间隙（2~3mm）根据加热温度、淬硬层深度
选择电压、电流、电功率等电参数，并根据试淬的结果进行调整。

对复杂
易变形的工件最好进行预热，单齿加热淬火时，可采用隔齿加热减小变形
和开裂的倾向。

回火时间一般不应少于1~1.5h
7.5热处理作业安全
热处理过程要特别强调人身、设备、机件安全。

作业人员必须按规定
穿戴劳动防护用品，遵守公司管理规定，防止磕、砸、碰、烧伤和电击，
确保在断电情况下装出炉，注意高空吊运坠物。

热处理要配置足够的灭火
器具，作业人员不得无证上岗，必须熟知使用灭火器具，严格控制淬火油温，不允许超过规定的温度。

井式炉处理长大机件使用的焊接吊耳要符合
资质人员焊接，使用吊具要认真检查，确保使用安全。