第六章 印刷工艺常见故障分析

解决方法
目前解决印刷品背面粘脏，一般采用下面的措施： （1） 使用快干油墨，对于卷筒纸胶印机来说采用红外干燥器。 （2）使用预防背面粘脏的喷粉。 （3）采用隔凉架，减少堆纸层高度。 （4）对粗糙的纸张采用加大印压减少墨量的方法印刷。 （5）控制润湿液的PH值及用量，防止油墨乳化。 （6）调节车间温、湿度并对印刷色序重新安排。 （7）图文的实地面积过大，印后加强通风。 （8）调整干燥剂用量。 （9）采用防粘脏剂或加粘衬纸的方法。
解决方法
1） 加入新墨或在油墨 中加入亮光连结料。2） 换用高光泽的油墨或 用吸收性差的纸张。 3） 适当加些干燥剂。 4） 对已印成的印刷品，可用罩光油处理。 5）印刷品“泛白”的处理：调整好印刷油墨 所用的溶剂，减少挥发快的溶剂用量，控制车 间空气中相对温度在65%以下。
六、褪色
在印刷过程中油墨的颜色褪掉，或印刷品 在堆放中（在干燥过程中）油墨的颜色褪掉， 其原因是： （1）纸堆中由于油墨的氧化作用而产生 热，这个热量会使油墨颜色褪掉。 （2）油墨中使用的干燥剂含钴太多。 （3）颜料不耐热或油墨中颜料含量太少。 （4）配浅色时，白色油墨选用不合适。
三、油墨因素引起的花版
（1）油墨粘度过大，使版面产生花版。油墨粘度过大，除了 使印迹转印困难外，还会破坏墨层中间断裂的条件，使版面剩余 墨层不足，因图文部分裸露受磨损造成花版。 处理方法：适量加一些撤粘剂，降低油墨粘性，但不要让油 墨流动性增加太多。 （2）油墨粘度过小，使印版糊版，粘度小的油墨易乳化，造 成浮脏，油墨不能正常地转移，使墨辊、印版和橡皮布上逐渐堆 积颜料颗粒。当颜料颗粒在印版上堆积到一定厚度时，就会引起 糊版，有时因版面剩余墨层不足造成花版。 处理方法：适当加进一些0号调墨油。 （3）油墨流动性过大会使网点扩大变形 油墨流动性不足使 印版产生花版，油墨流动性过大，则墨层易铺展，使印迹几何尺 寸扩大，网点不能正确复制，油墨流动性不足往往传布不匀，造 成印版着墨不足而花版。 处理方法：根据油墨流动性可选用不同的调墨油。
解决方法
（1） 选择较理想的纸张。 （2）要用黏度合适的油墨。 （3）要计算好包衬厚度，调整好印刷压力。
该故障是有局限性的，网线版不出现此类故障， 但黑体字易发生该故障的。
案例分析
某厂用100g/㎡胶版纸印刷《小学生手工劳动》 封面，底色墨为大面积浅湖蓝，主要用天蓝和 白墨调配，结果印刷产品出现了粉化故障，后 经罩油处理，情况较好。
九、滋墨
在印刷过程中，印刷品的实地部分油墨不均匀或油墨从印刷图文 边沿外溢的现象，叫滋墨现象。这里所说的油墨不均匀主要指密度 (指深浅)的不均匀。
产生滋墨现象的原因有： (1) 纸张对油墨的吸收不均匀，尤其是非涂料纸。这种吸收性与 纸张的匀度有密切的关系。匀度差的纸张，其纤维分布就不均匀，对 油墨的吸收性也不均匀，容易发生滋墨现象。对于涂料纸来说，直接 吸收油墨的部分是涂料层，如果原纸的质量过差，就会造成涂料中的 胶粘剂向原纸层渗透时的不均匀现象，自然也会造成涂料层吸墨的不 均匀性。 (2) 油墨的黏度。如果用黏度过低的油墨印刷，油墨膜层在墨辊 挤压的出口处容易产生厚薄不均的现象，尤其对吸收性较差的纸张， 滋墨现象更为严重。
解决方法
（1）检查印刷压力、墨辊性能以及衬垫。 （2）给墨量要适宜，如果油墨太软，可采用稠一些油 墨。 （3）换用新墨。
在实际印刷工作中，白墨、金、银墨是最容易产 生堆墨故障的油墨。 引起堆墨故障的因素很多，胶印机操作者一定要搞 清楚故障原因，千万不要一提起堆墨故障便认定是油 墨引起的。
五、印品光泽差、不鲜艳
解决方法
（1）油墨中加入粘结性调墨油(即粘性较高的 调墨油)。 （2）适当加大干燥剂用量。 （3）润湿液的PH值控制在5~6之间，减少润 湿液用量。 （4）对已经粉化的印刷品一般采用透明胶或 罩光油罩印一次，以使其更好的粘结。
案例分析
某厂用100g/㎡胶版纸印刷《小学生手工劳动》 封面，底色墨为大面积浅湖蓝，主要用天蓝和 白墨调配，结果印刷产品出现了粉化故障，后 经罩油处理，情况较好。
案例分析
某厂用单色对开胶印机印制十万张花卉年历，其图案 为一红牡丹，纸张为128g／㎡双铜，油墨为快干亮光。 当黄、品红印完后，套印天蓝时，中途发现许多地方 天蓝墨难以附着。 [案例分析]： 这是典型的"油墨晶化"现象，造成这种现象的原 因，一是采用的纸张吸墨性差，二是采用了快干亮光 油墨，三是投放的白纸数量太多。所以针对此种情况， 特别注意单色胶印机投放白纸量要适当控制，另外适 当的变换色序。 处理方法：由于印数较大所以只好先罩一遍油， 然后再进行印刷。切记下次投印时一定要做好计划。
四、堆墨
由油墨引起的堆墨故障就是指油墨堆积在墨辊、 印版或橡皮布上，油墨转移性差。堆墨的产生除纸张 原因外，便是油墨、印压和版压了。油墨在橡皮布上 堆积，颜料呈分离状态的粉末，网点糊死，看起来颜 色不一致，这是由于： （1）油墨分散不良，油墨中采用了相对密度太 大的粗颗粒无机颜料。 （2）油墨膜太厚。 （3）油墨冲淡过度，连结料太稀。 （4）印刷压力不实，辊子传墨性能不良。
二、 油墨晶化（玻璃化）
所谓"油墨晶化"是指两色油墨的印刷间隔控制不 当，先印的油墨已经干固才叠印后一色油墨。由于干 固的墨层粘性和被油墨润湿的性能都很低，因而下一 色油墨很难附着在上面。 一般地，这种现象发生在单色胶印机的油墨叠印 中，为了不发生油墨晶化故障，通常使先印的油墨层 必须具备以下条件： （1）保持一定的润湿性，能被后印的油墨润湿 而附着。 （2）保持一定的粘性，和后印的油墨产生粘附 力要大于后印油墨的内聚力。 （3）控制干燥剂（燥油）的使用量。
解决方法

如果出现了"油墨晶化"的印刷工艺故障，可用 细纱布磨擦印品油墨表面，使墨膜表面粗糙， 增加毛细吸附力来提高油墨叠印效果。对于印 刷幅面较大、批量大的"油墨晶化"印品，最好 先在油墨表面叠印粘度高的调墨油，利用它的 强烈吸附作用，附着在干固的墨层上，然后以 它为媒介，使后印油墨很好地附着。
第六章 印刷工艺常见 故障分析
油墨故障分析 纸张故障分析 工艺故障分析

第一节 油墨故障分析
一 、粘脏及背面蹭脏 由于油墨干燥太慢、油墨太软、太稀而且给油墨量太大，造 成印好的一张印刷品上的油墨粘脏了上面一张纸的背面。这种现 象大多数发生在印刷品上油墨较大的实地（或暗调）部分。粘页、 粘贴、成块（俗称贴成一块）是粘背的最严重现象，这是指印好 的一堆印刷品粘连在一起的情况。第二面压印粘脏是指第一面印 好后立即印到第二面，结果印刷中出现粘脏。 1、出现这种情况主要由以下因素引起： （1） 印刷表面粗糙的纸张、需用墨量大。 （2） 印刷双面光滑的纸张。 （3） 印刷实地或密度较大的网点处，墨量较大。 （4） 在吸收性差的纸张上以氧化干燥型油墨印刷时。 （5） 油墨干燥剂的用量过多，易在纸堆中氧化生热、导致油 墨发粘而使纸张粘在一起。 （6） 油墨乳化导致粘脏。
1、印品光泽差、不鲜艳，除纸张因素外，主要由于 油墨稀释过度，树脂析出而失去连结作用，油墨的干 性慢或者纸张的吸收性太强，造成油墨渗入纸张而使 印刷品不平而暗淡无光。 2、印刷品光泽差的另一表现形式就是"泛白"，这个 故障大多在挥发干燥型印刷油墨印刷过程中，在高速 印刷后溶剂迅速挥发过程中出现的一种有透明的白色 墨膜层。该现象有时是暂时的，但大多可能是持久的。 这是由于正在干燥的印刷图文墨膜邻近的冷却（装置） 吹风或空气冷却到了露点，即吸收了水（蒸气）份重 又返回到图文墨膜上而凝结的缘故。另外，如油墨体 系中的溶剂或颜料含水也会引起印刷图文墨膜的光泽 差。
案例分析
1、南方某厂加工一批酒盒,实地面积相对较大,印刷后数十天表面发粘 而且背面蹭脏,调查后发现这种现象不止发生在一家印刷厂。许多 印刷厂都有类似情况发生。 [案例分析] 这与当地的温、湿度有关，一般情况下，如果温度低而湿度 大，印刷后的成品或半成品都要加强通风，可避免上述故障发生。 2、某厂用J2205型机、157g／㎡纸印刷对开人物像，当黄、品红两 色印完后再印刷天蓝、黑，发现前两色粘结严重，其边沿的色标 粘的难以撕开。 [案例分析] 这种现象有两种可能，一是黄、品红墨色较重、面积较大， 二是油墨乳化较为严重。对此不仅要注意润湿液的用量，更重要 的是将印下来的半成品待油墨表面成膜后抖风，也就是把半成品 抖风后堆在另一纸台上。
解决方法
（1）减少干燥剂 的用量，采用快干（或快固） 型的油墨。 （2）油墨中采用耐热，耐光的稳定型颜料。 （3）换用白色油墨。
七、输墨不畅
输墨不畅的主要原因是油墨的流变特性太差，如果油墨的触 变性、屈服值太大、粘性太小，丝头太短等这些流变特性的因素 综合在一起，必然使油墨的流动性差，从而导致供墨系统输墨不 畅或根本不下墨。另外，纸张脱粉、掉毛易使输墨不畅。 在正常的印刷过程中，油墨偶尔不随墨斗辊转动。甚至油墨堆 积在印刷机墨辊上，特别是印刷速度加快后，油墨的色调较浅或 深浅不一。此故障过去大都因颜料含量太高，油墨太稠，屈服值 太大或油墨的丝头太短导致的。近几年上述现象的出现，是因油 墨体系里的连结料、颜料酸值太高，或添加单一溶剂过度而造成 的。印刷开始没有问题，往往当油墨释后油墨由稀到稠，甚至絮 凝状（豆腐块状）而被迫停机换墨。
解决方法
（1）加入碱性溶剂进行稀释。 （2）加入湿润助剂。 （3）勤掏墨斗。
八、油墨粉化（剥落）
印刷品上的油墨干燥后可以像干粉一样被 擦去，其原因是： （1）油墨中的连结料大量渗入纸张，使 油墨失去粘性作用，另外颜料的颗粒太粗。 （2）油墨中的连结料太稀或采用了过多 的非挥发性，非混溶性溶剂。 （3）纸张的吸收性太快，连结料渗入太 快。
十、金、银墨印刷常见故障
胶印用金墨或银墨与其它胶印油墨有很大不同，胶印印金、 印银时，常采用两次连续压印或分两次印刷的方法，以增强金粉、 银粉的饱合度，提高装潢印刷的效果。 金墨印刷方面，一般先印底色，可选用遮盖力强、与金墨颜 色相近的淡黄色或假金色油墨，用铜版纸或光泽度较好的纸张印 刷时，用透明黄油墨打底效果更好。用浅黄或透明黄、假金色油 墨作底色油墨时，可加入1%左右的金墨，以提高金墨的光泽。若 一次完成印金，应在制版时进行工艺弥补，制作黄版时，在需要 印金的位置（比图文尺寸略小）垫铺五成网点。如印件上没有黄 版，可借用暖色调的浅色。 银墨印刷方面，一般一次印刷就可以满足印刷品的需求，但一些 大面积印银产品，或纸质较差的印银产品，要采用两次印银，方 能显出银色光泽，印银打底色的方法两种，其一是利用浅灰色铺 网打底，其二是在白纸上用假银色打底，
金、银墨印刷操作时注意：
（1） 提高底色墨的印刷质量 底色墨的印刷质量是提高金、银墨印 刷质量的基础。印金的底色墨最好选用黑色、蓝色、深红、紫红、深绿 色墨。 （2） 防止金、银色变暗及脱粉 为避免金墨、银墨颜色变暗，胶印 印金、银时润湿液不宜采用酸性药水，通常采用： a醇类润湿液：异丙醇20% 桃胶5% 清水5% b树胶类润湿液：桃胶15% 清水85% 另外，为了防止金、银墨与空气或其它化学元素接触而脱落，应在 印刷金、银墨及其它颜色后，再套印一次罩光油或对印品进行覆膜。 （3） 适当增加印刷压力和着墨辊与印版的压力 金墨、银墨中的金 粉、银粉的结构一般为片状。金银墨的转移性能比一般胶印油墨差，要 使金粉、银粉能顺利、均匀地转移到承印物表面，并压实、压平，印压 和辊压应适当大一点，这样不仅可避免金、银墨露底等故障，而且增强 金、银墨的印刷效果。 （4） 印刷速度不宜过高 ，印刷机的速度过高，金、银墨在传递过 程中，容易发生糊版、拉毛等现象，另外，速度过高致使墨辊升温，金、 银墨氧化变黑、转移性能差。
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
金、银墨印刷常见故障如下表： 故 障 名 故障现象 称
故障原因
排除方法
金、银墨在墨辊上越积 越多，且转动时非常光 金、银墨的流动性太 滑，而印版图文上的金、 低，或储藏时间太长 银墨却不够，产品印迹 堆 墨 薄、花。 金、银墨墨粉质量重、 印版与橡皮布的墨层很 颗粒粗、连结性差， 厚，而产品印迹薄、花 导致传递性低 糊 印版上网点或图文的边 版 缘铺展，空白字糊死