数控车床对刀教学教案(优秀版)word资料

数控车床对刀教学教案（优秀
版）word资料
1
类目教学内容、方法、过程间
分
配
注
五模
拟
加
工
仿真教室：
经过上节课对对刀操作的学习，本节利用上节课所学内容，
完成对刀操作并自编程序，完成下图。

加工零件图
加工程序
O1
N5 S500 M03 T0101；
N10 G00 X100. Z100.;
N15 X35. Z5.;
N20 G71 U2.R1.;
N25 G71 P30 Q60 U1. W0.1 F0.2;
N30 G00 X23. ;
N35 G01 ZO ;
N40 X26. Z-1.5;
N45 Z-15. ;
N50 X32. C0.3 ;
N55 Z-25. ; N60 X36. ;
N65 G70 P30 Q60 F0.1;
N70 G00 X100.Z100.;
N75 M05;
N80 M30;
30
分
钟
机械科组优质课教案
加工零件图：
注：毛坯为Ø28棒料，零件还没有进行粗加工。

零件图1比例数量材料
图号：01 1：1 1 45钢
姓名日期
得分
教学过程
一、讲解前置作业
前置作业如下:
1. 指出下列指令的格式
A、G71
B、G72
C、G73
D、G92
2. 根据加工零件图，分析零件的加工工艺，分析内容包括：
1）零件图分析
该零件由外圆柱面、圆锥面、球面、槽和螺纹组成。

其几何形状为圆柱形的轴类零件，零件径向尺寸与轴向尺寸都有精度要求，表面粗糙度为μm，需采用粗、半精加工与精加工。

毛坯为Ø28的棒料。

材料为45钢。

2）加工工序
零件的外形较简单，可采用三爪自定心卡盘装夹。

工件坐标原点选择在工件右端面中心，坐标系如图
所示。

根据零件图样要求其加工工序为：
①建立工件坐标系，并输入刀补值。

②平端面，对刀时平端面。

③外圆柱面粗车，选用90°外圆车刀，可采用G71指令。

④外圆柱面精车，选用90°外圆车刀，可采用G70指令。

⑤切槽加工，采用刀宽为4mm的切断刀。

⑥切螺纹，采用60°的螺纹车刀，由于G32指令编程麻烦，使程序加长，G92主要用于循环次数不多的螺纹切削，G76它主要用于多次自动循环，这里采用G92指令。

⑦车轴肩，采用刀宽为4mm的切断刀，可采用G72指令。

⑧切断，采用刀宽为4mm的切断刀。

3. 各工序刀具及切削参数选择
序
号加工面刀具号
刀具规格主轴转速
n/rmin-1
进给速度-1
类型材料
1 端面T01 90°外圆车刀
硬质
合金500 60
2
外圆柱面与球
面粗车
T01 90°外圆车刀500 100 3
外圆柱面与球
面精车
T01 90°外圆车刀1000 40
4 外径槽T02 切断刀（刀宽4mm）400 40
5 切螺纹T03 60°的螺纹车刀400 800
6 车轴肩T02 切断刀（刀宽4mm）400 40
7 切断T02 切断刀（刀宽4mm）400 40
说明：01号刀为基准刀，采用试切法对刀。

4. 列表描述加工顺序
（略）
6. 编写零件加工程序：
（略）
二、仿真操作演示
1. 刀具的安装；
2. 程序的调入与调试；
3. 对刀及参数设置；
4. 精度检测，工件误差的修正；
5. 一般故障的检测与排除。

三、实际操作训练
1. 零件加工工艺的制定；
2. 指导学生进行程序的建立、编辑、修改、存储与删除
3. 对刀操作，完成工件坐标系的建立和刀具补偿设置
4. 程序调试与零件的试切
（1）将程序输入到数控装置中，让机床空运行，以检查程序是否正确
（2）在有CRT图形显示的数控机床上模拟运行，以检查刀具与工件之间是否干涉和过多的空行程。

（3）零件的首件试切。

当发现有加工误差时，分析误差产生的原因，找出问题所在，加以修正。

5. 测量零件尺寸精度，指导学生利用修改刀补设置，校正尺寸精度
6. 注意事项
（1）换刀时注意刀架的位置，不要与工件产生撞击；
（2）切退刀槽时注意进给速度不要太快；
（3）加工螺纹时，要有刀具的引入长度△1，和超越长度△2，；
（4）精车与粗车的加工进给速度与转速的改变。

四、教学小结
本次课主要讲了球面、槽、螺纹的加工方法及G71、G70、G72、G92指令的运用；重点掌握G71和G72的使用方法和G92的运用。

五、课后作业
1. 归纳外圆、槽与螺纹加工中出现的问题和解决办法。

2. 理解G70、G71、G72、G92指令。

3. 总结由程序产生的故障的处理方法。

4. 布置下次课的前置作业。

湖南省机械工业技术学院
数控编程与操作
教案附页
教学内容及过程方法
一、组织教学
1、集中学生，清点人数；
2、布置今天的实习任务；
3、实习设备，工量具准备情况。

二、复习提问
数控机床坐标系的设定规则（5分钟）
三、新课内容
第一节数控车床编程基础
一、数控车编程特点
(1) 可以采用绝对值编程(用X、Z表示)、增量值编程(用U、W表示)
或者二者混合编程。

(2) 直径方向(X方向) 系统默认为直径编程，也可以采用半径编程，
但必须更改系统设定。

(3) X向的脉冲当量应取Z向的一半。

(4)采用固定循环，简化编程。

(5) 编程时，常认为车刀刀尖是一个点，而实际上为圆弧，因此，当
编制加工程序时，需要考虑对刀具进行半径补偿。

二、数控车的坐标系统
加工坐标系应与机床坐标系的坐标方向一致，X轴对应径向，Z
轴对应轴向，C轴（主轴）的运动方向则以从机床尾架向主轴看，逆
时针为＋C向，顺时针为－C向，如图2.1.1所示：
加工坐标系的原点选在便于测量或对刀的基准位置，一般在工
件的右端面或左端面上。

结合生产
实际，用实
物、图表直
观教学，
三、直径编程方式
在车削加工的数控程序中，X轴的坐标值取为零件图样上的直径
值，如图2.1.2所示：图中A点的坐标值为（30，80），B点的坐标
值为（40，60）。

采用直径尺寸编程与零件图样中的尺寸标注一致，
这样可避免尺寸换算过程中可能造成的错误，给编程带来很大方便。

图2.1.2 直径编程
四、进刀和退刀方式
举例说明对于车削加工，进刀时采用快速走刀接近工件切削起点附近的某
个点，再改用切削进给，以减少空走刀的时间，提高加工效率。

切削
起点的确定与工件毛坯余量大小有关，应以刀具快速走到该点时刀尖
不与工件发生碰撞为原则。

如图2.1.3所示。

五、绝对编程与增量编程
X、Z表示绝对编程，U、W表示增量编程，允许同一程序段中二者
混合使用。

图2 .1.4 绝对值编程与增量编程
X Z
O
终点B
K
I
起点A
教学案例模板
一、任务布置（简述该项目工作流程，描述任务具体要求）
二、相关知识（完成此任务须掌握的知识点）
1.
2
3
4
5。

三、技能要点（完成此任务须掌握的技能点）
1.
2
3
4
5。

四、工作计划（完成任务的步骤、流程）
工作计划表
五、任务实施（具体工作的实施过程）
1.
2
3
4
5。

六、教学评价（自评+小组评价+教师评价）
活动过程评价自评表
活动过程评价互评表
活动过程教师评价量表。