安徽工业大学生产实习报告

安徽工业大学生产实习报告
班级：料086
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马钢股份有限公司第二钢轧总厂
首先是炼钢，二钢扎的钢是由一钢炼制的钢水通过鱼雷罐由火车运到二钢在二钢加入少量废铁进入高炉。

马钢二钢扎厂一号高炉1958年8月25日破土动工。

为225立方米。

1959年11月9日竣工投产出铁水。

1988年大修后有效容积是294立方米，年产量约为26万吨。

由此炼出的钢进行连铸。

其次是连铸，将钢水进行连铸最后形成钢坯。

最后是轧制，将钢坯进行多次轧制，钢坯尺寸不断变小，最后变成棒材、线材，在进行剪切，捆制。

马钢目前有两条热轧带肋钢筋生产线，年产量200万吨，品种涉及HRB335、HRB400及英标BSG460、B500B钢筋等。

第三钢轧总厂钢筋生产线年产量达130万吨。

可以生产Φ12-Φ40mm各种规格热轧带肋钢筋。

产品表面质量好、尺寸精度高、定尺率高。

该类轧机是生产热轧螺纹钢筋的理想设备。

该生产线粗、中、精轧机均是引进意大利POMINI公司的短应力线无牌坊轧机。

18架粗、中、精轧机组采用平-立交替布置，实现无扭轧制。

生产小规格螺纹钢筋采用切分轧制技术。

全部轧机由交流变频电机单拖。

粗、中轧采用微张力轧制，中、精轧是立活套无张力轧制。

精轧后的螺纹钢筋，通过引进的控制冷却THERMEX穿水冷却设备，控制螺纹钢筋的组织结构和表面氧化铁皮，可以显著地提高螺纹钢的机械性能。

当生产不需要水冷时，水冷线可移出轧制线，横换成运输辊道。

整个生产线用计算机自动控制，实现从原料上料到成品收集的全线自动化。

第二钢轧总厂高速棒材生产线年产量70万吨，钢筋产品规格为Φ12-Φ16mm。

设备的自动化程度和产品的精度均较高，是生产较小规格热轧螺纹钢筋的理想设备。

马钢目前有两条线材生产线，年产量135万吨，品种涉及冷镦钢、优硬线、低碳深加工线材、钢筋焊网用材、建材等。

第三钢轧总厂高速线材生产线是马钢的线材精品生产线，年产量达70万吨。

2003年马钢股份有限公司为满足国内金属制品行业对高质量高速线材品种的需求，对现有的高速线材轧机进行了升级改造，确立了发展品种材、精品材的战略，把冷镦钢作为重点开发品种。

经过全面改造的马钢新高速线材轧机，全新引进德国SMS公司最新一代线材轧机，具有世界首创的单线多通道柔性切换（马钢与SMS共有专利），可实现热机轧制工艺技术，具有低温（750℃）轧制的超重载精轧机组和减定径机，CCT工艺控制，全线的数字化控制和在线测径技术。

轧机的最高轧制速度120m/s，产品规格：φ5.5～20.0mm，尺寸精度±0.1mm，不园度±0.14mm。

轧后控制冷却线长105m，18台大风机，40个保温罩盖，最新型风咀设计，可以按不同品种质量要求，实现快冷或缓冷。

线材内部组织均匀，横断面上晶粒度差小于1级，通条性能均匀，氧化铁皮少。

新高线可生产4.8级～12.9级紧固件用冷镦钢热轧盘条，采用热机轧制工艺技术，能生产免退火的8.8级、缩短球化退火时间一半的10.9级以上的高强度冷镦钢，也能生产非调质高强度冷镦钢等等。

第二钢轧总厂高速线材生产线年产量达65万吨，全引进德国SMS设备技术，生产设备先进，产品质量高。

主要生产碳素结构钢、优质碳素结构钢、低合金钢、焊条钢等品种的线材。

1.线材的生产工艺
线材一般采用高线生产。

一、通过步进式加热炉将方坯加热至1100摄氏度以上；二、加热后的
方坯出炉，进行高压水除鳞；三、进入粗轧机轧制，粗轧机为热连轧机组；四、粗轧后的轧件进入水冷段进行降温，以控制其内部金相组织；五、离开水冷段后进入中轧机和精轧机进行进一步轧制；
六、精轧后的轧件由吐丝机吐出形成盘卷状；七、盘卷状的线材在空冷段中冷却前进；八、在空冷段的末端，线材由集卷器打成卷筒状；九、打成卷筒状后的线材送入打捆机打捆；十、进入成品库。

线材是指直径为5-22mm的热轧圆钢或相当此断面的异形钢，因以盘卷形式交货，故又通称为盘条。

常见的线材产品规格直径为5-13mm。

根据轧机的不同可分为高速线材（高线）和普通线材（普线）两种。

高线采用高速线材轧机上轧制，生产节奏快、盘较大（包中盘元通常是整根、最大盘重可达2500kg）、包装通常比较紧匝、漂亮。

高线是指用“高速无扭轧机”轧制的盘条。

轧制速度在80-160米/秒，每根重量（盘）在1.8-2.5吨，尺寸公差精度高（可达到0.02mm），在轧制过程中可通过调整工艺参数（特别是在冷却线上）来保证产品的不同要求。

普线是指用“普通轧机（一般是横列式复二重轧机）”轧制的盘条。

轧制速度20-60米/秒，每根重量（盘）在0.4-0.6吨（市场上见到的一般是三根六头为一大盘），在轧制过程中仅可通过冷却线上风冷或空冷来保证产品性能。

普线是用普通轧机轧制、一般盘重较小，一包通常由几段盘元包装而成、包装较松、较凌乱。

普通线材扎机已被列为落后产能，将被逐步淘汰。

线材的特点是断面小、长度大，对尺寸精度和表面质量要求较高。

主要的轧制工序有：1）坯料线材的坯料以连铸小方坯为主，其边长一般为120~150mm，长度一般在6~12米左右。

在实际生产中，采用目测、电磁感应探伤和超声波探伤等方式检验连铸小方坯的质量；
2）加热一般采用步进式加热炉加热。

加热的要求是氧化脱碳少、钢坯不发生扭曲、不产生过热过烧等。

现代化的高速线材轧机坯料大且长，这就要求加热温度均匀、温度波动范围小。

3）轧制线材的断面比较单一，因此轧机专业化程度较高。

由于坯料到成品，总延伸较大，因此轧机架数较多，一般为21~28架，分为粗、中、精轧机组。

目前高速线材轧机成品出口速度已达100m/s以上。

4）精整由于现代线材轧制速度较高，轧制中温降较小甚至是升温轧制，因此线材精轧后的温度很高，为保证产品质量，要进行散卷控制冷却。

根据产品用途有珠光体控制冷却和马氏体控制冷却。

马钢股份有限公司第二钢轧总厂是1958年建厂的老厂，生产过程中产生的烟尘和污水曾一度困扰着企业。

总厂领导对环保工作高度重视，树立了生产经营创效益环保需先行的工作思路，将环保作为企业必须履行的社会责任。

为此，总厂设立了厂长环保专项考核资金，环境管理总负责人亲自主持环保工作，在人力物力上和工作手段上给予充分支持，并且每月召开环保例会，积极协调解决环保与生产、环保与降本之间的矛盾。

总厂领导生产会上必讲环保，每到现场必看烟囱、厂容和废水。

由于历史原因，该厂工艺装备比较落后，环保工作困难较大。

但企业客观对待困难，积极发挥主观能动性，通过加强点检、及时检修，确保现有的环保设施正常运行，并对工艺和设备不断进行改造升级，提高环保综合治理能力，整治污染源和消除污染隐患。

自2005年以来，该厂先后投入约五千多万元对4座转炉汽化除尘系统及连铸、炼钢、型材水处理系统进行了较大的技术改造；新上了转炉二次除尘及线棒材水处理系统；完成了生活水回收再利用项目；对生产区域的各类废水进行
了堵、疏，将其引入各水处理系统，使工业废水杜绝直接外排，确保外排达标。

转炉汽化除尘系统及二次除尘的改造和投用，从根本上改变了该厂生产期间黄龙缠绕的污染局面。

废水回收项目的改造投用，使该厂的循环经济发展迈出了崭新的一步，据初步计算，该项目的正常运行每年可减少外排水量200万吨左右，用于生产用水的补充，节能减排效果显著。

随着环境监督员制度在该厂的推行，该厂将完善制度、严格考核作为完成环保目标的保障。

先后制定了《二钢轧总厂环保职责》、《环保经济责任考核制度》、《临时排污申报制度》、《转炉无组织排放及超标排放考核制度》、《水处理事故应急预案》、《烟尘排放事故应急预案》、《总厂环境巡查监督制度》等一系列环保制度，建立了各类环保台帐，逐步规范、完善了环保设施的运行和相关记录。

2007年，该厂成立了能环室所属的动力督察小组，负责全厂范围的日常节能减排现场督察工作，动力督察小组根据厂区废气、废水、噪声、固废的排口及产生点绘制的“污染源分布平面示意图”和“污染物处理流程图”，每日对废水排口进行取样化验，对各类违规行为进行纠正和考核，使环保违规行为得以及时制止，使环境污染得以避免和控制。

马钢股份有限公司车轮轮箍厂
马鞍山钢铁股份有限公司车轮轮箍分公司是世界上最大的铁路车轮轮箍专业化生产企业之一, 是在我国第一代党和国家领导人的直接关怀下, 于60 年代初兴建投产的当时我国唯一的车轮轮箍生产企业。

随着1963 年11 月18 日第一只国产轮箍的诞生, 1964 年7月29 日第一只国产车轮的下线, 宣告了我国铁路80多年依赖洋轮、洋箍历史的结束。

30 多年来, 马钢车轮轮箍分公司始终把满足国民经济和铁路运输事业发展的需求作为一贯的宗旨, 致力于振兴民族工业, 艰苦创业, 开拓进取, 适应发展, 加速改造。

经过不懈的努力,使马钢车轮轮箍分公司发展成为大型化、现代化、专业化的明星企业, 拥有车轮、轮箍和锻件三条生产线, 669台( 套) 12 511 t 各类设备; 具有年产车轮35 万个、轮箍8 万个、环件10 万个、锻件5 000 t 的年生产能力;产品从最初单一的车轮轮箍扩大到包括环形件、盘形件和锻件等五大类、1 200 多个品种规格, 其中10 种产品被评为优质产品, 915 mm 客车车轮被授予国家质量银质奖。

服务领域包括铁路、国防、机械、冶金、化工、交通、石油、电力、矿山等行业。

到1997 年底, 累计向我国铁路提供1 000 万个优质车轮轮箍, 为我国铁路运输事业的发展作出了突出贡献。

在保证国内需求的同时, 马钢车轮轮箍分公司积极开拓国际市场, 以技术先进、交货及时、服务周到, 在国际市场上赢得了广泛的赞誉, 采用各类标准生产的产品远销到美国、日本、希腊、印度、孟加拉国、泰国、缅甸、斯里兰卡、韩国、印度尼西亚、新加坡、越南、巴基斯坦、埃及、尼日利亚、伊朗、博茨瓦纳、香港等19 个国家和地区, 累计为国家创汇3 000 万美元。

改革开放特别是进入90 年代以来, 马钢车轮轮箍分公司经历了新一轮投资、改造、发展的高峰期。

党和国家领导人江泽民、李鹏、朱基、乔石、吴邦国、邹家华等先后来厂视察, 分别作出重要指示并题词勉励, 江泽民总书记亲笔题写了厂名。

为努力适应我国国民经济和铁路运输事业蓬勃发展的新形势, 加快与国际标准接轨的步伐, 先后累计投资近5 亿元, 对车轮轮箍生产线实施了一系列重大的技术改造: 引进了具有加热、电磁搅拌、合金微调和真空处理的SKF 精炼炉, 以提高车轮轮箍钢的质量; 从德国引进的具有90 年代先进水平的12 台数控机床、4 台机械手、1 台打印机及配套设备组成的专业化车轮加工中心, 使车轮加工精度达到了世界先进水平; 引进了RBO 镗床, 为车轮精镗孔、注油孔的加工提供了技术装备条件, 扩大了产品范围; 建成了一条喷丸、超声波探伤和磁粉探伤检测线, 以及静平衡试验机, 拓宽了采用国际标准生产的范围; 采用计算机技术改造了加热炉, 新建了一座环形回火炉, 改善了钢坯加热和热处理的质量。

这些技改项
目的顺利实施和完成, 使马钢车轮轮箍分公司的技术装备水平迈上了新台阶, 不仅保证了我国铁路提速、快速、重载的顺利发展, 也为提高产品的国际市场竞争力, 奠定了坚实的基础。

马钢车轮轮箍分公司把提高产品质量视为企业的生命, 实施了一系列新的技术措施, 努力推进现代化管理。

1997 年6 月12 日, 车轮轮箍生产线顺利通过了ISO9002 质量体系认证。

目前, 分公司上下正在全力以赴, 迎接A AR 认证审查, 势在必夺标志着世界先进水平的专业化车轮生产线和质量保证体系的认证资格。

马钢车轮轮箍分公司把创新作为企业发展的灵魂, 依靠技术进步, 大力开发新产品。

特别是1995 年以来, 先后参加了适应中国国情的200 km/ h 和300km/ h 高速车轮的开发, 生产了10 000 多件用于我国提速的KKD 车轮、 915DS 车轮, 开发了新型货车轮、提速用轮箍等新产品, 以满足中国铁路事业的发展; 先后生产了韩国车轮、香港车轮、印尼车轮、印度车轮、美国车轮等从化学成分、性能要求到外形都有较大差异的新产品。

到目前为止, 已采用了ISO、AAR、UIC、BS、J IS、I RS、 OCT 等各类国际先进标准, 生产了不同需求产品, 无论是在外观还是在性能上都满足了用户的需要。

建立了一套技术创新、发展的机制,
使技术人员的积极性空前高涨。

计算机辅助模具设计、自动计算成品及毛坯重量、双刀架数控机床自动编程、新型车轮用钢研究等课题的顺利完成, 大大缩短了新产品的开发周期; 车轮轮箍微合金化研究、有限元技术的应用、车轮轮箍标准的研究增强了适应市场变化的能力。

世纪之交, 马钢车轮轮箍分公司即将进入新的发展里程。

为适应我国铁路运输重载、提速的快速发展,马钢将在“九五”后三年, 投资10 亿多元, 实施一系列
序, 如磨削、检测机、压装机都实现了自动测量。

工序集中、工艺先进轮座加工采用滚压代替磨削, 既经济, 又稳定; 孔加工镗杆一次完成粗、精、圆弧加工, 效率高; 车削、磨削和压装工序车轴均不掉头, 效率高; 三螺孔加工在一台机床上一次装夹全部完成, 保证了质量。

1996 年2 月16 日, 由中美双方共同主持对齐厂车轴、车轮精加工及组装生产线进行了验收, 其产品质量完全符合GB—12814—00—91 和TB/ T 1718—91、TB1010—85 等有关规定的要求。

至1998 年6 月, 生产线共生产RD2 和RE2 轮对54 000 条, 产品合格率达99. 9% , 轮对一次组装合格率由原来的80% 提高到99%, 车轴磕碰由原来的10% 降到无磕碰, 生产节拍达到了6 min 生产一条轮对, 两班生产主要技术参数完全达到了设计要求。

磨床和砂轮是由美国辛辛那堤米拉克龙公司制造, 砂轮进口费用昂贵, 且交货期很难保证。

为解决这一难题, 工厂与国内砂轮厂合作, 克服重重困难研制成功了国产化砂轮。

用其磨削后的工件, 表面质量优于美国砂轮磨削的, 且其表面粗糙度达Ra 0. 6 m～0. 8
m, 按每年消耗8 片砂轮计算, 可节约资金25 万元。

立镗倒角刀具从美国肯纳金属公司进口, 国产化后, 实践证明其满足了要求。

按年消耗量230 片计算,可节约资金2. 13 万元。

生产线原轮对压装记录系统数据处理能力差, 工作节拍超过6 min, 制约生产能力的提高。

针对这一课题, 工厂组织力量进行国产化研制, 重新设计和配置了控制系统和打印系统, 将软件升级, 使数据处理能力增强, 运算速度加快, 可靠性好, 工作节拍由原来的6. 4min 降低到5. 6 min, 从而提高了生产线的生产能力。

生产线能正常生产, 操作工和维护工的素质是关键。

因为该线机电液一体化强, 机构复杂、新技术多。

为适应生产需要, 工厂配备的操作员大部分是中专毕业生, 他们都经过了严格培训。

生产线设备维护工有些是从生产线安装调试就参加了的大学生, 所以生产线出小故障, 操作工就能处理; 大故障, 维修工能较快解决。

因此, 验收后能投入正常使用。

该生产线从工艺过程、布局、输送装置方案、软件程序设计均由齐厂与西蒙斯公司双方技术人员密切合作。

在设计前, 美方技术人员来齐厂两周, 深入现场了解生产实际; 然后, 齐厂技术人员赴美八周, 考察美国五个轮对车间, 并与西蒙斯公司技术人员一起讨论方案、联合设计。

调试时, 西蒙斯公司派人来厂与齐厂人员共同解决遇到的各种问题, 使美国生产的七台主机、中国生产的三台主机、两条物料输送线系统相匹配。

中美企业联合设计和调试是生产线建设的好形式, 既能引进新技术, 又能结合我国生产实际,
培养锻炼了我们的工程技术人员, 节省了费用, 保证了生产线的正常使用, 这种密切合作对双方都极为有利。

该生产线投产一年多来, 产品质量稳定, 机床性能稳定, 控制系统及软件程序可靠, 生产效率高, 自动化水平高, 为国内首创, 并达到了国际先进水平。

尚需改进的是刀具要进一步国产化, 探伤台位需实现自动化。

重大技术改造项目: 采用铁水预处理、9 0 t 超高功率电炉、大圆坯连铸生产线, 彻底改造目前的平炉-模铸生产系统, 与现有的90 t SKF 钢包精炼炉配套使用,将从根本上改善车轮轮箍用钢的质量, 增强产品的灵活性和市场适应性; 采用90 年代先进技术对车轮轮箍压轧区进行全面技术改造, 提高产品的毛坯精度, 拓宽产品规格品种。

这些项目投产后, 不仅使车轮轮箍产品的产量达到新的水平, 而且使产品在质量上、标准适应性上以及品种覆盖面上实现历史性的飞跃。

马钢车轮轮箍分公司承诺: 以先进的设备、雄厚的技术、现代化的管理, 生产满足市场需要的产品; 以完善的服务贯穿于始终; 以不懈的努力和一流的产品, 安全、高效地奔向21 世纪。

马钢股份有限公司热电总厂
马钢股份有限公司热电总厂原称马钢热电厂，1988年7月开始筹建，1993年1月18日正式挂牌成立，2005年2月28日，更名为马钢股份有限公司热电总厂。

系马钢公司的火力自备电厂，是马钢的保安电源和蒸汽能源生产基地。

发电能力为518MW，供热能力为290t/h。

2007年固定资产原值27.3088亿元，年产值11.7532亿元，现有在册职工810人，拥有各类工程技术人员132人，其中具有中高级职称80人，工人技师20余人。

马钢股份有限公司热电总厂一期工程“三炉两机”，三台220吨/小时煤粉锅炉和二台50MW 汽轮发电机组于1994年12月31日全面竣工投产，后通过机炉改、扩建，形成目前518.3MW的总装机容量，分新区和老区组织生产。

其中，老区装机容量230MW，装备“六炉四机”三台220吨/小时煤粉掺烧煤气锅炉(1#、2#、3#炉)、三台220吨/小时全烧煤气锅炉(4#、5#、6#炉)、三台60MW汽轮发电机组和一台50WM汽轮发电机组(1#、2#、3#、4#机)；新区一台480吨/小时煤粉掺烧煤气锅炉(12#炉)，一台135MW汽轮发电机组(12#机)，一台为日本三菱公司制造的153.3MW 燃气-蒸汽联合循环发电机组(简称CCPP)，系当前国内第一台150MW级的低热值CCPP机组(11#机)。

马钢热电总厂全部机组年发电量超过37亿kwh，能够满足马钢公司需求电量的50%以上，年供热量超过460万GJ，满足马钢公司供热需求。

建厂15年来，马钢热电总厂坚持经济效益和社会效益并重，坚持不懈地发展循环经济，实现与环境资源的和谐发展。

完善环境管理机构，健全环境管理制度。

总厂专门成立能源环保室，与生产技术部合署办公。

建立了从总厂到作业区的三级环保管理网络。

结合马钢公司开展的质量、环境和职业健康“三标一体化”综合管理体系贯标工作，制定了《环境保护管理制度》、《大气、水、噪声污染防治管理办法》、《固体废物污染防治管理办法》、《环境因素识别、评价和控制管理办法》等一系列的环保管理制度和作业文件。

每年对识别、评价出的厂级重要环境因素进行更新和确认，并上报公司，同时下发到部室、分厂、车间。

在体系运行中，出现问题及时进行纠正，通过大家的共同努力，有效地控制厂级重要环境因素。

积极推行清洁生产，大力推进节能减排。

随着马钢近些年发展和结构调整步伐的加快，马钢的煤气富裕量越来越大，如果放散不仅造成资源浪费而且污染环境。

如何实现马钢高炉煤气的零放散，热电总厂开始了一轮以煤气综合利用技术改造为主线的发展历程。

1998年，组织进行煤粉炉掺烧煤气的技术攻关，使煤气掺烧最大能力达到了5～6万m /h，并获得公司06年技术攻关奖。

2001年，开始建设全国第三台、安徽省第一台220T/H全烧煤气锅炉(4#炉)，并一举成功。

在冶金系统产生了很大反响，被评为国家节能环保示范项目。

2003年——2006先后增建了#5、#6全烧煤气锅炉，至此，热电总厂老区高炉煤气的综合利用能力已经超过了60万m /h。

2007年新区电厂燃气—蒸汽联合循环发电机组(简称CCPP机组)成功投入运行，其机组小时利用煤气达28万m ，使马钢煤气利用水平在同行业保持领先，成为马钢循环经济的一个亮点。

从煤粉锅炉掺烧煤气的综合改造到全烧煤气锅炉及配套机组的新建，再到燃气—蒸汽联合循环发电机组的成功，围绕煤气综合利用，总厂煤气综合利用的能力不断增强，利用的效率不断提高，技术不断创新，效益也逐渐显现。

经初步统计，我厂煤气占全厂燃料的比例从94年的2.35%上升到2007年的51.04%；发电量从94年的4.068亿kWh上升到2007年的18.38亿kWh，供热量从94年的73.45万GJ上升到2007年的331.91万GJ。

污染治理设施配套建设，确保污染物达标排放。

总厂在严格执行新、扩、改建项目环评“三同时”，所有环保设施100%运行的同时，坚持先进环保技术和设备的推广应用。

2006年——2007年，分别对#3、#2炉进行除尘器改造，将电除尘器改为布袋除尘器，改造后除尘器效率大幅度提高，经马鞍山市环境监测中心测试，排放浓度为18.7 mg/m 和25.1 mg/m ，符合新标准规定的排放浓度不超过50 mg/m 。

新区12#机组也直接采用了布袋除尘器，经实际运行检验，效果良好。

2008年10月，将对最后的#1除尘器进行改造。

2000年以来，总厂对冲灰水系统pH值进行加废酸调控，使总排达标排放，运行二分厂的12#炉冲渣水采用循环利用，运行一、二分厂中和池废水均经处理达标后排放。

1#—6#锅炉辅机冷却水经多年的改造已将能回收利用的全部回收利用，降低了补水量，达到了增产不增污。

1#、2#机组的凝汽器冷却水送马钢三厂区使用，3#、4#、11#、12#机组凝汽器冷却水采用冷却塔冷却后循环使用。

新、老区水的循环率分别达到97%和93%。

2002年又新建干灰回收系统，直接回收粉煤灰直接回收，可作为商品混凝土原料，又可作为水泥添加料，生产复合水泥，解决了粉煤灰的出路，变废为宝，产生了一定的经济效益。

马钢热电总厂新区已形成100%干灰回收，而且加装风选系统，提高干灰细度，为公司创造的经济效益更加可观，固废处置率达到100%。

强化员工环保意识，创建花园式工厂。

为加大环保宣传力度，普及环保知识，我厂每年以不同的形式开展环保知识的教育，提高职工环保意识。

由于全员重视环保，全员参与环保，5年以来，我厂从未受到环保部门的处罚，也未曾发生过环保污染事故。

我们在注重环保工作的同时，大力开展绿化、亮化、美化工作，面貌焕然一新，花园式工厂初步建成。

先后数次被评为马钢文明单位、马钢先进单位、马钢文明单位标兵、马鞍山市文明单位、马鞍山市先进单位、马鞍山市园林化工厂等。

2006年，又被授予“安徽省百万职工‘十五’发展创新工程先进集体”和“安徽省省级文明单位”，2008年5月，被马鞍山市环保局被评为“绿色企业”光荣称号，成为冶金热电行业的亮点和马钢公司重要的经济效益增长点。

马鞍山钢铁股份有限公司粉末冶金公司
马鞍山钢铁股份有限公司粉末冶金公司是马鞍山钢铁股份有限公司所属分公司,由中国节能投。