产品质量检测、出厂检查与验收、检测手段

产品质量检测、出厂检查与验收、检测手段
一、出厂检查
我公司所有管材产品出厂必须经过抽样检查，只有抽样检测合
格的产品方可出厂，每一批出厂的产品均需附合格证，检测项目如下：
1、外观。

检验标准为管材内外壁应光滑，不允许有气泡、裂口
和明显的痕纹、凹陷、色泽不均及分解变色线；
2、规格尺寸。

平均外径和壁厚；
3、密度。

4、微卡软化温度。

5、二氯甲烷浸渍。

6、落锤冲击试验。

7、液压试验装饰原材料。

二、质量保证措施
我公司为保证产品质量，特制定如产品发现有以下情形中任意
一种，应重新生产制作。

“鱼眼”的形成及采取的措施
（一）“鱼眼”的形成原因
“鱼眼”通常是指在加工中，由于一些树脂颗粒不塑化、难塑
化或塑化差而在塑料制品形成的“疙瘩”“亮晶点”，广义上来说
还应包括因塑化差而造成的制品表面突起点。

鱼眼的成因比较复杂，它不仅与VCM聚合配方、引发剂和分散剂性能及工艺条件有关，还
与操作管理，如放料、水洗、清釜、搅拌等操作有关，并且与脱盐
水等公用工程条件有关，另据资料介绍，树脂中的“鱼眼”80%以上
可以在加工过程中消失，也就是说，加工条件也是一个因素。

二次聚合形成的MPP粒子极易形成“鱼眼”（形状类似紧密型
树脂）聚合出料后的水洗是聚合投料前的关键操作之一，也是保证
产品质量，尤其是减少鱼眼或杂质生成的关键程序。

若水洗不干净，粘釜料混入生产体系，就会形成二次聚合，甚至n次聚合粒子，这
是聚氯乙烯制品中形成鱼眼的最大祸源。

当然，由于搅拌转速、放
料阀门故障造成聚合出料不干净或者釜底存料也会引发鱼眼超标。

因此，防粘釜、冲釜、清釜及抛光是消除鱼眼的强有力的工艺操作。

（二）减少粘釜料及多次聚合粒子所形成的“鱼眼”而采取的
措施
1.加强水洗操作。

冲洗操作采用喷淋阀自动冲釜，使用1.6MPa
的高压水以保证冲釜效果。

2.加强涂釜操作。

采用新型的防粘釜剂，实行每釜一涂。

3.加强清釜和抛光。

强化清釜操作，按计划定期对聚合釜内壁
进行抛光处理。

（三）增溶粒子形成“鱼眼”
若氯乙烯单体质量差，其中存在着能增进MPP在单体中的溶胀
的物质，如二氯乙烷高沸物，由于它们的增溶溶胀作用而形成的增
溶粒子，这易能导致鱼眼在加工时生成。

对于单体纯度高又很稳定
的大型生产厂家来说，这个问题不大，而中小型厂就要对转化系统
的高沸塔加强工艺管理，加强氯乙烯的合成及分馏控制，提高单体
质量，单体中的高沸物含量严格控制在100mg/kg以下（单体纯度
≥99.99%）。

（四）快速粒子易形成“鱼眼”
由于PH值、引发剂等问题，引起聚氯乙烯聚合初期颗粒内温度
升高和聚合物分子量相对降低，从而导致了初级粒子聚结体的紧密
堆砌，最终产生快速粒子，这种粒子内部空隙小而不均，结构紧密，加工时变为鱼眼。

因此，氯乙烯聚合过程中，我们应严格控制聚合
体系的PH值，使用液体引发剂，使油溶性的有机过氧化物引发剂能
均匀的溶解在分散相的单体内，添加抗鱼眼剂，杜绝“局部爆聚”，减少快速粒子。

二、杂质对MPP树脂质量的影响
MPP中的杂质粒子可分为机械杂质和焦化的MPP颗粒（黄点），树脂中的黄点对一般MPP制品的影响不大，机械杂质会影响塑料制
品的美观和透明度，而且有损于制品的介电性能和力学性能。

（一）分析杂质粒子的来源或形成过程，制定相应的措施
（二）残留VCM含量对MPP树脂质量的影响
所谓MPP树脂中残留VCM的含量是指MPP树脂中所吸附或溶解
的未聚合的VCM，由于VCM和MPP的大分子结构，导致相互间具有
较大的亲和力，这也是残留VCM难以完全脱除的原因。

在悬浮聚合中，当转化率达到85%左右时，未聚合的VCM经自压回收后尚有3%
左右残留于MPP浆料中，除其中一部分在后处理过程中散失，很大
一部分（数十至数千个10-6）仍残留于成品MPP中。

进一步脱除MPP浆料中残留的VCM的方法主要有塔式汽提法和釜式汽提法。

与
塔式汽提法相比，釜式汽提法具有设备简单、操作简便的优点，但
汽提效果相对较差。

影响悬浮法MPP树脂中残留VCM脱吸的因素比
较复杂，可分为外因和内因，外因是指脱吸的技术条件，内因是指
悬浮的MPP颗粒形态的结构特性。

1.脱吸技术对残留VCM脱吸的影响。

就釜式汽提法而言，脱吸
技术的条件主要包括温度、压力（真空度）和时间，这也是汽提岗
位生产操作中的主要控制点。

通常，较高的温度、真空度和较长的
处理时间有利于VCM的脱吸，一般要求在MPP的玻璃化温度（85℃）以上；压力（真空度）要求等于脱吸温度条件下的水的饱和蒸汽压。

2.树脂颗粒形态对残留VCM脱吸的影响。

（1）MPP树脂颗粒内部微粒子的结构特性。

悬浮MPP颗粒粒径
为100-200μm，是由粒径为1-2μm的二次粒子相互凝聚而成，二
次粒子是由（100-500）×10-4μm的一次粒子所组成，一次粒子是
由很多个大分子卷曲状地相互纠缠增长而形成。

因此，由于二次粒
子的无规则堆砌，悬浮MPP树脂颗粒内部具有一定的孔隙率。

通常，树脂颗粒的疏松程度越高，内部孔隙率越大，颗粒的规整性越好，
粒径及其密度的分布均匀集中，玻璃珠粒子越少，则愈有利于残留VCM脱吸速率的提高；反之则降低。

（2）MPP树脂颗粒外皮膜的结构特性。

通常，在氯乙烯悬浮聚
合过程中，由于吸附在悬浮反应粒滴表面的分散剂与氯乙烯发生接
枝共聚反应，使得介质中的分散剂很快地、几乎全部地被吸附在界
面上，形成既不溶于水也不溶于溶剂的MPP树脂颗粒表膜，且皮膜
组织中存在着一定量的亲水基团。

皮膜与水机械地相互结合后，相
当于在树脂颗粒表面包裹着一层又厚、又韧、又牢固、又潮湿的纤
维织物的包皮，这对于残留VCM向外扩散与蒸发产生较大的阻力。

并且这种阻力随皮膜的厚度、韧性、强度、湿度及覆盖在表面的连
续性的增强而增大。

3.降低树脂中残留VCM含量的措施：
（1）在汽提岗位的生产操作中，严格执行有关生产操作规程，
确保达到规定的指标：真空度≥0.04MPa（表压）；汽提温度
110℃～120℃（在MPP的玻璃化温度以上）；处理时间≥45min。

（2）加强聚合岗位的生产操作，改善树脂颗粒内部微粒子的结
构特性。

严格控制加料程序、冷搅时间和反应温度，努力提高树脂
颗粒的疏松程度、内部孔隙率和颗粒的规整性粒径，使其密度的分
布均匀集中，减少玻璃珠粒子的产生。

（3）在聚合工段加强对MPP颗粒外皮膜结构特性的改善和控制。

为防止由于工艺上和操作上的问题导致颗粒不均匀、皮膜过厚，影
响残留VCM的脱吸，应加强对分散剂使用量的计算、分散剂溶液的
配制、计量和用量的控制。

（4）进一步完善汽提岗位的工艺流程，提高生产装置的可靠性，以提高生产效率和操作质量。

三、结论
在实际生产中我们针对这些因素做出技改措施和配方调整，原
辅材料消耗下降，产品质量得到了提高，降低了生产成本，同时提
高市场占有率，为企业的提质降耗，节能增效工作作用显著。