产品结构、物料清单与定制物料单(1)
erp中三大订单CO、PO、MO各是代表什么？
erp中三⼤订单CO、PO、MO各是代表什么？ERP即企业资源计划 (Enterprise Resource Planning)，由美国 Gartner Group 公司于1990年提出。
ERP系统是指建⽴在信息技术基础上，以系统化的管理思想，为企业决策层及员⼯提供决策运⾏⼿段的管理平台。
ERP中三⼤订单CO、PO、MO的意思分别如下： CO：客户订单,或 PO： MO：⽣产订单ERP---企业资源计划（Enterprise Resource Planning）. []20 世纪90 年代MRP-II 发展到了⼀个新的阶段：ERP（EnterpriseResourcePlanning—企业资源计划）企业的所有资源简要地说包括三⼤流：物流、资⾦流、信息流，ERP 也就是对这三种资源进⾏全⾯集成管理的管理信息系统。
概括地说，ERP 是建⽴在信息技术基础上，利⽤现代企业的先进管理思想，全⾯地集成了企业所有资源信息，为企业提供决策、计划、控制与经营业绩评估的全⽅位和系统化的管理平台。
MRPⅡ---制造资源计划（Manufacturing Resource Planning）. []1977 年9 ⽉，由美国著名⽣产管理专家奥列弗·怀特（Oliver W·Wight ）提出了⼀个新概念——制造资源计划（Manufacturing Resources Planning），称为MRP-II 。
MRP-II 是对制造业企业资源进⾏有效计划的⼀整套⽅法。
它是⼀个围绕企业的基本经营⽬标，以⽣产计划为主线，对企业制造的各种资源进⾏统⼀的计划和控制，使企业的物流、信息流、资⾦流流动畅通的动态反馈系统。
MRP---物料需求计划(Material Requirements Planning). [?]20 世纪60 年代，IBM 公司的约瑟夫·奥利佛博⼠提出了把对物料的需求分为独⽴需求与相关需求的概念：产品结构中物料的需求量是相关的。
物料需求计划(MRP)基本理论知识,系统的基本构成讲解
物料需求计划(MRP)MRP概述一、MRP产生和进展1、MRP是20世纪60年代进展起来的一种计算物料需求量和需求时间的系统。
解决物料采购、库存的问题。
2、MRP的进展阶段(1)传统的订货点法（前MRP阶段）订货点法就是对生产中需要的各种物料，根据生产需要量及其供给和存取条件，规定一个安全库存量和订货点库存量。
主要根据历史记录或经验来推测未来的需求，适用于需求或消耗量比较稳定的物料。
(2)基本MRP阶段(60年代)六十年代初进展起来的MRP仅是一种物料需求计算器，它根据对产品的需求、产品结构和物料库存数据来计算各种物料的需求，将产品出产计划变成零部件投入出产计划和外购件、原材料的需求计划，从而解决了生产过程中需要什么，何时需要，需要多少的问题。
(3)闭环MRP阶段(70年代)增加了能力需求计划并以此为反馈，它不仅作为库存订货计划方法，还可实现生产计划与控制功能。
目的是保证零部件生产计划成功实施，是否确实可行。
(4)MRPII阶段(80年代)把生产、财务、销售、工程技术、采购等各个子系统集成为一个一体化的系统，并称为制造资源计划。
(5)ERP阶段(90年代)ERP 即企业资源计划。
主要吸收了供给链的治理思想和灵敏制造技术，使供给链从采购、生产、销售各环节的资源无间断的集成。
是企业物流、信息流、资金流的集成。
(6)ERPII阶段(21世纪初)随着Internet的应用和普及，电子商务, 客户关系治理，供给链治理，电子化采购等前端应用系统的出现，迫切需要实现以ERP为后台核心，并实现这些系统的无缝集成。
二、MRP的基本理论1、独立需求和相关需求的区分及意义。
独立需求是指需求量和需求时间由企业外部的需求来决定，例如，客户订购的产品、试制的样品、维修备件，销售猜测等；相关需求是指根据物料之间的结构组成关系由独立需求的物料所产生的需求，例如，半成品、原材料等的需求。
把物料分为独立需求和相关需求，使企业库存计划的编制对象直接是物料，而产品只是一种独立需求的物料。
产品管理产品结构物料清单与定制物料单
（产品管理）产品结构物料清单与定制物料单摘要：于实施ERP的过程中，不少企业于该由什么部门来编制物料清单（BillofMaterials，BOM）的问题上往往扯皮。
产品研发部门往往认为BOM和他们无关，要他们来编只是额外增加的工作。
产品结构、物料清单和定制物料单于实施ERP的过程中，不少企业于该由什么部门来编制物料清单（BillofMaterials，BOM）的问题上往往扯皮。
产品研发部门往往认为BOM和他们无关，要他们来编只是额外增加的工作。
那么，BOM对产品研发部门到底有没有用呢？1.产品是由众多“单层结构”组成的任何壹个产品均是由若干个“单层结构”组成的，由壹个母件和从属于母件的壹个或壹个之上的子件组成。
相对于设计图纸而言，母件指的是组装图上的装配件，子件是零件明细表中的众多零件。
不少企业于自行开发管理软件时，由于没有“单层结构”的概念，对所有产品的描述均从最顶层壹直扎到最底层，相同的“单层结构”于各个产品文件中重复出现，数据的冗余量很大，极不合理。
以图1的产品结构为例，X作为最上层的母件是壹个出厂产品，它由A、B、C、D四个子件组成。
X件同A、B、C、D 组成壹个“单层结构”，于MRP系统中称之为“单层物料单”。
图中，件B对应于X来讲是子件，但它对应于件E、F 来讲又是母件，且壹起组成壹个第二个层次的单层结构。
同理，件E同件G、H、I；件D同件I又组成位于不同层次的单层结构。
任何壹个产品均是这样由无数个“单层结构”组成的。
母件同子件的关系是唯壹的，如果品种或数量不同，将视为有不同代码的单层结构。
母件同子件之间的连线是工艺路线，单层结构上每壹项物料代表的是已完工且能够入库的物料，而不是正于工序之间未成形的于制品。
图1产品是由多个“单个结构”组成的如果壹个企业的无数产品是由壹定数量标准的“单层结构”配置而成，即用少量的标准“单层结构”组成性能多样的各种产品或产品系列；这就是我们常说的标准化和系列化。
PLM中的BOM定义和BOM知识介绍
PLM中的BOM定义和BOM知识介绍BOM是企业信息化建设的管理核心，是任何管理系统中的基础，是贯穿各信息系统的主线，BOM管理是企业技术管理信息化的主要内容，许多企业对BOM的认识不够，有些企业甚至在选型中连BOM是何含义都不理解，所以本文引用一些BOM定义资料进行总结，并结合笔者PLM实施实战经验，对BOM的定义及BOM有关的知识进行介绍。
一、BOM的定义狭义的BOM (Bill of Material)是指物料清单，从不同的系统来看，BOM的含义具有一定的差别。
从研发人员来看，研发人员主要在CAD系统中绘制产品总成图或部件图，BOM是一种产品结构的技术描述文件，它表明了产品组件、子件、零件直到原材料之间的结构关系，以及每个组装件所需要的各下属件部件的数量，偏重于产品信息的汇总，如明细表；从工艺管理上看，BOM不是技术文件，而是计划文件或指导生产文件，包括加工工序卡、锻铸热处理卡、工装材料等汇总信息。
广义的BOM是产品对象的属性集合。
从集合论和线性代数理论出发，广义BOM可以用n维属性空间来描述，其中n 代表产品对象属性空间中相互独立属性的最大个数，记为BOM (Xl，X2,…,Xn)。
具体来说，产品BOM属性信息包括以下部分：零件编码、零件图号、材料、重量、体积、物料生效日期等信息；部件内的各个单一零件(包括标准件、外协件、外购件、借用件、自制件等)的装配数量、零部件图号等信息；总图信息，包括零部件清单、技术文件、产品说明书、保修单等。
二、常见几种BOM在产品的整个生命周期中，根据不同部门对BOM的不同需求，主要存在以下几种BOM：设计物料清单EBOM、计划物料清单PBOM、制造物料清单MBOM、成本物料清单CBOM 等。
企业这些BOM的管理也需要结合企业的实际管理需要进行划分，并需要确定哪些BOM在什么系统中管理，BOM之间的转换等等，下面对他们的含义一一给予说明：1）EBOM：主要是设计部门产生的数据，产品设计人员根据客户订单或者设计要求进行产品设计，生成包括产品名称、产品结构、明细表、汇总表、产品使用说明书、装箱清单等信息，这些信息大部分包括在EBOM中。
物料表Bill of Material(BOM)基础
物料表 Bill of Material（BOM）基础一、 料表的定义与结构1.1物料表的定义物料表或物料清单 (Bill of Material, BOM) 是一个用来定义、记录与储存最终产品组成项目、成分、数量及结构的清单或窗体。
物料表中定义最终产品与其组成结构的从属关系、最终产品可能是成品或者是半成品、而组成结构指的是半成品或零件。
物料表的内容包含：(1) 父项 (Parent) 和子项(Child) 的物料号码及其从属关系﹔(2) 产品组装时所需的子项数量 (Quantity)﹔(3) 子项生效日期及失效日期﹔(4) 各零件的库存、单价及生产制造、组装程序等资料。
美国生产与存货管制协会 (American Production and Inventory Control Society, APICS) 将物料表定义为：「一份包含次装配件、零组件及原料的清单，此清单详细列为装配某一成品所需各种物料的种类与数量」。
更进一步说，物料表可以定义为：「制造某一母项目 (包括最终装配成品、次装配件、制程零组件及半制程零组件) 所需所有直接零件(次装配件、零组件、半制程零组件、原料) 的种类与数量清单」。
所以物料表又可称为产品结构表 (Product Structure) 或材料表。
物料表通常是以阶层式的方式 (Level-by-Level) 来呈现，最终产品定义为阶层0 (Level 0)，而组成结构定义为Level 1，组成结构的子项则定义为Level 2，其子项再接续的子项定义为Level 3，以此类推，一直展开至基础的零件或原料为止。
1.2 BOM 的结构BOM 的结构 (BOM Structure) 可以有很多种表示方式，一般可分为正展开 (Explosion) 与逆展开(Implosion) 两种方式，若再细分则有以下几种：单阶展开式 (Single-level Explosion)单阶式物料表是物料表结构中最基本、最简单的结构，这种型式列出装配作业中母装配与子零件的关系，包括一个母装配需要配多少个子零件，所以可以清楚的了解每一产品或次总成组成的零组件项目。
产品结构、物料清单与定制物料单(1)
摘要：在实施ERP的过程中，不少企业在该由什么部门来编制物料清单（Bill of Materials，BOM）的问题上往往扯皮。
产品研发部门往往认为BOM与他们无关，要他们来编只是额外增加的工作。
产品结构、物料清单与定制物料单在实施ERP的过程中，不少企业在该由什么部门来编制物料清单（Bill of Materials，BOM）的问题上往往扯皮。
产品研发部门往往认为BOM与他们无关，要他们来编只是额外增加的工作。
那么，BOM对产品研发部门到底有没有用呢？1. 产品是由众多“单层结构”组成的任何一个产品都是由若干个“单层结构”组成的，由一个母件和从属于母件的一个或一个以上的子件组成。
相对于设计图纸而言，母件指的是组装图上的装配件，子件是零件明细表中的众多零件。
不少企业在自行开发管理软件时，由于没有“单层结构”的概念，对所有产品的描述都从最顶层一直扎到最底层，相同的“单层结构”在各个产品文件中重复出现，数据的冗余量很大，极不合理。
以图1的产品结构为例，X作为最上层的母件是一个出厂产品，它由A、B、C、D四个子件组成。
X件同A、B、C、D组成一个“单层结构”，在MRP系统中称之为“单层物料单”。
图中，件B对应于X来讲是子件，但它对应于件E、F来讲又是母件，并一起组成一个第二个层次的单层结构。
同理，件E同件G、H、I；件D同件I又组成位于不同层次的单层结构。
任何一个产品都是这样由无数个“单层结构”组成的。
母件同子件的关系是唯一的，如果品种或数量不同，将视为有不同代码的单层结构。
母件同子件之间的连线是工艺路线，单层结构上每一项物料代表的是已完工并可以入库的物料，而不是正在工序之间未成形的在制品。
图1 产品是由多个“单个结构”组成的如果一个企业的无数产品是由一定数量标准的“单层结构”配置而成，即用少量的标准“单层结构”组成性能多样的各种产品或产品系列；这就是我们常说的标准化和系列化。
MRP系统可以通过“反查”物料清单功能，查询每一个物料（零件）是用在哪些“单层结构”上；每一个“单层结构”又是用在哪些产品上。
产品结构、物料清单与定制物料单(1)
摘要：在实施ERP的过程中，不少企业在该由什么部门来编制物料清单（Bill of Materials，BOM）的问题上往往扯皮。
产品研发部门往往认为BOM与他们无关，要他们来编只是额外增加的工作。
产品结构、物料清单与定制物料单在实施ERP的过程中，不少企业在该由什么部门来编制物料清单（Bill of Materials，BOM）的问题上往往扯皮。
产品研发部门往往认为BOM与他们无关，要他们来编只是额外增加的工作。
那么，BOM对产品研发部门到底有没有用呢？1. 产品是由众多“单层结构”组成的任何一个产品都是由若干个“单层结构”组成的，由一个母件和从属于母件的一个或一个以上的子件组成。
相对于设计图纸而言，母件指的是组装图上的装配件，子件是零件明细表中的众多零件。
不少企业在自行开发管理软件时，由于没有“单层结构”的概念，对所有产品的描述都从最顶层一直扎到最底层，相同的“单层结构”在各个产品文件中重复出现，数据的冗余量很大，极不合理。
以图1的产品结构为例，X作为最上层的母件是一个出厂产品，它由A、B、C、D四个子件组成。
X件同A、B、C、D组成一个“单层结构”，在MRP系统中称之为“单层物料单”。
图中，件B对应于X来讲是子件，但它对应于件E、F来讲又是母件，并一起组成一个第二个层次的单层结构。
同理，件E同件G、H、I；件D同件I又组成位于不同层次的单层结构。
任何一个产品都是这样由无数个“单层结构”组成的。
母件同子件的关系是唯一的，如果品种或数量不同，将视为有不同代码的单层结构。
母件同子件之间的连线是工艺路线，单层结构上每一项物料代表的是已完工并可以入库的物料，而不是正在工序之间未成形的在制品。
图1 产品是由多个“单个结构”组成的如果一个企业的无数产品是由一定数量标准的“单层结构”配置而成，即用少量的标准“单层结构”组成性能多样的各种产品或产品系列；这就是我们常说的标准化和系列化。
MRP系统可以通过“反查”物料清单功能，查询每一个物料（零件）是用在哪些“单层结构”上；每一个“单层结构”又是用在哪些产品上。
企业资源规划 复习题及详细答案详解
D 模块化物料清单
2、ERP 系统涉及的仓库管理一般有三个方面，下列哪一项不在其中？（D）书 67-68
A 物料的出入库和移动管理
B 库存物料管理信息分析
C 库存盘点
D 物料成本结算
3、主生产计划是确定每个具体产品在每个具体的时间段的生产计划，计划对象一般是（A），有时也可能是
组件，然后再下达装配计划。
4、ＢＯＭ中的“虚拟件”是指（B）
A 实际存在但可忽略的项目 B 为简化ＢＯＭ管理而建立的“假”项目
C 提前期不为零的项目
C 需要安排生产计划的项目
5、闭环ＭＲＰ与基本ＭＲＰ的明显差异是（C）
A 考虑了物料的价值
B 考虑了人员的数量
C 考虑了能力的约束
D 考虑了材料的需求
6、累计提前期是指（C）（书本 43） A 设计提前期、加工提前期、装配提前期 C 采购提前期、加工提前期、装配提前期
三、判断题 1、MRPⅡ是 MRP 系统的升级版。（×） 2、MRP 系统的正确运行需要有一个切实可行的主生产计划。它除了要反映市场需求和合同订单外，还必须 满足企业的生产能力约束条件。（√） 3、粗能力计划（RCCP）的思想源于约束理论 TOC。（√）书本 55 4、JIT 的要点是找出瓶颈，消除制约因素。（×）书本 42 5、增加价值的同时增加成本的是无效作业。（×） 6、ERP 的主线是计划，它的管理重心在财务上，在企业整个经营运作过程中贯穿了财务成本控制的概念。（√） 7、工作中心是指企业的所有设备（×）书本 42，是生成加工单元的统称 8、MRPII 展开物料需求的计算时不考虑物料的时间特性。（×）
第一章
一、选择
1、哪一家国产 ERP 生产商提出了“ERP 八步实施法”？（D）
MRP培训
MRP流程（综合）培训2006.3相关术语1、MRP：Materials Requirement Planning，物料需求计划。
2、BOM：Bill of Material, Product Structure物料清单、产品结构、产品配方。
3、S/O：Sales Order，销售订单。
4、Customer P/O: 客户订单。
5、MPS/MLI：Master Production Schedule / Master Level ItemSchedules，主生产计划、生产排程。
6、P/O：采购订单。
7、M/O(W/O)：MFG Order, Work Order 制令单，工令单。
8、Lead Time：提前期/前置时间，MFG LT，PUR LT。
9、ECO/ECN：Engineering Change Order/Notes, 工程更改。
10、D/O：Deliver Order，送货单。
MRP的基本任务1、从最终产品的生产计划(独立需求)导出相关物料(原材料、零部件等)的需求量和需求时间(相关需求)；2、根据物料的需求时间和生产(订货)周期来确定其开始生产(订货)的时间。
MRP 的基本内容是编制零件的生产计划（M/O）和采购计划（P/O）。
然而，要正确编制零件计划，首先必须落实产品的出产进度计划，用MRPⅡ的术语就是主生产计划(Master Production Schedule，MPS)，这是MRP 展开的依据。
MRP 还需要知道产品的零件结构，即物料清单(Bill Of Material，BOM)，才能把主生产计划展开成零件计划；同时，必须知道库存数量才能准确计算出零件的采购数量。
因此，基本MRP 的依据是：(1)主生产计划(MPS)；(2)物料清单(BOM)；(3)库存信息(Inventory)。
它们之间的逻辑流程关系见下图。
MRP的基本构成1(1)主生产计划(Master Production Schedule，简称MPS)主生产计划是确定每一具体的最终产品在每一具体时间段内生产数量的计划。
第2章2节 物料清单(BOM)
(BOM)第一章物料清单1.1物料清单（BOM）概述物料清单(BOM)的定义物料清单（Bill of Material，简称BOM)是产品结构文件，故也叫产品结构表、物料表等。
它不仅列出某种产品的所有构成项目，还列明了这些项目之间的结构关系，即从原材料到零件、组件、最后到最终产品的层次隶属关系。
在化工、制药等行业物料清单也称为配方、成分单等。
物料清单(BOM)的结构形式·A型结构：由许多原材料加工成一种或几种产品。
·X型结构：制造令发料的计算依据。
·T型结构：·V型结构：物料清单(BOM)的主要作用物料清单是企业非常重要的基础数据之一，在运行MRP、生产领料、成本核算等各个方面都需要用到。
物料清单一般有以下作用：·运行MRP的基础数据-没有物料清单就不能展开BOM运算下阶物料的需求，SAP系统无法生成自制产品的生产加工计划，外购件的采购计划等计划性文件。
·生产订单发料的计算依据生产车间根据生产订单进行生产作业时,如果没有物料清单,就不能确定向仓库领何种物料、领多少数量；而仓库无法清楚生产车间领取的物料与数量是否与生产任务相一致。
·用来核算产品成本的基础物料清单是财务部门核算成本的依据。
通过物料清单，SAP系统能实现将仓库领取的直接材料成本归集到对应的生产订单中。
·模拟报价的依据销售部门接到客户的新产品需求，通过相似的产品模拟新产品的物料清单，同时通过SAP系统成本核算的功能，可能核算出新产品的参照成本，进而实现销售部门快速报价。
物料清单(BOM)错误的影响物料清单是生产计划模块十分重要的基础数据之一，其影响范围很大，因此，其内容必须随时保持正确及时。
错误的物料清单会影响:·影响客户交期，降低客户服务水平错误的物料清单，可能导致没有订货或少订货，重新组织订购使得生产延期，最终影响客户产品的交期。
(·库存增加，积压资金由于物料清单不准确，采购了不需要的物料,或者为了避免物料清单错误影响生产进度,进行大量的备库,导致库存资金积压。
物料清单BOM
物料清单物料清单（Bill of Materials，简称BOM）是描述企业产品组成的技术文件。
在加工资本式行业，它表明了产品的总装件、分装件、组件、部件、零件、直到原材料之间的结构关系，以及所需的数量。
在化工、制药和食品行业产品组成则对主要原料、中间体、辅助材料及其配方和所需数量的说明。
BOM是将用图表示的产品组成改用数据表格的形式表示出来，它是MRPII系统中计算MRP过程中的重要控制文件。
基本资料构成父项装配件的所有子装配件、中间件、零件及原材料的清单，其中包括装配所需的各子项的数量。
物料清单和主生产计划一起作用，来安排仓库的发料、车间的生产和待采购件的种类和数量。
可以用多种方法描述物料清单，如单层法、缩进法、模块法、暂停法、矩阵法以及成本法等等。
在某些工业领域，可能称为“配方”、“要素表”或其他名称。
图1物料清单(BOM)物料清单是一个制造企业的核心文件，各个部门的活动都要用到物料清单。
生产部门要根据物料清单来生产产品，仓库要根据物料清单进行发料，财会部门要根据物料清单来计算成本，销售和订单录入部门要通过物料清单确定客户定制产品的构形，维修服务部门要通过物料清单了解需要什么备件，质量控制部门要根据物料清单保证产品正确地生产，计划部门要根据物料清单来计划物料和能力的需求，等等。
物料清单根据使用目的或特点不同，有多种表现了形式，例如单级BOM，多极BOM、百分比式的计划用BOM、模式化BOM、制造BOM和虚拟BOM等。
定义狭义的BOM狭义上的BOM（Bill of Materials）通常称为“物料清单”，就是产品结构（Product Structure)。
仅仅表述的是对物料物理结构按照一定的划分规则进行简单的分解，描述了物料的物理组成。
一般按照功能进行层次的划分和描述。
图2时间坐标上的物料清单广义上的BOM是产品结构和工艺流程的结合体，二者不可分割。
离开工艺流程谈产品结构，没有现实意义。
要客观科学的通过BOM来描述某一制造业产品，必须从制造工艺入手，才能准确描述和体现产品的结构。
设计BOM和制造BOM的介绍
引言本文将就静态数据中物料清单（Bill of Material，BOM）的作用，结合CAD（Computer Aided Design，计算机辅助设计）、CAPP（Computer Aided Process Planning，计算机辅助工艺编制）、PDM（Products Data Management，产品数据管理）、MRPⅡ（Manufacturing ResourcePlanning,物造资源计划）、ERP（Enterprise Resource Planning,企业资源计划）等系统作详细的描述。
本文将尽量解释实际中各种BOM对应文件常见格式和管理意义，以及计算机处理的建议。
1基本背景知识本定义结合国家标准文件有所发挥，仅供参考。
产品：是生产企业向用户或市场以商品形式提供的制成品；成套设备：在生产企业一般不用装配工序连接，但用于完成相互联系的使用功能的两个或两个以上的产品的总和；零件：不采用装配工序制成的单一成品；部件：由若干个部分（零件、分部件），以可拆成或不可拆的形式组成的成品；分部件可以按照其从属产品关系划分为1级分部件，2级分部件。
总成：能够执行一定独立功能的由若干个部门以可拆成或不可拆的形式组成的复杂成品，例如发动机总成，车桥总成，前轴总成等；由零件和部件组成；也可能叫组件、整件、装置、全件等说法。
复杂产品可能还有分总成。
模块：具有相对独立功能和通用接口的单元。
类似总成，但可能比较简单。
专用件（基本件）：本产品专用的零部件。
不过在实际中往往借用关系比较多，专用件的实际含义是首次应用在本产品上的零部件。
借用件：在本产品中采用已有产品的组成部分，这些组成部分叫借用件。
一般情况下直接借用源产品叫一次借用。
如果该产品在下次设计时被借用，那么该产品借用源产品部分叫二次借用。
在二次借用过程中很容易出现借用关系紊乱的情况，往往将借用源产品关系错接到一次借用产品上。
通用件：在不同类型或同类型不同规格的产品中具有互换性的零部件。
BOM表制作流程规范
BOM表制作流程规范1.0目的：为使BOM制作符合公司管理控制及系统要求，给BOM制作提供指引,特制定此操作程序2.0适用范围:适用于某某电子所有产品BOM资料的建立流程。
3.0 定义:3.1. 物料清单(Bill of Materials)，又称为产品结构表，或称为产品结构树（Product Tree），零件表。
3.2. 订单BOM:即ERP系统中客户订单对应使用的物料清单，又称制造BOM（Manufacturing BOM，M-BOM）。
3.3. 初始BOM：即研发部研发的新产品初次试产时下达的产品物料清单。
4.0 职责:4.1 营销部：客户订单的下达及客户资料的确认。
4.2 工程部BOM工程师：负责所有BOM资料的制作（包括新物料的料号编制，BOM资料的维护与更改）。
4.3 工程部项目工程师：负责所主导的产品所有工程资料的核对与确认。
4.4.PMC部：负责所有订单BOM资料的评审主导。
4.5 采购部：负责所有BOM资料中产品的材料采购。
4.6.产品中心：负责所有量产前的BOM资料确认与核对。
5.0 运作程序：5.1 初始BOM资料制作。
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关于设计BOM和制造BOM的介绍
关于设计BOM和制造BOM的介绍引⾔本⽂将就静态数据中物料清单（Bill of Material，BOM）的作⽤，结合CAD（Computer Aided Design，计算机辅助设计）、CAPP（Computer Aided Process Planning，计算机辅助⼯艺编制）、PDM（Products Data Management，产品数据管理）、MRPⅡ（Manufacturing ResourcePlanning,物造资源计划）、ERP（Enterprise Resource Planning,企业资源计划）等系统作详细的描述。
本⽂将尽量解释实际中各种BOM对应⽂件常见格式和管理意义，以及计算机处理的建议。
1基本背景知识本定义结合国家标准⽂件有所发挥，仅供参考。
产品：是⽣产企业向⽤户或市场以商品形式提供的制成品；成套设备：在⽣产企业⼀般不⽤装配⼯序连接，但⽤于完成相互联系的使⽤功能的两个或两个以上的产品的总和；零件：不采⽤装配⼯序制成的单⼀成品；部件：由若⼲个部分（零件、分部件），以可拆成或不可拆的形式组成的成品；分部件可以按照其从属产品关系划分为1级分部件，2级分部件。
总成：能够执⾏⼀定独⽴功能的由若⼲个部门以可拆成或不可拆的形式组成的复杂成品，例如发动机总成，车桥总成，前轴总成等；由零件和部件组成；也可能叫组件、整件、装置、全件等说法。
复杂产品可能还有分总成。
模块：具有相对独⽴功能和通⽤接⼝的单元。
类似总成，但可能⽐较简单。
专⽤件（基本件）：本产品专⽤的零部件。
不过在实际中往往借⽤关系⽐较多，专⽤件的实际含义是⾸次应⽤在本产品上的零部件。
借⽤件：在本产品中采⽤已有产品的组成部分，这些组成部分叫借⽤件。
⼀般情况下直接借⽤源产品叫⼀次借⽤。
如果该产品在下次设计时被借⽤，那么该产品借⽤源产品部分叫⼆次借⽤。
在⼆次借⽤过程中很容易出现借⽤关系紊乱的情况，往往将借⽤源产品关系错接到⼀次借⽤产品上。
U8生产制造-(2)物料清单.
3.3标准物料清单资料维护
标准物料（Standard item）的物料清单。标准物 料是指包含在物料清单上除计划物料、选项类或 模型之外的任何物料，如采购件、自制件、委外 件等。
标准物料清单是最常用的清单类型。
3.3标准物料清单资料维护
前提条件
母件为自制、委外、采购属性的物料；允许BOM母件、允 许BOM子件、允许生产订单勾选 子件为自制、委外、采购属性的物料；允许BOM母件、允 许BOM子件、允许生产订单勾选 相关母件物料的工艺路线
3.11计算物料的低阶码
计算物料的低阶码（Low Level Code），作为成本管理系统物料成本计算的依据。 如果要执行物料低阶码运算，请直接按"执行"键。 进行物料低阶码推算时，系统只考虑主要清单（包括公用清单、BOM子件的替换料）及 订单物料清单，不考虑替代清单。推算完毕各物料低阶码可在存货主档查得。 新增或更改主要物料清单、订单物料清单后，各物料的低阶码应重新推算。
3.4计划清单资料维护
例： 生产轿车的企业，A型轿车、B型轿车是产成品， 由于产能有限在同一时期内，只能同时生产A 40%， 生产B 60%，下达生产计划时，可以只下轿车的计 划： 在子件中 录入 A型轿车的计划比例：40 B型轿车的计划比例：60
3.4计划清单资料维护
前提条件
母件为计划属性的物料； 允许BOM母件、允许BOM子件勾选；
3.4计划清单资料维护
基本概念：
计划物料（Planning item）的物料清单。计划物料代表 一个产品系列的物料类型，其物料清单中包含子件物料和 子件计划百分比。可以使用计划清单来帮助执行主计划和 （或）物料需求计划。 计划物料清单用于输入预测销售订单，销售输入预测订单 预测计划物料系统按照计划物料清单将其展开为标准物料 的独立需求，MPR/MPS考虑此独立需求。 计划清单中计划比例和子件用量来展开计算到子件的预测 数量。
【推荐】产品结构、物料清单与定制物料单(范本)
摘要：在实施ERP的过程中，不少企业在该由什么部门来编制物料清单（Bill of Materials，BOM）的问题上往往扯皮。
产品研发部门往往认为BOM与他们无关，要他们来编只是额外增加的工作。
产品结构、物料清单与定制物料单在实施ERP的过程中，不少企业在该由什么部门来编制物料清单（Bill of Materials，BOM）的问题上往往扯皮。
产品研发部门往往认为BOM与他们无关，要他们来编只是额外增加的工作。
那么，BOM对产品研发部门到底有没有用呢？1. 产品是由众多“单层结构”组成的任何一个产品都是由若干个“单层结构”组成的，由一个母件和从属于母件的一个或一个以上的子件组成。
相对于设计图纸而言，母件指的是组装图上的装配件，子件是零件明细表中的众多零件。
不少企业在自行开发管理软件时，由于没有“单层结构”的概念，对所有产品的描述都从最顶层一直扎到最底层，相同的“单层结构”在各个产品文件中重复出现，数据的冗余量很大，极不合理。
以图1的产品结构为例，X作为最上层的母件是一个出厂产品，它由A、B、C、D四个子件组成。
X件同A、B、C、D组成一个“单层结构”，在MRP系统中称之为“单层物料单”。
图中，件B对应于X来讲是子件，但它对应于件E、F 来讲又是母件，并一起组成一个第二个层次的单层结构。
同理，件E同件G、H、I；件D同件I又组成位于不同层次的单层结构。
任何一个产品都是这样由无数个“单层结构”组成的。
母件同子件的关系是唯一的，如果品种或数量不同，将视为有不同代码的单层结构。
母件同子件之间的连线是工艺路线，单层结构上每一项物料代表的是已完工并可以入库的物料，而不是正在工序之间未成形的在制品。
图1 产品是由多个“单个结构”组成的如果一个企业的无数产品是由一定数量标准的“单层结构”配置而成，即用少量的标准“单层结构”组成性能多样的各种产品或产品系列；这就是我们常说的标准化和系列化。
MRP系统可以通过“反查”物料清单功能，查询每一个物料（零件）是用在哪些“单层结构”上；每一个“单层结构”又是用在哪些产品上。
ERP选择填空1
选择填空：1.CIM思想CIM是一种组织、管理与运行企业生产的哲理，它基于计算机硬件技术、软件技术和网络技术，综合运用现代管理理论和技术、制造工程理论和技术、信息处理理论和技术、自动化控制理论和技术以及系统工程理论和技术等，将企业生产经营全过程中有关的人员、技术和管理3个要素以及相关的信息流、物流和资金流有机地集成并优化运行，以实现产品的高质量、低成本和短交货期，提高企业的应变能力和综合竞争能力，从而使企业在激烈复杂的竞争环境中取得竞争优势。
2.CIMS系统：CIMS系统是按照CIM思想构建的复杂的人机系统。
CIMS是自动化程度不同的多个子系统的集成，如管理信息系统（MIS）、制造资源计划系统（MRPII）、计算机辅助设计系统（CAD）、计算机辅助工艺设计系统（CAPP）、计算机辅助制造系统（CAM）、柔性制造系统（FMS）,以及数控机床（NC）、机器人等。
3.集成管理模式的思想：ERP系统不仅仅是一个软件工具，实际上也是一种管理模式的体现。
计算机技术作为一种管理工具和手段在管理中的广泛应用，为管理创新提出了新的要求和技术保障，客观上要求管理理论产生一种与计算机广泛应用相适应的管理理念和方式。
这时出现了ERP系统为核心的集成管理模式。
ERP系统作为一种计算机辅助管理信息系统，它既体现了计算机工具的特点，又蕴含了新的管理理念、方法和手段的一致性。
因此，从本质上来讲，ERP系统是一种集成管理模式，这种集成管理模式要求ERP系统作为其核心的支撑技术而出现。
这种集成管理模式有时也被称为ERP管理模式。
这种集成管理模式具有自动化、理性化、精细化、规范化、标准化、知识化和集成化等特征。
特点：自动化、理性化、精细化、规范化、标准化、知识化、集成化4.ERP系统的成本：ERP系统总拥有成本包括显性成本和隐性成本两大部分。
ERP系统的显性成本是指那些直接用于ERP系统的、容易与企业中的其他支出相区别的成本。
ERP系统的隐性成本是指那些间接用于ERP系统的、不容易与企业中的其他支出相区别的成本显性成本软件成本主要包括购买ERP商业软件包、数据库管理系统软件和安全管理软件等。
解决生产物料齐套性的工具与方法
解决生产物料齐套性的工具与方法在生产过程中，物料齐套性是确保产品质量和生产效率的重要因素之一。
因此，为了解决生产物料齐套性的问题，我们需要采用一些工具与方法。
下面将介绍一些常用的工具与方法：1. BOM（物料清单）管理：BOM是一种将产品结构和各种组件、原材料等物料的信息进行记录和管理的方法。
通过对BOM进行细致的管理，可以确保生产过程中所需的物料齐套性。
2. ERP系统：企业资源计划（ERP）系统是一种集成了各个业务功能的管理信息系统。
通过ERP系统，可以实现物料的全生命周期管理，包括采购、库存管理、供应链管理等，从而提高物料齐套性。
3. MRP系统：物料需求计划（MRP）系统是一种根据销售订单、库存水平和生产计划等数据来计算物料需求的计划管理工具。
通过MRP系统，可以有效地控制物料的采购和生产，确保物料的齐套性。
4. 供应商管理：建立良好的供应商关系是确保物料齐套性的关键。
通过与供应商建立长期合作关系，并进行供应商绩效评估，可以提高供应链的可靠性和稳定性，确保及时供应所需物料。
5. 定期库存盘点：定期进行库存盘点是确保物料齐套性的一种常用方法。
通过对库存进行实时的盘点和核对，可以及时发现并解决物料缺失或过剩的问题，确保物料的齐套性。
6. 零部件标识和管理：对零部件进行标识和管理是确保物料齐套性的重要手段之一。
通过对每个零部件进行标识并建立相应的管理系统，可以方便对物料进行追踪和管理，确保物料的齐套性。
总结起来，解决生产物料齐套性的工具与方法包括BOM管理、ERP系统、MRP系统、供应商管理、定期库存盘点和零部件标识和管理等。
通过有效地运用这些工具与方法，可以提高生产过程中物料的齐套性，提高产品质量和生产效率。
在上文中我们介绍了一些解决生产物料齐套性的工具与方法，接下来将进一步探讨这些工具与方法的具体应用，并提出一些其他的解决方案。
首先是BOM（物料清单）管理，BOM是记录和管理产品结构及各种组件、原材料等物料信息的一种方法。
产品结构物料清单与定制物料单
产品结构物料清单与定制物料单产品结构物料清单是一份详细的文档，列出了产品的各个组成部分以及每个部分所需的物料。
它包含了产品的层次结构，从整体到部件到零部件的层次，记录了每个部件和零部件的名称、数量、规格、描述等信息。
对于复杂的产品，产品结构物料清单可以非常长，并且需要经过不断的更新和维护。
在一个产品结构物料清单中，每个组件都有一个唯一的标识符，通常使用编号或代码来表示。
这个标识符可以帮助确定每个部件和零部件在产品中的位置以及它们之间的关系。
此外，物料清单还可以包含有关每个部分供应商、成本和交货时间等信息。
相比之下，定制物料单是一份简化的文档，用于记录产品的定制需求和所需的物料。
它不需要包含所有产品的组成部分，而是只关注用户定制的部分。
定制物料单通常由客户或用户提供，其中详细列出了他们的特定需求和要求。
产品设计团队可以根据定制物料单来选择合适的供应商和物料，从而满足客户的要求。
产品结构物料清单和定制物料单在产品设计和生产过程中发挥着重要的作用。
产品结构物料清单可以帮助团队了解产品的结构和组成，从而更好地进行设计和生产。
它还可以帮助控制成本和管理供应链，确保所需的物料及时供应。
定制物料单则可以帮助团队满足客户的特定需求，提供个性化的产品和服务。
在实际应用中，产品结构物料清单和定制物料单通常与其他文件和工具一起使用。
例如，它们可以与产品规格和图纸一起使用，以确定每个部件和零部件的位置和尺寸。
此外，它们还可以与采购和供应链管理系统集成，以实现自动化的物料采购和库存管理。
总之，产品结构物料清单和定制物料单是产品设计和生产过程中不可或缺的工具。
它们可以帮助团队了解产品的组成和特定需求，从而更好地进行设计和生产。
他们的正确使用可以提高生产效率，降低成本，并满足客户的需求。
物料清单的编制流程及方法
物料清单的编制编制过程：物料分类——物料号——物料主文件——到物料清单目录物料清单的编制 (1)编制过程：物料分类——物料号——物料主文件——到物料清单 (1)一、物料和产品结构 (2)1．1 物料的定义和特性 (2)1．2 产品是由众多“单层结构”组成的 (3)1．3 编制物料清单的顺序 (4)二、物料分类 (5)三、物料编码 (6)3．1 物料编码的基本要求 (6)3．2 物料编码含义问题 (7)3．3 其他注意事项 (8)3．4 相关的对照代3-5 (8)四、物料主文件 (9)五、物料清单 (10)5．1 物料清单的作用 (10)5．2 制造BOM与设计BOM (11)5．3建立物料清单的方法 (13)1．成立编制小组 (13)2．确定原则 (14)3．建立物料清单的顺序 (14)5．4物料清单的类型 (15)1．缩排式物料清单(indented bill Of material) (15)2．汇总的物料清单(summarized bill Of material) (16)3．反查用物料单(where-used list) (16)4．成本物料单(costed bill Of material) (17)5．计划物料单(planning bill Of material) (17)5．5 虚拟件 (18)5．6 模块化物料清单 (18)5．7 产品结构的类型 (21)对制造业来讲，各项核心业务都是围绕产品来开展的。
表述产品构成和形成过程的模型是“时间坐标上的产品结构”，而物料清单(Bill of Material，BOM)是报表化的物料集成模型。
因此，如果没有正确完整的物料清单，等于不知道企业产品生产的流程，一切业务都将无法有效进行。
所以，应用ERP系统首先要理解物料清单的重要意义，知晓不同产品类型建立物料清单的正确方法。
20世纪60年代，早期的MRP就是从一种物料清单处理程序(BOM Process)的软件起步的，尽管最初的BOM没有考虑库存、提前期和批量，但却说明了BOM对制造业的重要性。
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产品结构、物料清单与定制物料单(1)产品结构、物料清单与定制物料单
在实施ERP的过程中，许多企业在该由什么部门来编制物料
清单（Bill of Materials，BOM）的咨询题上往往扯皮。
产品研发部门往往
认为BOM与他们无关，要他们来编只是额外增加的工作。
那么，BOM对产品研发部门到底有没有用呢？
1. 产品是由众多“单层结构”组成的
任何一个产品差不多上由若干个“单层结构”组成的，由一个母件和从属
于母件的一个或一个以上的子件组成。
有关于设计图纸而言，母件指的是
组装图上的装配件，子件是零件明细表中的众多零件。
许多企业在自行开
发治理软件时，由于没有“单层结构”的概念，对所有产品的描述都从最
顶层一直扎到最底层，相同的“单层结构”在各个产品文件中重复显现，
数据的冗余量专门大，极不合理。
以图1的产品结构为例，X作为最上层的母件是一个出厂产品，它由A、B、C、D四个子件组成。
X件同A、B、C、D组成一个“单层结构”，在MR P系统中称之为“单层物料单”。
图中，件B对应于X来讲是子件，但它对应于件E、F来讲又是母件，并一起组成一个第二个层次的单层结构。
同理，件E同件G、H、I；件D同件I又组成位于不同层次的单层结构。
任何一
个产品差不多上如此由许多个“单层结构”组成的。
母件同子件的关系是
唯独的，如果品种或数量不同，将视为有不同代码的单层结构。
母件同子
件之间的连线是工艺路线，单层结构上每一项物料代表的是已完工并能够
入库的物料，而不是正在工序之间未成形的在制品。
图1 产品是由多个“单个结构”组成的
如果一个企业的许多产品是由一定数量标准的“单层结构”配置而成，即用少量的标准“单层结构”组成性能多样的各种产品或产品系列；这确
实是我们常讲的标准化和系列化。
MRP系统能够通过“反查”物料清单功能，查询每一个物料（零件）是用在哪些“单层结构”上；每一个“单层
结构”又是用在哪些产品上。
如果有许多产品都“借用”相同组件，讲明
产品设计的通用性专门好。
MRP系统还能够通过“物料分类”功能查询每一类不下所有物料的规格品种，通过分析，作为确定标准化过程中优先选
用的依据，对简化诸如各种原材料、紧固件等带有通用性物料的品种规格
专门有关心。
把这些功能同成组技术结合起来应用，正是产品研发部门的
要紧工作。
产品研发人员值得自豪的事莫过于他们亲手设计的产品，在市
场上得到公认和畅销；而且能够以较低的成本为企业带来较大的利润。
无疑，作为MRP基础文件的物料清单对产品设计标准化、系列化，无疑是一
个得力的工具。
2. 物料清单
物料清单是产品结构的报表格式。
明白了产品是由多个单层结构组成的道理，就不难明白得物料清单的编制方法。
在MRP系统中，对每项“单层结构”的文件只须建立一次，就能够在所有借用那个单层结构的产品上得到
共用。
凡是要列入打算、操纵库存、操纵成本的物件在MRP系统中统称为物料，包括所有的原材料、配套件、毛坯、半成品、联副产品、回收品、包装材料、讲明书、合格证、成品、工艺装备、甚至能源等等。
在编制物料清单之前，第一要先定义企业所有物料的分类，建立各种分类
码的差不多要求是讲明物料的来源（自制、外购）、处理方式以及同会计科目的关系。
每一项物料必须有唯独的编码，并建立各自的物料文档。
只有
建立了物料文档的物料才承诺进入物料清单。
从物料分类——物料码——
物料文档——到物料清单依次编制，是一个专门规范的操作程序，前道程
序没有完成，后道程序不能进行。
建立物料清单是从建立一个个反映“单层结构”的单层物料单开始的，系
统会按照各单层结构母件同子件的相互关系，自动逐层地把所有有关的单
层结构挂接起来，最后形成整个产品。
在建立单层物料单时，子件的输入
顺序必须同它们装配到母件的顺序一致，这与一样零件明细表按图纸上零
件位置顺时针（或逆时针）标注序号是不同的。
物料清单必须反映实际的
生产装配顺序，因为它是打算编制和跟踪工序的依据。
它依旧供应部门采
购和外协的依据，也是仓库向生产工位发料的依据。
如果把工艺装备也包
括在物料清单中，就能够同步地生成生产预备打算，并按所加工的零件数
量合理分摊消耗工艺装备的“间接”成本。
我们在第一期谈过，MRP II实现物流信息同资金流信息集成，第一是在正
确产品结构的基础上运算物料的成本，给予每件物料以货币价值。
从产品
结构最底层采购件的材料费开始，逐层向上累计，运算出各加工件的成本，
直到最顶层的产品成本。
因此，产品结构又是运算产品成本的依据。
当遇到一个新产品要报价时，如果新产品同老产品是结构相似，工艺相近，
负责报价的部门能够从各个老产品中，摘出相似的有关单层结构，重新“拼凑”成一个结构近似的假想新产品，运用系统的成本累加功能运算出它的
成本，作为迅速而比较准确的报价依据。
那个地点，又一次用到了单层结
构的概念。
我国有一些企业，如大连起重机厂的销售打算科就曾用拼凑单层产品结构
的方法形成模拟产品迅速做做新产品的报价；也有一些企业，如哈尔滨汽
车电器厂的财务科，在产品结构的基础上，用自底向上累计的方法运算成
本。
这些例子都发生在20世纪80年代，是国内企业一些部门在没有听讲
过MRP的情形下的治理创新，讲明MRP这种“产品结构”的思维方法反
映了生产客观规律，对任何地域和体制差不多上适用的。
只是我国企业的
这些治理创新，没有再进行深层次的研究，提升为治理理论，反映我国对
应用科学的忽视，值得反思。
正因为物料清单是系统识不产品的依据，要为企业众多部门所应用，它的
准确度必须要求达到100 %（所谓A级企业评判标准只要达到98％是绝对不够的）。
3. 模块化物料清单与定制物料单
在当今买方市场的环境下，客户对产品的性能要求越来越高，对交货期的
要求越来越短。
为了满足不同客户的“个性化需求”，产品设计的标准化和系列化就更为突出。
关于具有多种可供选择的零部件的产品，要采纳模块
型的产品结构。
图2是一个以电子挂钟为例的模块型产品结构。
挂钟简化为由机芯、钟盘、
钟框和电池四个部件组成，其中机芯是通用件，所有挂钟都要采纳，没有
可选咨询题。
钟盘、钟框能够有各种选项（如颜色、造型、材质等），供客户选择，但必须任选其一，而电池是可选或不选的可选件。
这些可选的物
料能够是企业自己生产的，也能够是由合作伙伴提供的。
图2 模块型产品结构
在如此一个可供广泛选择配置的范畴内，能够经济合理地满足绝大多
数客户的“个性化需求”，满足客户定制的要求，即所谓“大规模”定制（m ass customization）；这在MRP系统中称之为“按订单装配（Assemble to Order，ATO；也有称Configure to Order，CTO）”。
只有少量客户专门要求的零件才需要专门定制。
MRP系统在销售订单中设置可选件的选择表，由
客户逐项输入Y（选）或N（不选），然后同物料主文件集成运算，摘出所
有选为“Y”的物料，自动生成“定制物料单”，作为打算下达的依据，见
图3。
图3 定制物料单的形成
模块型产品结构对当前许多机电制造行业差不多上专门普遍需要的概
念和方法，是一个任何成熟制造业ERP软件不可缺少的功能。
一个完善的ATO功能，能够在产品结构的任一层进行选择，而不是仅限于少数较高的
层次。
同时，还要做出缺省的规定，防止不合理的搭配。
我国第二汽车厂
（东风集团技术中心），早在1991年前后，就自行开发出“产品定义基础
数据库（PDCS系统）”，建立了多层次积木组块式的结构，作为总装配线选
择装配和混流生产的指导文件，确实是ATO的概念。
在混流生产条件下，要采纳最后总装打算（Final Assembly Schedule，FAS），它的时段要由MPS的周或日细化到小时甚至分钟；打算对象仅限于装配件。
最后要提醒一下，对那些按订单设计（Engineer to Order，ETO）类型的产品，如重型机器、电站设备、船舶，由于每台产品都不一样，而且往往不
再重复生产，零部件数量庞大，建立BOM将是一件专门艰巨的工作。
这类企业只有先上CAD系统，然后再通过PDM（Product Data Management）系统，把“设计BOM（E-BOM）”转换为ERP使用的“制造BOM(M-BO M)”；确实是讲通过信息集成建立BOM，减少至少80％以上的重复录入，减少实施ERP系统的难度。
对那些产品更新换代比较快的行业，也存在同
样的需求。
这讲明企业的信息化要按照企业的特点和需求，先制定信息化
的战略规划，并不是一谈企业信息化就非得先上ERP系统。
上ERP不是该上不该上的咨询题，而是什么时候上的咨询题，要按照企业的具体条件把
握好同各种信息化系统的顺序关系和上马时机。