五、箱梁横移、存放及装车

目录
一、箱梁装车、运输方法及措施 (3)
(一) 劳动力投入计划 (3)
(二) 机械设备投入计划 (3)
(三) TLC900轮胎式运梁车简介 (4)
(四) 运梁施工准备 (5)
(五) 箱梁装车及捆绑 (5)
(六) 箱梁运输工况 (6)
(七) 穿越隧道运梁及隧道口架梁施工 (6)
1、工程概况 (6)
2、施工工艺的比较与选择 (7)
⑴、传统施工工艺——运架分离法 (7)
⑵、运架一体式架桥机基本技术特点 (9)
⑶、过隧道施工工艺的选择 (11)
3、穿越隧道运梁及隧道口架梁施工 (11)
(八) 双线箱梁过隧道箱梁翼缘板后浇施工 (14)
1、施工工艺和方法 (14)
2、施工注意事项 (15)
(九) 梁运输技术措施 (16)
(十) 梁体移运的控制措施 (17)
二、箱梁架设工艺、方法及措施 (17)
(一) TLJ900型架桥机简介 (17)
(二) 箱梁架设工艺 (18)
(三) 箱梁架设方法及工况 (18)
1. 架桥机拼装 (18)
2. 首孔箱梁架设 (18)
3. 中间孔箱梁架设 (23)
4. 架设变跨梁调整 (23)
三、箱梁安装检测标准 (23)
四、箱梁架设技术措施 (27)
一、箱梁装车、运输方法及措施
箱梁验收合格后，在预制场内用2台450t轮胎式提梁机装车，运架设备（含吊具）采用铁道建筑研究设计院与北戴河通联路桥机械有限公司联合研制的TLY900型轮胎式运梁车和TLJ900型架桥机。

同时该运梁车可以驮运架桥机，满足架桥转场作业要求。

架桥机在制梁场采用吊车和提梁机拼装，用运梁车运至架梁地点，然后自行就位。

TLY900型轮胎式运梁车满载最高车速5km/h，空载最高车速10km/h，满载最大爬坡度＞5%。

TLJ900型架桥机可架设32m、24m、20m等跨及变跨整孔简支箱梁，适应纵坡20‰，架桥机自身简支移位过孔（下导梁辅助），作业效率可达2孔/8h（运距8km）。

(一)劳动力投入计划
双线整孔箱梁预制与架设的劳动力投入见表1。

表1 整孔箱梁制架劳动力计划表
(二)机械设备投入计划
双线整孔箱梁预制与架设的主要机械设备投入见表2。

表2 整孔箱梁制架主要机械设备计划表
(三)TLC900轮胎式运梁车简介
整车由车架、液压悬架、轮轴(驱动轮轴、从动轮轴)、发动机、液压系统、电气系统、控制系统、转向系统和枕梁系统等部件组成。

主要用来运输大吨位砼预制箱梁，并可通过活动枕梁对架桥机进行喂梁。

同时，该运梁车可以驮运架桥机，满足架桥转场作业要求。

运梁车主要技术规格如下：
【最大运输重量】900t；
【标准运输箱梁长度】20.6～32.6m；
【外形尺寸】36.68×7.00×2.71±0.15m(长×宽×高)；
【轴距和轮距】轴距2.100m，轮距5.000/1.200m；
【支腿】横向距离5.800m，纵向距离34.58m，最大支承力100t（可调）；
【最小转弯半径】38.4m(外侧)，26.3m(内侧)；
【整备质量】278t；
【轮胎和轮辋】轮胎规格为26.5R25，轮辋规格为22.00/3.0；
【轴载质量】载重900t时73.63t/轴线、18.4t/轮胎；
【接地比压】载重900t时0.559Mpa，胎压0.8MPa；
【轮边减速】型号为GFT60T3B106，最大输出扭矩Tmax=547000N·m，速比i=105.5；
【驱动液压马达】型号为A6VE80，排量80cm3，最大输入转速3880rpm；
【驱动液压泵】闭式系统，型号为A4VG250，排量250cm3，额定转速1900rpm；
【转向、悬挂、支腿液压泵】开式系统，型号为A11VLO190，排量190cm3，额定转速1900rpm；
【柴油机】型号为道依茨BF8M1015CP水冷发动机，额定功率/额定转数为400KW/2100rpm，最大扭矩2890N·m/1400rpm；
【车速和爬坡度】满载最高车速5km/h，空载最高车速10km/h，满载最大爬坡度＞5%；
【制动】满载最大制动减速度0.96m/s2，平地运行5km/h车速时最小制动距离1.00m，满载最大停车坡度10%，空载最大制动减速度1.96m/s2，平地运行10km/h车速时最小制动距离1.97m。

(四)运梁施工准备
了解运梁技术要点，并对线下桥梁工程进行验收，掌握路基填筑质量等情况，确保运输安全。

对待架设箱梁的质量、施工资料、梁体方向等进行详细检查，确保箱梁出场合格，孔位正确。

检查运输道路的质量，并对路基及便道进行重载试走行。

认真检查运架设备，使其处于良好状态，满足安全需要。

(五)箱梁装车及捆绑
经检查合格的箱梁，在制梁场采用2台450t轮胎式提梁机起吊装车。

运梁车提前就位于装梁位置，提梁机将箱梁缓慢准确地吊放在运梁车上。

吊梁时为防止箱梁受扭，采用特制吊具，使箱梁在吊移过程中始终处于“四点起吊、三点受力”状态。

装梁时根据需要调整运梁车上横向托梁及支撑垫块的位置，并在垫块与梁底之间放置橡胶垫板。

运输时支承点在梁腹板下，且距梁端不超过4.0m。

为了防止箱梁在运行过程中发生滑移或错动，采用支撑丝杠、钢丝绳对箱梁
进行支顶和捆绑加固，并在钢丝绳与箱梁砼之间设木垫块，防止损坏砼棱角。

箱梁运输捆绑示意见图3。

可调丝杠
钢丝绳
运梁车橡胶垫板钢制垫块
箱梁
通风孔
图3 箱梁运输捆绑示意图
(六)箱梁运输工况
运梁车独特的三点支承平衡系统能确保箱梁在运输过程中保持水平状态，不偏斜，不扭转。

运梁车装梁后直接从制梁场上线路路基并运梁到架桥机后部。

运梁车上有轨道和喂梁小车，在架梁时架桥机提起梁的前端，后端可在运梁车上由车头移向车尾，完成向架桥机喂梁过程。

运梁车运输双线箱梁工况见图4所示。

图4 运梁车运输双线箱梁工况图
(七)穿越隧道运梁及隧道口架梁施工
本工艺适用于在隧道先期完工后，采用运架一体式架桥机吊梁穿越隧道，并进行隧道口24米、32米预制混凝土箱梁的架设。

1、工程概况
根据铁道部的新线规划，武广客运专线、郑西客运专线、石太客运专线等在近期将陆续开始施工。

在这几条客运专线山区中，存在着大量隧道口进行32米，900吨混凝土双线整孔箱梁桥的架设工况，由于在上述客运专线上，有着大量隧道群，如果采用现浇的方式进行桥梁施工将大大增加施工工期和施工成本。

铁三院2003年2月《京沪高速铁路设计暂行规定》中所述，预制32米双线简支箱梁的结构参数如下(网上查的资料，应与设计核实)：预制梁长32.6米，梁全高3.091米，顶宽13.4米，底宽5.74米，最大理论重量899吨。

双线隧道的断面尺寸基本如下：
轨顶距隧道顶部的高度为8780mm，轨顶距运梁设备走行基面的尺寸为740 mm，隧道底宽为13200 mm。

隧道断面示意图见图5。

图5 隧道断面示意图见
2、施工工艺的比较与选择
⑴、传统施工工艺——运架分离法
在常规的桥梁运架施工中，通常采用运架分离方法，即单独的运输设备----运梁车和单独的架桥设备----架桥机。

目前，在进行900吨混凝土整孔箱梁架设时，通常采用如同台湾高速铁路施工中的架桥设备的结构形式，见下
图6。

图6 分离法架桥设备的结构形式
运梁车通常选用轮胎式，运梁车要将混凝土梁喂送到架桥机下，出于结构上的支撑考虑，这类架桥机总有一个大的门式（有称钳式）支腿，这样双线混凝土箱梁可以通过门式支腿进入架桥机下的落梁位置。

以上方案中，架桥机最高点距桥面的高度包括运梁车高度加托梁小车高度、混凝土箱梁高度、架桥机主钢梁高度、吊梁小车高度、门式支腿顶部连接横梁的高度以及运动部件之间的安全距离。

采用此方式，以架设32米，900吨混凝土箱梁为例，架桥机的总高必须在12米以上。

横向最大尺寸包括箱梁的总宽度、门式支腿梁侧钢立柱的宽度及混凝土箱梁翼缘与钢立柱之间的安全距离，总宽度在15米以上。

在铁路新线两隧道间进行32米900吨双线整孔箱梁桥的架设工况时，如采用上述运架分离的方案，将遇到一系列问题：架桥机在高度和宽度方面都远远大于隧道的断面尺寸，进行架桥工地转场以及进行隧道口的32米双线混凝土箱梁的架设便成为一个难题。

在不考虑施工进度和施工成本前提下或许可以采用以下措施：
①架桥机的门式支腿进行拆卸分解，并降低架桥机的总高度，在宽度和
高度都满足隧道的断面尺寸后，由运梁车驮运通过隧道。

②在出隧道口和进隧道口沿纵向一定长度将隧道断面的尺寸增大，或在隧道口延长一段路基，以使高度和宽度方向上满足架桥机的架设要求。

此外，在出隧道口因需要组装架桥机的门式支腿，需考虑组装机具的站位与安排。

如上所述，若采用运架分离的方案进行隧道间双线整孔箱梁架设将带来诸多问题，大大增加施工工作量、施工成本和施工时间。

显然，这种方案不是安全有效经济的解决办法。

⑵、运架一体式架桥机基本技术特点
目前，在高速铁路施工中，区别于运架分离的另一种施工设备就是运架一体式架桥机。

在秦沈客运专线施工时，国内从意大利引进了两套这种设备。

架桥机由两部分组成，即运架梁机和下导梁机。

运架梁机承担从制梁场取梁，并吊运至架桥工地与下导梁机配合，将混凝土箱梁落放在桥墩上。

下导梁机为承载梁，与运架梁机配合，进行架桥作业。

当架桥作业完成后，下导梁机自行将其支腿变换位置。

运架一体式架桥机运、架梁循环示意图见图7。

运架一体式架桥机运送下导梁就位或转场
运架一体式架桥机运梁
运架一体式架桥机架梁
图7 运架一体式架桥机运、架梁循环示意图
运架一体式架桥机运架施工流程充分体现了一套设备一并完成了制梁场吊梁、工地运梁和现场架桥三个职能的特点。

其在结构和运行机理上与运架分离的架桥施工设备有明显差异，这就是在高度和宽度的外形尺寸上远小于运架分离的架桥施工设备。

这主要取决于这种方式将设备吊运架的功能汇集在一套设备上，使得架桥机在现场架桥这个环节上，设备没有功能重复结构，如支撑结构。

因而，这也就确定了运架一体式架桥机可以完全解决架桥设备穿越隧道及隧道口架梁的问题。

运架一体式架桥机其它基本技术特点如下：
①运架梁机在桥上或路基上行驶时，其前后轮组总是分配在轴距33米以上的路面上，最大限度降低了轮组作用在1孔梁体上或一段路基上的载荷。

②运架梁机轮对可以原地90 转向，使运架梁机在制梁场可以灵活地横
向、纵向移动，吊取箱梁。

③升吊系统采用三点吊装平衡系统，保证箱梁在各种使用工况下（提升、运输和架梁）不会受到扭曲。

④设备启动制动时，纵向水平力不超过载荷的5%，各轮负荷偏差不超过2%。

⑤下导梁各支腿可自行换位，不需使用辅助机械。

运架一体式架桥机在秦沈客运专线上的应用时，充分展现了其灵活、可靠、快捷的优点。

⑶、过隧道施工工艺的选择
①运架一体式架桥机架桥方式，同运架分离的架桥方式相比具有十分突出的优势，即，运架一体式架桥机整机结构最大宽度和高度小，因而可以有效地适应吊梁穿越隧道和进行隧道口架桥工况。

②使用运架一体式架桥机吊梁穿越隧道具有足够的安全运行空间。

③使用运架一体式架桥机完成隧道的架桥，同正常架桥情况相比不需要拆卸组装或调整架桥机自身的任何部件，也不需对隧道口提出特殊要求或作任何工程改造。

④运架一体式架桥机的适应性设计是可以实现的。

总之，相对其它形式的架桥方案，使用运架一体式架桥机吊梁穿越隧道和在隧道口架桥的技术方案，作业简单、施工安全，可顺利解决隧道口进行架桥的困难工况，具有可靠的实际应用优势。

3、穿越隧道运梁及隧道口架梁施工
运架梁机在穿越隧道运梁时，必须要使其整机在隧道的有效截面内有一定的运行空间。

根据目前铁三院出版的《京沪高速铁路设计暂行规定》中的隧道和箱梁尺寸情况，运架一体机总高度不超过8.9米即可。

因为，在运送箱梁时，隧道内实际的净空高度为9.523米。

考虑到隧道圆弧的尺寸，运架梁主钢梁的两侧最高点离隧道顶壁应有大于500mm的安全距离。

事实上，尽管运架梁机主梁的全长大约48米，但隧道内的曲线半径尺寸对运行影响几乎可以忽略不计。

运架梁机在隧道内运行时，在宽度方面主要受混凝土箱梁宽度的影响。

无论如何，混凝土箱梁的宽度需从施工设计上采取裁短措施，待架设完毕后，再二次成型箱梁翼板。

对运架梁机而言，实际运行时，运架梁机可以按一条直线追踪运行，最大偏差可以控制在 200mm以内，考虑到设备安全运行距离，箱梁截短翼板（包括预埋钢筋）与隧道侧壁之间距离应大于500mm。

这样，运架梁机在隧道内吊梁运行时，司机可以很自如地操控设备，并以较高速度运行。

运架一体式架桥机在隧道口架梁的关键是下导梁机的各支腿准确就位、下导梁机的就位以及各支腿的吊取转移。

下导梁机高度的确定取决于几个因素：
⑴下导梁机要摆放在高于桥面的位置，但其总高度必须限制，因为这直接影响运架梁机的总高度。

⑵下导梁机必须要有足够的强度和刚度，以便吊梁的运架梁机能在其上运行。

⑶下导梁机的宽度应位于控制在运架梁机中下部的有限空间内。

运架一体式架桥机在隧道出口的架桥作业流程见图7-1至7-8。

架一体式架桥机进隧道口前的架桥作业流程见图8-1至8-4。

下导梁机后支腿的最后取出，也采用一个辅助吊取装置。

这个辅助吊取
装置安放在下导梁机的尾部即可。

由流程可看出，运架梁一体式架桥机在进行隧道口架桥时，设备本身不需要进行任何拆卸或组装，也不需对隧道口的桥梁、桥台及隧道设计与工程提出任何额外要求，其架桥作业流程可以完全等同于常规的架桥作业流程。

实际上，隧道口已不对其架桥作业构成任何影响。

4、运架一体式架桥机的适应性设计
根据上面的表述，采用运架一体式架桥机这种架桥方式，只要在设计上，针对穿越隧道和进行隧道口架桥情况采取适应性措施，就可以完全彻底地解决问题。

为降低运架一体式架桥机整体高度，采取了如下措施：
⑴优化设计运架梁一体式架桥机主梁和下导梁机主梁的高度，并提高动力学性能。

⑵合理布置各发动机组和主电控柜，将其安装在后走行轮组的下横梁上。

⑶改变提升装置的结构，并将绞车安装在主钢梁端部突出的支撑平台上，提升小车安装在主梁侧面的机座上。

采取了以上措施，可以将运架一体式架桥机的高度控制在8.9米以下。

这样，该运架一体式架桥机无论是吊梁时，或是吊起下导梁机转移架设场地时都可以安全通过隧道。

横向截面尺寸主要是控制主梁顶端两侧的宽度和形状即可。

运架一体式架桥机通过隧道断面图见图8。

图8 运架一体式架桥机通过隧道断面图下导梁机宽度可以取2.5米，高度不超过2.6米。

为适应轮组构架的长度，下导梁机总长度需82米。

轮组轴数拟为16轴，可以适应路基和桥面的承载能力。

(八)双线箱梁过隧道箱梁翼缘板后浇施工
1、施工工艺和方法
为了保证过隧道箱梁架设后不影响架桥机和运梁车继续作业，翼缘板现浇部分应采取以下施工措施。

⑴如果施工现场场地比较平整，且墩柱不是很高，翼缘板现浇部分宜采用满堂支架法支撑。

⑵如果施工现场场地比较陡峭，或桥跨下有江河等时，翼缘板现浇部分宜采用吊装支架法支撑。

吊装位置在箱梁翼缘板预留孔处，采用手摇（或电动）葫芦提升三角支架，三角支架吊装到位后在横向通过设计通风孔用高强螺栓将三角支架整体
锁定。

基本三角支架的间距根据箱梁预留通风孔和翼缘板预留孔的位置设置。

基本三角支架用万能杆件或型钢加工而成。

根据现场实际情况三角支架可以整体制作、吊装，也可以分基本三角支架
和纵向联结两部分分节制作、吊装，然后拼装成型。

现浇翼缘板支架示意图
如图9。

⑶箱梁现浇段的模板应根据设计要求采用定型模板、大块模板或竹胶板制作而成，模板的加固和混凝土的浇注应符合施工技术规范要求，同时在现浇箱梁翼缘板时应确保桥面运梁车的顺利通行，不得影响下孔箱梁的架设作业。

⑷模板、支架的拆除。

当混凝土强度达到设计拆除强度时，先松开横向加固螺栓，利用竖向手摇（或电动）葫芦适当放低三角支架并锁定，拆除模板；然后拆除横向加固螺栓，利用竖向手摇（或电动）葫芦放下三角支架，转入下一孔施工。

2、施工注意事项
本梁采用工厂预制，现场浇注外侧部分悬臂板的施工方法，现场施工时，接缝注意事项：
⑴两侧翼缘板各1600mm宽采用后浇，原梁体钢筋悬出长度为500mm。

⑵当采用满堂支架法施工时，应对支架基础进行处理，防止沉陷；支架设计时，应充分考虑支架的整体稳定性。

⑶除处理层混凝土表面的水泥砂浆和松弱层，但凿除时，处理层混凝土用水冲洗凿毛时，箱梁混凝土强度须达到0.5mpa。

⑷凿毛处理的混凝土面，应用水冲洗干净，在浇注次层混凝土前，对垂直施工缝应刷一层水泥净浆。

⑸工缝处理后，须待处理层混凝土达到一定强度后才能继续浇注混凝土，需要达到的强度不得低于2.5mpa。

混凝土达到上述抗压强度的时间宜通过试验确定。

⑹梁应在仰拱浇注后，无渣轨道支撑层浇注前进行。

(九)梁运输技术措施
运行指挥方式采用“对讲机+形体语言”的方式，各种指令必须在口述重复确认后，方可执行。

在箱梁装上运梁车后，由技术员和安全员检查运梁车工况和通讯指挥系统，确认满足可运行要求后，由运行指挥员指挥运行。

运梁过程中，运梁车前后左右各有安全员监护运行，注意观察道路情况、运梁车速度和箱梁状况，并与运梁车司机、前方指挥用对讲机保持联系，遇到突发情况要按下紧急制动按钮紧急停车。

运梁车载梁运行时，以最高不超过3.5km/小时的速度行驶，沿预先设置的道路红线前进，在通过桥梁时必须保证车轮在箱梁腹板上方行走。

(十)梁体移运的控制措施
预制梁在制梁场内移梁、存梁及出场装运时的梁端容许悬出长度，应按设计要求办理。

预制梁在制梁场内吊移和出场装运、落梁均应采用联动液压装置或三点平面支撑方式，运输和存梁时均应保证每支点实际反力与四个支点的反力平均值相差不超过±10％或四个支点不平整量不大于2mm。

存梁台座一端使用固定台座，另一端可采用两个千斤顶组联浮动承载，保证存梁期间箱梁严格三点支承，克服目前同类桥梁工程施工中存在的因过多约束可能产生的、不可预见的内部损伤与潜在危害。

二、梁架设工艺、方法及措施
双线整孔箱梁采用铁道建筑研究设计院、北戴河通联路桥机械有限公司联合研制的TLJ900型架桥机进行逐孔安装。

(十一)TLJ900型架桥机简介
TLJ900型架桥机主要由前后2台吊梁行车（天车）、2根箱型主梁及前后横联、柔性前支腿1套、刚性后支腿1套、后支腿台车及顶升装置、辅助支腿、悬臂梁、下导梁、下导梁天车、轨道、电气控制系统、液压系统和动力系统等组成。

架桥机主要性能参数如下：
【起重能力】额定900t，最大950t；
【架设梁跨】32m、24m、20m等跨及变跨整孔箱梁；
【梁体起落速度】0～0.5m/min（重载），0～1m/min（空载）；
【梁体起落高度】7m；
【梁体横向微调速度】0～0.14m/min，微调距离±200mm；
【吊梁纵移速度】0～3m/min（重载），0～6m/min（空载）；
【梁体吊装方式】三点；
【架设方式】单跨简支架设；
【过孔方式】架桥机自身简支移位过孔，移位速度0～3m/min；
【架设桥形】90°，R≥2500m；
【控制方式】驾驶室和无线遥控；
【适应纵坡】20‰；
【适应工作环境温度】－20℃～+50℃；
【适应风力】6级（工作状态），11级（非工作状态）；
【下导梁移位方式及调运机构】前吊梁行车、辅助支腿、下导梁天车等配合作业，移动速度0～3m/min；
【作业效率】2孔/8h（运距8km）；
【外形尺寸】76×18×13.03m；（尺寸应该核实，否则架桥机过不了隧道）【装机容量】270kw；
【机重】450t（主机）,70t（下导梁）。

(十二)箱梁架设工艺
架桥机作业分为拼装、桥头就位、架设首孔箱梁、架桥机过孔、正常架梁、架设最后两孔箱梁、桥间转移等工况。

架桥机架设箱梁施工工艺流程见图1-6-5-15。

(十三)箱梁架设方法及工况
1.架桥机拼装
架桥机在制梁场采用吊车和450t提梁机拼装，用运梁车运至架梁地点，然后自行就位。

架桥机拼装完毕后在厂方人员的指导下进行试运行和试吊梁，确保电气、液压、走行、起吊等各系统处于良好状态。

2.首孔箱梁架设
架桥机架设首孔箱梁作业工艺流程见图1-6-5-16。

(1)架桥机就位，准备过孔
架桥机在制梁场拼装成型后，用运梁车将其驮运至待架桥梁的桥台处，调整就位，此时架桥机主前支腿立于桥台上，后支腿自行过孔滚轮支承在
路基和桥台轨道上，下导梁放置于后支腿前面的路基和桥台上。

(2)下导梁过第一孔
架桥机前辅助支腿和前吊梁小车分别吊拉起下导梁，下导梁配置前辅助支腿滑移轨道，前辅助支腿夹持在滑移轨道上，前吊梁小车牵引下导梁前行过孔(前辅助支腿固定不动，在下导梁过孔时起到导向和支承平衡作用)；当下导梁前行到其前端距前辅助支腿五分之二长度时停止前行，架桥
机主梁前部的电动桥吊吊拉起下导梁，此时电动桥吊和前吊梁小车一起吊拉牵引下导梁前行，当前吊梁小车前行到接近主前支腿位置时停止前行，单独由电动桥吊牵引并由前辅助支腿夹持前行并到达下导梁前后支腿在桥墩上的支点位置，调整前后支腿下部带机械液压双锁的液压千斤顶，确保包括坡度
桥架设在内的主梁和下导梁调平；连接并紧固支腿定位拉杆和墩台锚固件(墩台支腿用锚固预埋件在墩台施工时预先置入)，增加下导梁的稳定性，确保下导梁在架桥全过程中不因水平力、横向力和纵向力的作用而发生横向纵向移动，从而保证架桥机施工安全。

(3)主梁前行过孔
下导梁定位拉杆锚固就位后，后支腿驱动电机驱动架桥机前行，后支腿沿路基上预先铺设好的轨道前进，前辅助支腿在下导梁滑移轨道支承导向下前行，主前支腿随主梁一起前行。

当主前支腿行进到桥台边缘处于架梁位置时停车，此时主前支腿也正好处于下一桥墩的支点支承位置。

主前支腿配有液压缸，坡道架梁时可以调整角度。

用机械液压锁定装置锁住主前支腿和后支腿，并分别连接紧固支腿定位拉杆临时锚固。

(4)下导梁前行过第二孔
架桥机后支腿和主前支腿定位后，拆除下导梁前后支腿的临时定位用锚固拉杆，此时整个架桥机主要靠后支腿和主前支腿支承，为下导梁过孔和架梁施工做好准备。

下导梁过第二孔的作业流程和下导梁过第一孔的作业流程完全一样，架桥机下导梁到达其前后支腿在第二孔的支承位置，用支腿液压缸调整好下导梁的前后左右和水平位置并锁定，将支腿定位拉杆和墩台预埋锚固件连接并张紧，确保下导梁定位准确、稳定和施工安全。

整个架桥机过孔完毕，并处于准备架梁状态。

(5)运梁车喂梁
运梁车驮运箱梁到达架桥机后支腿后部喂梁位置，启动运梁车支承油缸到规定高度，保证喂梁过程中运梁车不滑移，保证支承油缸油缸和轮胎同时。