切边模装配规范 Microsoft Word 文档
切边模开模指令规范
其他要求说明
1出2
1副（1出2）
切外形、中间孔
四柱型气液增压切边床8T型
切边模编号（作业部门压铸车间）
审核：
切外形、中间孔φ 40±0.1、硬毛刺残留允许≤0.1mm。
批准：
版本：01
客户名称： 产品名称
产品零件号 产品材料及牌号
产品信息
模具穴数 切边模数量
切边切部位
切边切设备
其他信息
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ接单日期
切边模完成日期 进度要求 第一次试模日期
第二次试模日期
编制： 文件编号：
切边模开模指令规范
编号：
产品毛坯图
产品机加工图
/ 产品装配后图
/
产品编号
新产品/备模
是否汽车件
否
AlSi9Cu3(Fe）
切边模装配规范 Microsoft Word 文档
二切边模的装配规范1 上下模架的装配a 将数控铣床加工完的上下模架倒角，摩擦板导向面圆角R5-R8,其余工作面及非工作面倒C3-C5，冲头安装座周边倒C2，压板槽倒C3,减轻孔周边倒C5，导柱导套安装孔倒C2。
b 所有螺纹孔攻丝，检查导板安装面的加工质量并用油石推平推光后用压缩空气清理干净。
c 安装导柱，导套，导板并检查垂直度。
d 导向面间隙的检查：将导套周圈刷匀红粉，下模四角放置四个合适的等高垫铁，用吊车将上模吊起合模。
反复开合几次，检查导柱着色情况，在对中良好的情况下测量导板间隙，并用相应厚度的钢带垫在导板安装面内。
上下开合几次检查导滑面红粉着色情况，如果着色率较低，证明导滑面垂直度差。
需要加厚所垫钢带，并修研导滑面垂直度达到着色率90%以上，油石推光，并保证导板间隙在0.03-0.05mm以内。
所垫钢带不允许超过两片。
不允许磨削导板。
e 上下模架刷防锈漆。
2 压料芯的第一次试装a 将装好摩擦板的压料芯用吊车装入上模，反复滑合几次，测量倒滑面间隙，控制在0.05mm以内。
刷红粉检查着色率并消除垂直度误差在0.03mm以内，推光导滑面。
b 同时检查冲头安装座与压料芯是否有干涉，压料芯是否能靠自重滑到底。
如有干涉，及时送交数控铣修理。
3 镶拼凸模刀块的装配a 镶拼凸模是零件的基准，其形状与孔位最好在安装到下模后一次铣削完成，如果是分体加工，镶拼时要保证主副定位孔及其他相关孔的孔距要求。
b 将凸模底面及键槽口部倒角，并涂抹红粉在平板上研合底平面到着色率90%以上。
c 将下模架的凸模安装面推平，键槽口倒角并推平，清理后装入键。
d 装入凸模，检查镶拼面间隙不大于0.05mm。
上紧螺钉，投钻销钉孔并装入销钉，完工后送交数控铣床加工。
e检查漏料孔是否通畅，并要求逐级放大。
将加工完的凸模装上凹模镶套，在异形面上的镶套要装防转销。
f 用油石推平刀口面的刀纹，并保证刀口垂直度，不能有倒梢。
4 镶拼凹模刀块的装配a 将凹模刀块的底面与上模架的安装面研合达到背靠面无间隙。
装配工作规范格式范文精选8篇
装配工作规范格式范文精选8篇（经典版）编制人：__________________审核人：__________________审批人：__________________编制单位：__________________编制时间：____年____月____日序言下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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切边模具资料
通用模具结构第3部分：修边冲孔模1范围本标准规定了本公司汽车覆盖件修边冲孔模的技术要求2冲裁力的计算2.1冲裁力2.1.1无剪切时的冲裁力PP=Ltσb（N）P：冲裁力（N）L：冲裁轮廓长度（mm）t：板厚（mm）2σb：抗拉强度（σb=350N/mm）2.1.2切刃侧压力N约为冲裁力P的1/3，即N=P/3=Ltσb/32.1.3有剪切（设置波浪刃口）时的冲裁力Px图1PPx=KP(N)Px：有剪切角时的冲裁力P：无剪切时的冲裁力H=t时，K=0.4-0.6H=2t时，K=0.2-0.4冲裁力超过冲床能力的50%时，要考虑设置波浪刃口，修边刃口长的情况下，可设计若干个波浪口。
每块镶块上尽可能取半个波浪或一个波浪；一个波浪的高点，取在镶块中间。
2.2退料力Ps退料力据板厚、形状的不同而变化，一般为冲裁力的4-20%，如间隙为板厚的10%以下时，退料力将增大。
P为冲裁力：t≤2mm：退料力Ps=0.05P（形状简单）；Ps=0.06P（形状复杂）t=2～4.5mm：退料力Ps=0.07P（形状简单）；Ps=0.08P（形状复杂）t≥4.6mm：退料力Ps=（0.10-0.20）P；2.3卸料力卸料力因料厚、形状等的不同而各异，一般取冲裁力的2～6%。
（常取5%）2.4常用冲压材料的抗拉强度表13冲裁间隙3.1间隙选取原则落料尺寸取决于凹模尺寸（基准侧），间隙取在凸模上；冲孔尺寸取决于凸模尺寸（基准侧），间隙取在凹模上。
3.2间隙值的选取表23.3钝角修边——30°以下钝角修边，间隙取常规的1/2。
——30～60°倾角修边，钝角刃口作出局部平台，一般为3倍料厚，但不超过5mm；间隙趋于0。
图23.4立切修边3.4.1刃口线与斜面上的最大斜线平行，允许最小θ角可参照下表，冲裁间隙按常规选用。
图3表33.4.2立切角度θ角不满足上表要求，需改造凹模刃口，并取小间隙冲裁，对于接近90°立切，冲裁间隙趋于0。
切边带安装标准
切边带安装标准切边带（Cutting Tape）是一种用于保护半导体器件或其它电子元器件的材料。
切边带通常由带状材料制成，上面覆盖有一个或多个半导体器件，并使用切边机械将其切成适当的长度。
切边带在制造、包装和运输过程中起到保护和固定器件的作用，以确保器件在处理过程中不受损坏。
切边带安装标准是在使用切边带进行器件包装和固定时应遵循的一组规范。
以下是一些相关的参考内容，这些参考内容可以帮助确保切边带的正确安装和使用：1. 器件选择：选择适当的切边带以满足器件的大小和形状要求。
切边带的长度和宽度应能够完全包裹器件，并提供足够的固定力。
2. 切边带材料：切边带通常由聚酯薄膜制成，具有良好的耐候性和机械强度。
确保所选材料符合相关的标准和规范，如RoHS（限制有害物质指令）等。
3. 切边带与器件的接触点：切边带应完全固定在器件的表面，以确保其在处理过程中不会移动或脱落。
使用适当的胶水或胶带来提供更好的附着力。
4. 切边带的长度和宽度：切边带的长度应使其能够完全覆盖器件的整个表面，并留有一定的悬垂边以提供更好的固定效果。
切边带的宽度应略大于器件的宽度，以确保器件的两侧都能得到良好的保护。
5. 切边带的固定力：切边带应能够提供适当的固定力，以确保器件在包装和运输过程中不会移动或受到外部冲击。
固定力应由切边带的材料和宽度来确定，并符合相关的标准和规范。
6. 切边带的修剪：在切割切边带时，应使用适当的工具，如切割刀或剪刀。
修剪后的切边带边缘应整齐、平滑，不得有明显的破损或毛边。
7. 切边带的存储和运输：切边带在存储和运输过程中应避免阳光直射、高温、潮湿和腐蚀性环境。
存储时应垂直放置，避免出现弯曲或变形。
8. 切边带的可追溯性：在切边带的包装和产品标识上应标明相关的信息，如生产批次、生产日期和生产厂商等，以便追溯产品的来源和质量。
9. 切边带的检验和测试：对切边带进行质量检验和测试，以确保其符合相关的标准和规范。
检验项目可以包括外观检查、尺寸测量、附着力测试等。
切边模的设计
切边模的设计6.1切边方式及模具类型分为冷切边和简单热切边两种方式。
1） 用螺钉固定的冷切边模； 2） 用压块固定的冷切边模；3） 用螺钉固定的简单热切边模。
切边凹槽一般分为三块以上，一般采用这种固定方法。
6.2切边冲孔力的计算常有两种方法：1） 表格法切边冲孔用的压力机所需要的公称压力，通常与模锻锤有一定得配合关系。
2） 计算法切边冲孔力可按照下式计算：F = ks b Lt 1 式中F ——切边或冲孔力;金属在切边或冲孔温度下的抗强度，即材料的变形抗力;剪切周边长度;t 1 = 2.5t+ Bt ――飞边桥部高度或冲孔连皮厚度；B ――锻件高度方向的正公差；k ——系数，在理想的情况下，k=0.8 ;考虑到切边或冲孔过程中伴有弯曲、拉伸 发生，以及一些如刃口变钝等实际因数，建议取为k=1.6.6.3切边模结构设计切边时，刃口设置在凹模上，凹模按锻件轮廓线制造，靠减小凹模尺寸获得凸凹模的间隙。
如图所示：S b t i实际剪切厚度;tana宽度：对小型锻件，b=1.5-2.5mm ；对中型锻件，b=2-3mm 对大型锻件，b=3-5mra 如果锻件各部分的间隙不同，应按最小间隙作为整个凸凹模的间隙。
切边凹模有整体式、和组合式两种，前者用于中小型锻件，特别是形状简单具有 对称性的锻件；后者则用于大型锻件或形状复杂的锻件。
由于油箱盖是对称性的， 故选用整体式。
（1）切边凹模刃口设计切边凹模刃口轮廓形状按锻件在分模面上投影轮廓形状设计。
切边凹模刃口形式 有直刃口，斜刃口和局部斜刃口。
根据分析，可采用局部斜刃口，与斜刃口相比 较，减少了刃口切削加工量，便于制造。
是一种比较经济的形式。
如图所示：切边凹模尺寸飞边桥部高度H■ I minht 1t .Lmin备注<1.6 50 1035 30 1000kN 切边压力机 2~3 55 12 40 35 3150kN 切边压力机 >4601550503150kN 切边压力机）切边凹模其他部分尺寸的确定图中间隙均取d= 0.5mm ，$二彳3-O'0"，同时应保证凸模削平后 b 值有一定得350mm ，最长应控制在 （2 ）切边凹模的分块 切边凹模的分块原则：1） 分块处便于对位，又不易产生毛刺，而且能保证切边锻件质量，两端分块为好。
切边机安全操作规程模版（二篇）
切边机安全操作规程模版第一章总则第一条为确保切边机的安全运行，保护操作人员的安全，减少事故的发生，制定本安全操作规程。
第二条本安全操作规程适用于所有使用切边机的操作人员。
第三条切边机操作人员必须严格遵守本安全操作规程，保证操作的安全性。
第二章切边机的种类和结构第四条切边机是一种用于切割和整理板材边缘的机械设备。
第五条切边机的结构主要包括机架、切割装置、送料装置、切边刀具和控制系统等部分。
第三章安全设备和保护措施第六条切边机必须配备完善的安全设备和保护措施。
第七条安全设备包括紧急停止开关、电气保护装置、防护罩等。
第八条操作人员必须熟悉并正确使用切边机的安全设备和保护措施。
第四章操作规程第九条操作人员必须严格遵守切边机的操作规程，合理安排工作流程，确保安全。
第十条操作人员在使用切边机前，必须穿戴好个人防护装备，包括：安全帽、防护眼镜、防护口罩等。
第十一条在操作切边机以前，必须对其进行仔细检查，确保设备的正常运行和安全性。
第十二条操作人员在操作切边机时，必须保持专注，不得擅自离开岗位或进行其他工作。
第十三条操作人员必须按照操作控制台上的指示进行操作，严禁随意调节设备参数。
第十四条操作人员在操作切边机时，必须保持双手干燥，防止操作时滑动。
第十五条操作人员在切边机运行时，不得随意触摸设备，防止造成意外伤害。
第十六条操作人员在操作切边机时，应保持机器周围清洁，防止杂物堆积对机器运行造成干扰。
第十七条操作人员在操作切边机时，应随时关注设备运行情况，发现异常情况及时报告维修人员。
第十八条操作人员操作切边机时，必须保持平稳，避免剧烈晃动或过度加工。
第十九条操作人员操作切边机时，必须保持身体平衡，避免姿势不当导致摔倒或跌落。
第二十条操作人员在切割过程中，必须将手指和身体远离刀具，避免接触刀具造成伤害。
第二十一条操作人员在切割过程中，应保持专注，防止其他人员的干扰或嬉戏伤害。
第二十二条操作人员在切割过程中，不得将手指或身体伸入设备内部，防止意外伤害。
03模具装配操作规范
模具装配操作规程
1、目的
规范机加工及数铣后各零部件的装配作业，使其符合图纸及工艺要求，提高装配水平，确保模具质量。
2、模具装配后各部件技术要求
2.1模具外观要求
2.2工作零件
2.5凸、凹模间隙
2.6闭合高度
1）装配好的模具，其闭合高度应符合图纸规定的要求，允差值见下表
2）在同一压力机上，联合安装冲模的闭合高度应保持一致。
冲裁类冲模与拉深类联合安装时，闭合高度应以拉深模为准，冲裁模刃口进入量应不小于3mm
2.7顶出卸料件
卸料机构动作要灵活，无卡紧现象。
其弹簧、卸料橡皮应有足够的弹力及卸料力。
2.8平行度
平行度允差（上模板上平面对下模板下平面）
2.9漏料孔
下模座漏料孔，一般按凹模孔尺寸每边应放大0.5-1mm。
漏料应通畅，且无卡住现象2.10凸凹模间隙的控制
冷冲模凸、凹模之间的间隙，在模具装配时要求严格控制；一是要求间隙值准确，即须按照模具设计所要求的合理间隙；二是在装配时必须把间隙控制均匀，才能保证装配质量，从而保证冲压件质量和应有的使用寿命。
间隙控制主要有以下几种：
2.11斜楔滑块
3、模具装配要点
4、拉延模、修冲模、翻边模、斜楔的装配顺序
以下装配步骤为典型模具装配顺序，具体操作应根据实际情况进行装配。
4.1拉延模的装配
4.2修冲模的装配
4.3翻边模的装配
4.4斜楔滑块的装配。
模具装配图作业标准
后端空一格加注"?×"表示其数目
例
如上图(1)之10 3×其中之"3×"仅能表示位于10处同一轴之数量，对于
不同轴之相同对象不可列入计算。
如上图(2)用指线标注时之×即可用于同一视图之数量。
2.6基准面:基准面之标示如下图，字体大小与尺寸数字相同，外圆大小
「修改如下:」
"小圆孔未能容纳箭头及数字时，可使用之"如右图:
2.2倒角:CNS 3-1 B1001-1第12项规定:去角(倒角)45°时表示法
245C2
2.3基准:CNS 3-1 B1001-1第19.2项规定:尺度之基准为加工需要，常以
机件之某面为基准，而将各尺度从此基准标注之有时亦以中心线为基准，
1用途
除以下特别规定者外，其余均依CNS工程制图为之。订定如下种类尺度
线、倒角、基准、变更表示、相同尺寸、基准面、形状、符号脱模角、平
面深浅、孔径深度、尺寸区别的标准，以便工程制图作业的顺利进行。
2作业内容(步骤)
2.1尺度线: CNS 3-1 B1001-1第3、4项规定:
"指线仅能专用于批注，不得用于代替尺度线"
或兼基准面与基准线。如下图:
2.4变更表示:CNS 3-1 B1001-1第22.4项规定:更改尺度之标注"已发出之
图，须更改时，不可将原尺度擦去，应加双线划去而将新尺度数字写在其
附近，新数字旁须加注更改符号及号码与更改栏对照"。
「修改如下」
"计算机图文件将数字擦去，加入新数字以维持图面之整洁"
例:修改为:
说明之，如下例:
切边模验收标准
切边模验收原则外观1外观与否有铸造缺陷。
模体无明显铸造沙眼·积沙·凹凸不平（如有此缺陷, 要先处理后再涂装）。
目视2模具排气孔看与否有效, 能否正常排气。
目视3上·下模无关旳锋利菱角倒角。
模具底部周围倒角C10,其他倒角C3—C5（特注除外）目视4模具各个部位涂装颜色与否对旳。
外观, 吊耳, 模具安全连接板, K·V槽, 限位块, 寄存垫块废料滑槽底面, 托料架, 提高器,铸造文字, 安全护板, 按协议规定（注意油漆颜色原则号）。
目视5未涂装部位与否有防锈处理。
模具上下型面·U槽·安全区·导引面·钢料镶块·模具上下底平面·废料滑槽等。
未涂装·加工部位需涂黄油防锈。
目视6油漆涂装质量确认。
涂装旳各个部位, 表面涂装附着牢固平整光滑·坚硬有一定光泽·色泽均匀一致·无色差。
不容许有漏涂流挂, 分界线整洁分明。
不容许有漏涂流挂，分界线整洁分明。
目视7模具旳清洁度。
无切屑·尘沙·油污·杂物。
目视8模具重量标识·件号内容及位置对旳。
按协议规定。
目视9“F”标识·送料方向标识对旳。
注意每工序钣件流动方向与下工序与否冲突。
目视10模具铭牌内容, 位置对旳按协议规定。
目视11加工基准坐标销孔标识与否对旳检查坐标值与否对旳。
12模具长·宽·高尺寸对旳按图纸尺寸（满足客户机床旳使用）。
卷尺13模具下模底平面平面度·平行度。
平行度不不不大于0.1/1000.平面度不不不大于0.05/1000红丹粉14u型槽数量·位置·工作面加工对旳。
按图纸尺寸（满足客户机床旳使用）卷尺、目视15定位键槽（或迅速定位）尺寸）位置对旳。
按图纸尺寸（满足客户机床旳使用）卷尺、目视16模具中心槽（V型槽）位置对旳。
模具总装配图设计规范
模具总装配图设计模具的总装配图能否清晰、准确的表达出模具内部各零件的装配位置、运动过程和位置，与注塑机之间的装配位置，液压、气动、电气连接，对模具的设计者、制作者、使用者都非常重要。
所以模具的总装配图应清晰、准确的表达以下内容：一、主要截面视图的方向要与模具在注塑机上运行时的状态一致，定模在右侧（从操作侧看）。
动半模主视图放在左侧，并注明TOP侧和OPERATE侧。
定半模主视图放在右侧，并注明TOP侧和OPERATE侧。
另一方向的截面视图放在下侧。
为了表达的更清晰，可以增加视图。
所有视图的投影方向必须符合标题栏内定义的第一视角。
二、注塑产品原料、色母、添加剂、配比、产品重量、收缩率、循环周期、浇口类型和浇口示意图。
还有半热流道或冷流道的重量。
三、所有各种零件互相之间的装配关系，模具动作时，运动零件的行程尺寸和限位。
模具的型腔数和型腔号的位置排布。
必要时增加一组模具成型零件和其它重要零件的截面放大图和装配爆炸图。
四、模具的长×宽×高尺寸，模具的总重量，模板厚度尺寸，定位圈直径。
关于注塑机顶出和复位情况。
模具的起吊装置和防止分型面打开的部件。
起吊部件上需刻字表面模具号、模具重量、吊环规格等信息。
五、注塑机的Tie bar位置、间距和注塑机吨位，注塑机墙板上模具安装螺钉孔的位置。
如果需要注塑机导轨辅助定位，导轨的位置也要表达。
六、按顺序标明模板之间分型面的位置和开模距离。
模具正常运行时的具体步骤和详细动作分解。
七、热流道系统的品牌，热喷嘴的型号和位置排布，加热元件的功率分布，接线盒和接头的位置、型号，加热线、感温线的接线顺序表。
八、冷却回路的连接示意图，接头的规格、型号、数量。
输入冷却水的温度和压力范围。
九、液压回路的连接示意图，接头的规格、型号、数量。
输入液压的压力范围。
十、气动回路的连接示意图，接头的规格、型号、数量。
输入气压的压力范围。
十一、模具动作需要确认时，行程开关的规格、型号、数量、安装位置。
装配线标准规范最新版
装配线标准规范最新版装配线标准规范是确保生产效率、产品质量和员工安全的关键文件。
以下为最新版的装配线标准规范内容：# 一、总则1. 本规范旨在指导装配线的设计、操作和维护，确保生产流程的高效、安全和符合质量标准。
2. 所有员工必须熟悉并遵守本规范的所有条款。
# 二、设计标准1. 装配线应设计为模块化，以便于根据生产需求进行调整。
2. 工作站布局应符合人体工程学原则，减少员工的劳动强度。
3. 装配线应配备必要的安全装置和紧急停机按钮。
# 三、操作规程1. 操作前，员工必须接受专业培训，并熟悉操作手册。
2. 装配线启动前，应进行全面检查，确保所有设备处于良好状态。
3. 操作过程中，员工应遵守标准作业指导书，不得擅自更改操作流程。
# 四、质量控制1. 装配线应配备在线检测设备，实时监控产品质量。
2. 定期对装配线进行质量审核，确保符合ISO等国际标准。
3. 发现质量问题时，应立即停止生产，分析原因并采取纠正措施。
# 五、维护与保养1. 制定装配线的维护计划，并定期执行。
2. 维护工作应由专业技术人员完成，确保设备的正常运行。
3. 维护记录应详细记录，便于追踪和分析。
# 六、安全管理1. 装配线应定期进行安全检查，确保所有安全措施得到有效执行。
2. 员工应穿戴必要的个人防护装备，并熟悉紧急疏散路线。
3. 应对潜在的安全风险进行评估，并制定相应的预防措施。
# 七、环境与能源管理1. 装配线应符合环保要求，减少噪音和废弃物的产生。
2. 优化能源使用，提高能源效率，减少能源消耗。
3. 推广使用可再生能源和环保材料。
# 八、持续改进1. 鼓励员工提出改进建议，持续优化装配线的性能。
2. 定期评估装配线的性能，并根据评估结果进行必要的调整。
3. 跟踪行业最佳实践，不断引入新技术和方法。
# 九、记录与文档管理1. 所有操作、维护和质量控制活动都应有详细的记录。
2. 记录应保存在安全的地方，便于日后查询和分析。
3. 所有文档应定期更新，确保信息的准确性和时效性。
装配标准
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精力模具 J. J. T. E
装配标准
Jiangyin-Jingli Tooling Engineering Dept.
配合： •顶杆与顶杆孔,导柱与导套配合间隙小于0.05 mm.。 •顶出块、滑块滑配间隙小于0.04 mm.,镶块间隙小于0.02mm. •顶针、顶管、推杆，直顶块、斜顶块不能上下窜动，范围小于0.03mm.。如果推杆太短，底面不 得氩焊，须重新更换。 •定位止转可靠无松动。 •顶块，滑块分型面碰合面不少于80%
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精力模具 J. J. T. E
装配标准
Jiangyin-Jingli Tooling Engineering Dept.
匹配： •模具外形尺寸、定位圈、底板顶出孔让位，动定模底板安装孔(槽)与注塑机匹配。 •水路、油路、气路接口,电器插口与注塑机匹配。 •模具上所有附件的安装与动作与机台无干涉。水路接口与吊装，油路接口，油缸等无干涉
堵头，堵铜位置无渗漏
水接头，水管，集水器无渗漏
水压达到2MPA
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精力模具 J. J. T. E
Jiangyin-Jingli Tooling Engineering Dept.
包装/防护 •模具连接板的螺丝强度合理，以及其他螺丝紧固，定位可靠无松动。 •型腔/型芯面喷防锈剂/脂，浇口外露孔用黄油堵死，滑动部位加润滑油脂并固定。 •外露孔口用封箱纸封好，防止灰尘杂质进入。 •文档资料齐全（模具图纸、样件报告、备件清单、使用说明书等） •包装箱坚固，有合理的起吊位置及方向，模具在箱内固定可靠，平稳，防潮，防震。 •模具发运前将水路内残余水吹尽，模具清理干净，模具整体防锈，顶块及顶块凹坑内用防锈剂 ，其余滑动部位及模具其它部位用白油脂。
模具装配技术规范
模具装配技术规范1、模架在各工序加工前的准备(1)检测前的准备拆开模架外包装，核对模架尺寸与订单型号是否符合，在基准号对边用8MM号码錾打模具号(如T05068-1)，用3MM号码錾打模板号(1、2、3、•(2)铣加工前的准备根据检测记录在模板图上做必要的标记。
若模具有斜顶，应将动模板上的斜顶导向块槽深度尺寸旁标注实际应铣到的深度，例如动模板厚度尺寸设计值为80.00，检测值为80.25，斜顶导向块腔槽深度尺寸设计值为15.00，则应在15.00旁标注(实15.25)；若模具有司筒针，应对下固定板的司筒针压块槽深度尺寸做同样处理。
(3)磨加工前的准备将需磨至的尺寸用油性笔写在该模板上以告知磨加工人员。
每一付模具两件模脚高度计算方法如下：h模脚(小数)=t下顶板(小数)-t 动模板(小数)。
例如，设计值H模脚=80，T下顶出板=20，T动模板=80，实测H模脚=80.18，T下顶出板=20.22，T动模板=80.19，则h模脚(小数)=0.22-0.19=0.03，H模脚=80.03，即应将模脚磨至80.03。
支撑柱高度应比模脚高0.03MM，以产生预禁力，防止注塑压力使动模板产生变形。
若模具有定模滑块，则应将定模板及脱胶板顶面磨至设计值，以配合定模斜锲的尺寸。
(4)线切割前的准备通常需要线切割的模板为定模板的点浇口和上顶出板的斜顶座过孔。
因模板外形长宽尺寸绝大多数情况下比设计值小，故应将模板外形尺寸写在模板图上以告知线切割人员如何取数。
2、成型零件在各工序加工前的准备及加工问题处理需要时在加工前进行去毛刺、倒角、主模仁和镶件的装配，以满足加工过程的需要。
非成型面去毛刺、倒角一般使用角气磨机或合金锉刀以提高效率，成型面则必须普通油石、纤维油石或砂纸以免损伤成型面。
装配模仁与镶件时，若模仁上为线切割孔，则须将镶件用合金锉刀修出一约为R0.13的R 角，以配合线割孔产生的R角。
若滑块或斜顶、扁顶针需要与模仁组立加工的，须组立调整好尺寸，必要时还须用502胶水粘好后交相关工序人员。
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二切边模的装配规范
1 上下模架的装配
a 将数控铣床加工完的上下模架倒角，摩擦板导向面圆角R5-R8,其余工作面及非工作面倒C3-C5，冲头安装座周边倒C2，压板槽倒C3,减轻孔周边倒C5，导柱导套安装孔倒C2。
b 所有螺纹孔攻丝，检查导板安装面的加工质量并用油石推平推光后用压缩空气清理干净。
c 安装导柱，导套，导板并检查垂直度。
d 导向面间隙的检查：将导套周圈刷匀红粉，下模四角放置四个合适的等高垫铁，用吊车将上模吊起合模。
反复开合几次，检查导柱着色情况，在对中良好的情况下测量导板间隙，并用相应厚度的钢带垫在导板安装面内。
上下开合几次检查导滑面红粉着色情况，如果着色率较低，证明导滑面垂直度差。
需要加厚所垫钢带，并修研导滑面垂直度达到着色率90%以上，油石推光，并保证导板间隙在0.03-0.05mm以内。
所垫钢带不允许超过两片。
不允许磨削导板。
e 上下模架刷防锈漆。
2 压料芯的第一次试装
a 将装好摩擦板的压料芯用吊车装入上模，反复滑合几次，测量倒滑面间隙，控制在0.05mm以内。
刷红粉检查着色率并消除垂直度误差在0.03mm以内，推光导滑面。
b 同时检查冲头安装座与压料芯是否有干涉，压料芯是否能
靠自重滑到底。
如有干涉，及时送交数控铣修理。
3 镶拼凸模刀块的装配
a 镶拼凸模是零件的基准，其形状与孔位最好在安装到下模后一次铣削完成，如果是分体加工，镶拼时要保证主副定位孔及其他相关孔的孔距要求。
b 将凸模底面及键槽口部倒角，并涂抹红粉在平板上研合底平面到着色率90%以上。
c 将下模架的凸模安装面推平，键槽口倒角并推平，清理后装入键。
d 装入凸模，检查镶拼面间隙不大于0.05mm。
上紧螺钉，投钻销钉孔并装入销钉，完工后送交数控铣床加工。
e检查漏料孔是否通畅，并要求逐级放大。
将加工完的凸模装上凹模镶套，在异形面上的镶套要装防转销。
f 用油石推平刀口面的刀纹，并保证刀口垂直度，不能有倒梢。
4 镶拼凹模刀块的装配
a 将凹模刀块的底面与上模架的安装面研合达到背靠面无间隙。
再利用背靠面将相邻刀块的镶拼面研合到无间隙。
b 逐一安装凹模刀块，积累误差由最后安装的刀块补偿或由键来补偿。
c 上紧螺钉，并控制背靠面及镶拼面间隙不大于0.03mm。
d 投钻销钉孔并装入销钉，送数控铣加工。
刀口留余量单边
0.05mm。
5 刀块的淬火
刀块材料为空冷钢，采用火焰淬火，一般先烧凸模而不烧凹模，淬火时需拆下镶块分开烧，可以防止因热胀冷缩照成的镶拼间隙变大。
待合好刀口后再烧凹模。
6 合刀口
a 模具倒装，以凸模为基准修凹模。
下模四角放置合适的等高垫块，并准备若干1mm厚的料片等份后放在垫块上，勿使刀口接触。
b 将倒装的模具安装在油压机上，采用压印法逐次撤下1mm 料片，使凸模缓慢压入凹模内，并依次修磨切下的金属，压入深度为3-5mm。
废料切刀的修配也可参照此法。
不可全部压入。
c 拆下凹模刀块，在平板上根据压印痕迹用直角尺测量修磨刀口未切入量，保证垂直度并推光后拆下烧火。
7 组装冲头
模具倒装状态，将冲头安装在冲头固定座上，不带垫板，螺钉不要上太紧，利用红粉或切纸确定冲头是否在凹模孔正中间，用铜棒轻微调整冲头固定板位置，合格后上紧螺钉再试切，确定无误后拆下模具投钻销钉孔。
8 装配废料切刀
废料切刀的装配也可采用压印法，将废料切刀与背靠面和凸
模侧刀面研合好，螺钉上紧。
在油压机上用凹模将废料切刀压出3mm的压印，拆下修未切入量，保证垂直度，推光烧火。
9 压料芯的第二次试装
将凹模刀块和冲头完整地装入上模架，将压料芯用吊车装入，检查凹模刀块和冲头与压料芯是否有干涉，是否能顺畅滑入到底，确认无误后，压料芯刷防锈漆并装入弹簧，限位螺钉或侧销。
10 凸模和压料芯的研型
a 切边凸模的研型以上道工序零件为基准，一般为合格的拉延件。
b 零件内侧刷匀红粉，扣合在凸模和废料切刀上，用手轻拍零件，使高点沾上红粉，反复修研直至凸模刀口及凹模镶套和废料切刀的定位面着色良好，其余部分让空。
不可用力过大造成零件变形而产生着色假象。
c 模具倒装，在油压机上用研好的凸模为基准对压料芯先进行空研合去干涉，注意合模行程，不可使凸凹模刀口接触。
使着色率达到80%以上，主要是刀口及孔口周边的着色率要高，其余让空。
d 模具正装，将零件正反两面刷红粉，带料研合，检查着色情况。
主要修凹R干涉处和压料芯的变形量，使凸模刀口和凹模孔口着色率达到95%以上，即可试切零件。
11 试切零件及凸凹模的合理间隙
根据试切的零件确定凸凹模间隙情况，确保零件断面有均匀的光亮带，薄板光亮带较宽，厚板较窄。
一般光亮带占料厚三分之一左右。
要保证凸凹模刀口有较低的表面粗糙度值，且刀口不能有塌陷和崩刃。
顺便在机床上测量限位块的高度，不要使刀口切入过深。
一般冲头进入2-3mm，切边刀块进入3-5mm，尤其注意废料切刀不能被压死，最少留够1-2个料厚间隙。
12切边模常见的问题
a 毛刺：毛刺的产生有很多原因，主要有导板间隙过大，刀块背靠及镶拼面有间隙，刀口垂直度差，刀口间隙过大或过小，刀口间隙给定不合理，刀块刚性差，刀口塌陷和崩刃，刀口光洁度差，刀口硬度不够，立切刀口等。
b 冲孔塌陷：原因是零件贴服程度低，凹模周边没有压住料，造成悬空冲压。
c 零件周边和孔反拔：原因是零件贴服程度低，压料芯与凹模间隙过大，刀口局部间隙小，凹模局部刀口垂直度差，冲孔周边没有压住料等。
d 零件变形：由于切边凸模和压料芯没有合理的让空，以及研型不到位，造成零件切边时二次成型。
e 零件型面压伤。
f 废料刀设置不合理造成废料不下滑。
g 凹模孔内积存废料过多。
13 安装附件及刷漆定铭牌
模具经调试合格后，需要安装顶料气缸，按厂家要求刷漆，称重量，安装连接板，定铭牌等待发运。