FMEA严重度 S 频度 O 发现难度 D 标准

合集下载

FMEA打分标准

选择/运行前有非常极小可能找出潜在的失效原因和模式、有非常极小的可能发现上故障苗头，很难找到事故苗头和征兆
9
3
很高
设备系统勉强能运行，不能实现原来预想的设备系统；
高，类似失效重复发生，设备处于不受控状态；
1/8
（0.125）
≥0.51
极小
选择/设备运行前极小可能找出潜在的失效原因和模式、事故的隐患苗头和征兆很难以发现，事故发生时才有可能发现
中等
选择/设备运行前有中等可能找出潜在失效原因和模式，事故苗头重复出现时才能发现失效
5
7
很低
设备系统能运行，能实现原来预想的设备系统，有一些故障和功能失效/间歇失效，操作稍困难；
低，只有个别个案发生的失效，设备牌受控状态
1/2000
（0.0005）
≥1.17
中上等
选择/设备运行前有中上等的可能找出潜在的失效原因和模式，事故的苗头很长时间出现时才能发现失效
1/150000
（0.0000067）
≥1.50
很多
选择/设备运行前有很多可能找出潜在的失效原因和模式，事故的隐患苗头一出现就有可能发现失效
2
10
无
无影响；
≤1/1500000
（0.00000067）
≥1.67
几乎肯定
选择/设备运行前几乎肯定可能找出潜在的失效原因和模式、不用运行就极可能发现失效；
1
极高，失效几乎不可避免，需开发额外措施才解决失效问题；
≥1/2
（0.5）
≤0.33
绝对不可能探测
选择/运行前绝不可能找出潜在的失效原因和模式、根本无法进行事前控制
10
2
有警告的严重后果
在有警告的情况下，发生很严重影响，使整个设备系统几乎失效或不符合政府法律法规；

FMEA用严重度(S)、频度(O)、发现难度(D)评价标准

工。
很轻外观／噪声项目不舒服。有辨识力顾或部分（小于 100%）产品可能需要返
微客（25%以下）能发觉缺陷。
2 工，无报废，在生产线上其它工位返工。
无无可辨别的影响
或对操作或操作者而言有轻微的不方 1
便或无影响。
可能性
表 5．PFMEA 潜在失效模式发生频度（O）评价标准可能的失效率
很高：失效持续发生
有警告的严这是一种非常严重的失效形式，是在具有失效预兆的前提下所发生
９
重危害
的，影响到用户安全或不符合政府的法规。
很高
产品／项目不能运行（丧失基本功能）
８
高
产品／项目可运行，但性能下降，顾客非常不满意
７
中等
产品／项目可运行，但方便性项目不能运行，顾客不满意。
６
低
产品／项目可运行，但方便性项目的性能下降，顾客有些不满意。５
10
能
探测
很微小
控制方法可能探测不出来
X 只能通过间接或随机检查来实现控制
9
控制有很少的机
微小
X 只通过目测检查来实现控制
8
会能探测出
控制有很少的机
很小
X 只通过双重目测检查来实现控制
7
会能探测出
控制可能能探测
用制图的方法，如 SPC（统计过程控
小
XX
6
出
制）来实现控制。
中等
控制基于零件离开工位后的计量测
危害
常高
或 100%的产品可能需要报废，或者产
很高产品/项目不能工作（丧失基本功能）品/项目需在返修部门返修 1 个小时以 8
上
或产品需要进行分检、一部分（小于

FMEA问题等级评分标准

探测性
准则
探测方法的推荐范围
ABC
设计控制将不能和／或不可能找出潜在的起因／机理及后续的失效模式，或根本没有设计控制
10
几乎不可能绝对肯定不可能探测
不能探测或没有检查
X
设计控制只有很极少的机会能找出潜在的起因／机理及后续的失效模式
9
很微小控制方法可能探测不出来
只能通过间接或随机检查来实现控制
高
车辆/项目可运行但性能水平下降。顾客非常不满意。
或产品需要进行分检、一部分（小于100%）需报废，或车辆/项目在返修部门进行返修的时间在0.5-1小时之间。
车辆／系统可运行，但舒适性／方便性项目不能运行，顾客不满意。
6
中等
车辆/项目可运行但舒适性/便利性项目不能运或一部分（小于100%）产品可能需要报废，不
车辆/项目可运行但舒适性/便利性项目性能水或100%的产品可能需要返工或者车辆/项目在
平有所下降。
线下返修，不需送往返修部门处理
配合和外观/尖响和卡嗒项目不舒服。多数或产品可能需要分检，无需报废，但部分产品
（75%以上）顾客能发觉缺陷
（小不100%）需返工。
配合和外观/尖响和卡嗒项目不舒服。50%的顾或部分（小于100%）产品可能需要返工，无需
级低：失效不太可能发生
≤0.01个每1000件
1-10
可探测度 D
10 几乎不可能 9 很微小 8 微小 7 很小 6小 5 中等 4 中上 3高 2 很高 1 很高，肯定能检出
．推荐的ＤＦＭＥＡ探测度评价准则
.推荐的PFMEA探测度评价准则
检查类别
准则：设计控制可能探测出来的可能性
探测度定级

FMEA评价准则(第四版)

FMEA评价准则(第四版)设计失效模式与后果分析（DFMEA）分析对象：以系统、子系统或零部件为分析对象；典型的设计失效模式有：裂纹、变形、松动、泄漏、粘结、短路（电器）、氧化、断裂等。

潜在失效模式要使用规范化、专业性术语；典型的设计失效后果有：噪声、工作不正常、不良外观、不稳定、运行中断、粗糙、不起作用、异味、工作减弱等。

失效后果是下一道工序或客户的感受；DFMEA从严重度（S）、频度（O）、探测度（D）三个方面进行定级，并计算RPN风险顺序数，RPN值高的定义要明确。

严重度评估分1—10个等级，严重度评价准则如下表：从上表可以看出：如果是10级，它是一种无警告的严重危害，是一种非常严重的失效形式，是在没有任何失效预兆的情况下影响到行车安全或/和不符合政府的法规；如果是8级，那么车辆（或系统）不能运行，丧失基本功能；如果是3级，就会有配合、外观或尖响、卡嗒响等项目不符合要求，有一半顾客发现有缺陷。

频度是失效起因/机理发生的频率。

分为1—10级，频度评价准则如下：从上表可看出：如果频度是10级，那么失效可能性很高几乎是不可避免的，每1000辆车或项目的失效可能大于100个；如果是6级，那么失效可能性中等，只是偶尔发生失效，每1000辆车或项目失效可能大于5；如果是2级，那么失效可能性低，相对很少发生失效，可能的失效率是千分之0.01。

探测度是指在零部件、子系统或系统投产之前，用现行设计控制方法来探测潜在失效起因/机理（设计薄弱部分）的能力评价指标，分1—10级：探测从上表可以看出：如果是10级，那么探测性是绝对不肯定。

也就是用现行的设计控制将不能或不可能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式，或根本没有设计控制；如果是6级，那么用现行设计控制有较少的机会能找出潜在起因/机理及后续的失效模式。

三、过程失效模式与后果分析（PFMEA）分析对象：以加工工艺过程的每道工序为分析对象；典型的过程失效模式有：弯曲、粘合、毛刺、转运损坏、断裂、变形脏污、安装调试不当、接地、开路、短路、工具磨损等；过程的失效后果分两种：对最终使用者而言：有噪声、工作不正常、不起作用、不稳定、牵引动力、外观不良、粗糙、费力、异味、工作减弱、间歇性工作、车辆控制减弱等。

FMEA的严重度分级

等级
缺陷频率
失效概率或CP值
10
1/10
没有已知的控制方法能找出失效模式
9
1/20
现行控制方法找出失效模式的可能性很微小
8
1/50
现行控制方法找出失效模式的可能性微小
7
1/100
现行控制方法找出失效模式的可能性很小
6
1/200
现行控制方法找出失效模式的可能性小
5
1/500
现行控制方法找出失效模式的可能性中等
一、过程FMEA的严重度（S）
等级
效果
评定标准
9~10
致命缺陷；危险
影响车辆安全性、整车功能丧失或不符合政府的法规；如止动失灵
8
很严重缺陷
会引起顾客强烈不满；造成产品部分功能丧失；车辆不能运行；装配生产线或下工序停产；如零件有裂纹、螺纹乱扣，100%报废
7
较严重缺陷
会引起顾客不满；造成产品功能下降；车辆性能下降；生产线部分停产；部分产品报废；寿命降低、噪音过大，需开箱或拆卸修理
9
1/3
8
1/8
与以往同类产品相比，缺陷发生概率很高，工序能力指数≤0.86
7
1/20
6
1/80
5
1/200
工序能力指数≥0.86，缺陷偶然发生
4
1/400
3
1/2000
工序能力指数≥1，失效概率极低
2
1/5000
1
1/10000
工序受控，工序能力指数≥1.33，失效基本不会发生
三、过程FMEA的探测度（D）
武汉泛洲机械制造有限公司02-7-8 15:28
6
一般严重
顾客不太满意；修整装配工艺后方可使用

fmea的风险度打分标准

fmea的风险度打分标准
FMEA的风险度打分标准通常采用严重度（S）、频度（O）和探测度（D）三个指标进行评估。

1.严重度（Severity, S）评估失效影响的严重程度，其打分标准可以根据具体情况进行制定，例如，严重度评级可以分为1-10分制，其中10代表最高风险。

2.频度（Occurrence, O）评估失效起因的发生频率，也可以根据具体情况制定打分标准。

3.探测度（Detection, D）评估已发生的失效起因和/或失效模式的可探测程度，其打分标准同样需要结合具体的产品和过程特点进行制定。

在评估FMEA的风险度时，需要综合考虑严重度、频度和探测度三个指标，以确定风险的级别。

例如，如果一个失效模式的风险严重度较高，但频度和探测度都较低，那么其风险级别可能并不高；相反，如果一个失效模式的风险严重度较低，但频度和探测度都较高，那么其风险级别可能较高。

因此，在进行FMEA分析时，需要综合考虑以上三个因素，以得出准确的评估结果。

FMEA严重度、频度和可探测度

已证实的类似应用
4
偶尔
设计人员有一定的经验和/或能相似过程偶尔出现失效，但
参考已证实的类似应用
比例不大
5
偶尔
设计人员有一定的经验和/或能相似过程偶尔出现失效，但
参考已证实的类似应用
比例不大
6
偶尔
设计人员有一定的经验和/或能相似过程偶尔出现失效，但
参考已证实的类似应用
比例不大
7
反复出现设计人员很少的经验和/或能相似过程经常出现失效
Cpk
≤1/1.5M ≥ 1.67
1/150K ≥ 1.50
1/15K
≥ 1.33
1/2K
≥ 1.17
一季度中有一次 1/400
≥ 1.00
一个月中有一次 1/80
≥ 0.83
一个星期中有一次； 1/20 20-40个中有一次 10-20个中有一次 1/8
≥ 0.67 ≥ 0.51
3-8个中有一次
1/3
5 中等
现行控制可能探测出失效模式.
＞60%
6低
现行控制可能探测出失效模式
＞50%
7 很低
现行控制可能探测出失效模式
＞40%
8 微小
现行控制不太可能探测出失效模式
＜40% 分析方法未经证实
9 很微小
现行控制不太可能探测出失效模式
＜25% 分析方法未经证实
10 几乎不可能无现行控制.分析方法未经证实，顾客发
造成生产线严重破坏，大量报废品
8
很高不能运行，显著缺陷，主要功能丧失，顾客生气
9
危害有警告，能出现伤害，违反了政府规定，显著缺陷
10 极端危害无警告，会出现伤害，违反了政府规定,全部系统失效

FMEA中SOD评估标准

20000到150000中出现一次
≤1/150000
≥1.50
3
低
设计人员有足够的经验和/或能已证实的类似应用
相似过程有很少的几次失败
4000到15000中出现一次
1/15000
≥1.33
4
设计人员有一定的经验和/或能参考已证实的类似应用
相似过程偶尔出现失效，但比例不大
一年中有一次
1/2000
≥1.17
FMEA严重度（S）
等级后果顾客后果制造组装后果后果标准举例无警告的严重危害潜在失效模式影响车辆安全运行（可能危及作业或包含不符合政府法规情形，失员）效发生时无警告有警告的严重危害潜在失效模式影响车辆安全运行（可能危及作业或包含不符合政功能（汽车不能运行不须要100%丢弃，生影响汽车安全运行）产线停止
4
中等破坏（很低）
可运行，配合和外观/噪音等项目不生产运行100%需要在其运行前进舒服，75%以上的顾客能感觉到有缺行生产线的工站上返工陷可运行，配合和外观/噪音等项目不生产运行的一部分需要在其运行舒服，50%以上的顾客能感觉到有缺前进行生产线的工站上返工陷可运行，配合和外观/噪音等项目不舒服，有辨识能力的顾客（25%以下）能感觉到有缺陷
8
微小
控制检测机会少
×
只能通过目视检测来控制
7
很小
检测缺陷及防止漏波机会少
×
只能通过双重目视检测来控制
6
小
控制可能检测出
×
用控制图方法控制（如SPC）
5
普通
控制可能检测出
×
在产品进入下工序后进行抽样测量来控制缺陷或在产品进入下工序后对产品百分百测量/不测量来控制缺陷

FMEA管理规定

5.3.7失效影响分析：
1）功能性：针对产品可靠性测试，有无失效影响。
2）外观：针对行业外观要求、客户外观要求，有无失效影响。
3）制造性：针对制造工艺要求，有无失效影响。
4)合规性：针对所涉及的法律、合约条款，有无失效影响。
5）安全性：针对产品使用的安全要求，有无失效影响。
5.3.8严重度 ( S )：
设计FMEA严重度评价准则
严重度
失效影响：顾客后果
级别
未能符合安全性/合规性
影响产品安全使用/违反所涉及的法律、合约，无预警
10
影响产品安全使用/违反所涉及的法律、合约，有预警
9
基本功能的损失或降级
基本功能损失（不能使用，但不影响安全操作）
8
基本功能降级（可使用，但功能降低）
7
次要功能的损失或降低
次要功能损失（可使用，但舒适性/便利性功能丧失）
5 内容
5.1成立FMEA小组：
5.1.1主导部门召集相关部门，成立FMEA小组。
5.1.2成员要有一定的FMEA工作推进经验。
5.2编制FMEA的时机:
5.2.1设计FMEA在产品的设计开发阶段进行。
5.2.2 过程FMEA在产品的过程设计开发阶段进行。
5.3编制过程:
5.3.1填写FMEA文件的编号，以便查询。
4
中等偏高
从源头进行问题探测
由自动化控制进行工位上失效模式探测。这种自动化控制能探测不符合零件，并自动锁定工位上的零件以防止进一步的操作
3
高
错误（起因）探测和/或问题预防
由自动化控制进行工位上错误（起因）探测。这种自动化控制能探测错误和预防不符合零件的制造
2
非常高
错误（起因）预防

FMEA风险评价准则

微小
现行控制方法找出失效模式的可能性微小
8
很小
现行控制方法找出失效模式的可能性很小
7
小
现行控制方法找出失效模式的可能性小
6
中等
现行控制方法找出失效模式的可能性中等
5
中上
现行控制方法找出失效模式的可能性中等偏上
4
高
现行控制方法找出失效模式的可能性高
3
很高
现行控制方法找出失效模式的可能性很高
2
几乎肯定
现行控制方法几乎肯定能找出失效模式，已知相似过程的可靠的探测控制方法
极低：失效不大可能发生，几乎完全相同的的过程也未有过失效
≤1/1500000
≥1.67
1
探测度（D）
探测性
评价准则：在下一个或后续过程前，或零部件离开制造或装配工位之前，利用过程控制方法找出缺陷存在的可能性
探测度
几乎不可能
没有已知的方法能找出失效模式
10
很微小
现行控制方法找出失效模式的可能性很微小
9
3
很轻微
生产线破坏较轻，部分（少于100%）需要在生产线上原工位返工。装配和涂装或尖响和卡嗒响等项目不符合要求，很少顾客发现有缺陷
2
无
没有影响
1
频度（O）
失效发生的可能性
可能的失效率
CPK
频度
很高：几乎是不可能避免的
≥1/2
＜0.33
10
1/3
≥0.33
9
高：一般与以前经常发生失效的过程似的过程有关
1
二、判断准则：
RPN=S*O*D
判断
说明
RPN≥100
风险过高，必须采取措施重新评定结果

FMEA评定标准

苏州德业精密模塑有限公司
FMEA严重度(S)、频度(O)、探测度(D)评定标准
1. 严重度(S)
级别评分标准评分
2. 频度(O)
评分标准级别描述发生率
≤1 in 150,0000 ≤1 in 150,000 ≤1 in 15,000 ≤1 in 2,000 中偶尔发生，但不占有大的比例 ≤1 in 400 ≤1 in 80 ≤1 in 20 高 8 9 非常高 10 几乎不可避免 ≥1 in 2 < 0.33 10 经常出现 ≤1 in 8 ≤1 in 3 ≥0.51 ≥0.33 8 9
级别
评分标准
评分
轻微
几乎不会对产品有任何影响，即使有影响，客户也不会注意客户可能会注意,可能会对客户造成装配和使用上的轻微不便。可能会使下道工序产生轻微的返工
1 2 3 4
几乎不பைடு நூலகம் 非常低低
几乎不可能发生有轻度发生的可能
小
有可能发生
中
会造成客户的不满意，造成客户抱怨，甚至会导致返工发生
3. D: 探测度(D)
评分 Cpk
≥1.67 ≥1.50 ≥1.33 ≥1.17 ≥1.00 ≥0.83 ≥0.67 1 2 高 3 4 5 6 7 低现有的控制检测缺陷原因的可能性十分低 8 现有的控制检测缺陷可能性非常低非常低检测不出 10 9 中现有的控制可能检测出来现有的控制检测缺陷的可能性非常高 3 4 5 6 7 非常高现有的控制几乎完全肯定可以检测缺陷 1 2
5 6 7
严重
可能造成客户很不满意,并导致客户重大抱怨，但不会导致安全事故或违反政府法规
导致客户停线或对产品有致命性非常严重的功能性影响,或可能导致安全事故,或违反政府法规

FMEA评估分析的级别标准【S、O、D】

FMEA评估风险的前世 ——回首【S、O、D】标准
上海信聚信息技术有限公司 TEL：189&1884&2979
评估
评估每一个失效模式、起因和影响，以便对风险进行估计。评估风险的级别标准如下：
♦ 严重度（S）：代表失效影响的严重程度 ♦ 频度（O）：代表失效起因的发生频率 ♦ 探测度（D）：代表已发生的失效起因和/或失效模式的可探测程度
探测度评级最初是对任何尚未被证实的控制的有效性进行的预测。在探测控制完成后，可以对其有效性进行验证和重新评估。然而，探测控制（例如：测试）的完成或取消也会影响对频度的估计。
在确定该估计时，应当考虑以下问题： • 探测失效起因或失效模式的最有效测试是什么？ • 探测失效所需要的使用记录/工作周期是什么？ • 探测失效需要多少样品？ • 探测该起因/失效模式的测试程序是否已得到证明？
探测度（D）
探测度评级（D）是对探测控制有效性的估计，用于在项目交付生产前，可靠地证明失效起因或失效模式。探测评级与最有效的探测控制相关。
探测度是一个相对的评级，且在单个FMEA范围内进行评级，它的确定不考虑严重度或频度。应当使用表D3中的标准对探测度进行评估。这个表格可以用公司常用的探测方法进行补充。FMEA 项目团队应当就评估标准和评级体系达成一致，即使针对个别产品分析作了修改，该标准和体系也是一致的。
严重度应当使用严重度表D1中的标准进行估计。该表可以扩充，以包括特定产品的示例。FMEA项目团队应当就评估标准和评级体系达成一致，即使根据单个设计分析做了修改，该标准和体系也是一致的。
如果需要，失效影响的严重度评估应当由顾客转移给供应商。
频度评级是根据评级标准对预防控制有效性的衡量。
频度评级应当使用频度表D2中的标准进行估计。该表可以扩充，以包括特定产品的示例。FMEA项目团队应当就评估标准和评级体系达成一致，即使根据单个设计分析（例如客车、卡车、摩托车等）做了修改，该标准和体系也是一致的。

FMEA严重度、频度、探测度系数选择

5
中上
控制有较多机会
可探测出
X
X
在后续工位上的误差探测，或在作业准备时进行测量和首件检查（仅适用于作业准备的原因）
1
推荐的ＤＦＭＥＡ探测度评价准则
探测度
准则：设计控制可能探测出来的可能性
探测度定级
绝对不肯定
设计控制将不能和／或不可能找出潜在的起因／机理及后续的失效模式，或根本没有设计控制
１０
很极少
设计控制只有很极少的机会能找出潜在的起因／机理及后续的失效模式
９
极少
设计控制只有极少的机会能找出潜在的起因／机理及后续的失效模式
严重度级别
无警告的危害
当潜在的失效模式在无警告的情况下影响车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规的情形时，严重度定级非常高
或可能在无警告的情况下对（机器或总成）操作者造成危害
10
有警告的危害
当潜在的失效模式在有警告的情况下影响车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规的情形时，严重度定级非常高
或可能在有警告的情况下对（机器或总成）操作者造成危害
顾客不满意
或一部分（小于100%）产品可能需要报废，不需分检或者车辆/项目需在返修部门返修少于0.5小时
6
低
车辆/项目可运行但舒适性/便利性项目性能水平有所下降。
或100%的产品可能需要返工或者车辆/项目在线下返修，不需送往返修部门处理
5
很低
配合和外观/尖响和卡嗒项目不舒服。多数（75%以上）顾客能发觉缺陷
８
很少
设计控制只有很少的机会能找出潜在的起因／机理及后续的失效模式
７
少
设计控制有较少的机会能找出潜在的起因／机理及后续的失效模式
６
中等
设计控制有中等到的机会能找出潜在的起因／机理及后续的失效模式

FMEA的严重度分级

一、过程
等级
9~10
8
7
6
5
4

2
1效果
致命缺陷；危险
很严重缺陷
较严重缺陷
一般严重
一般
较轻微
轻微
很轻微
无评定标准
影响车辆安全性、整车功能丧失或不符合政府的法规；如止动失灵会引起顾客强烈不满；造成产品部分功能丧失；车辆不能运行；装配生产线或下工序停产；如零件有裂纹、螺纹乱扣，100%报废会引起顾客不满；造成产品功能下降；车辆性能下降；生产线部分停产；部分产品报废；寿命降低、噪音过大，需开箱或拆卸修理顾客不太满意；修整装配工艺后方可使用
顾客有点不满意
配合、外观缺陷；一般顾客能发现；对后工序影响很小配合、外观缺陷；顾客能发现
配合、外观缺陷；较少顾客能发现；对后工序影响很小没有影响
二、过程FMEA的发生频率（O）
等级
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1缺陷频率
≥1/2
1/3
1/8
1/20
1/80
1/200
1/400
1/2000
1/5000
1/10000工序能力指数≥0.86，缺陷偶然发生
工序能力指数≥1，失效概率极低
工序受控，工序能力指数≥1.33，失效基本不会发生与以往同类产品相比，缺陷发生概率很高，工序能力指数≤0.86极高的失效概率失效概率或CP值
三、过程FMEA的探测度（D）
等级
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1缺陷频率
1/10
1/20
1/50
1/100
1/200

fmea评级标准及示例

fmea评级标准及示例FMEA（故障模式及影响分析，Failure Mode and Effects Analysis）是一种用于识别潜在故障模式和评估其对系统性能和可靠性的影响的方法。

FMEA评级标准是用于评估故障模式的严重性、概率和探测能力的尺度。

以下是FMEA评级标准的介绍及示例。

FMEA评级标准通常包括严重度（S）、发生度（O）和探测度（D）三个维度。

每个维度通常使用1到10之间的数值进行评级，其中10表示最严重、最频繁发生或最难探测的情况，1表示最不严重、最少发生或最容易探测的情况。

综合这三个维度的评级，可以计算出风险优先数（Risk Priority Number，RPN），用于确定应优先处理的故障模式。

严重度评级（S）用于评估故障模式对系统性能和可靠性的影响程度。

以下是严重度评级的示例：1. 1 -无影响：故障模式对系统性能和可靠性没有影响。

2. 3 -轻微影响：故障模式可能会导致一些降低性能的问题，但不会对系统的基本功能产生严重影响。

3. 5 -一般影响：故障模式可能会导致系统的基本功能部分失效，但不会对整个系统产生破坏性影响。

4. 8 -严重影响：故障模式可能会导致系统完全失效或对系统性能和可靠性产生严重负面影响。

5. 10 -灾难性影响：故障模式可能会导致系统完全失效，对人身安全或环境产生严重威胁。

发生度评级（O）用于评估故障模式发生的频率或概率。

以下是发生度评级的示例：1. 1 -极低发生：故障模式非常罕见，发生的概率几乎可以忽略不计。

2. 3 -很低发生：故障模式发生的概率很低，但偶尔可能会发生。

3. 5 -一般发生：故障模式发生的概率在正常运行条件下可能会偶尔发生。

4. 8 -高发生：故障模式发生的概率相对较高，可能会在正常运行的条件下经常发生。

5. 10 -极高发生：故障模式发生的概率非常高，几乎可以肯定会在正常运行的条件下发生。

探测度评级（D）用于评估故障模式在发生后能够被及时探测和防止的能力。

FMEA的严重度分级

9
1/3
8
1/8
与以往同类产品相比，缺陷发生概率很高，工序能力指数≤0.86
7
1/20
6
1/80
5
1/200
工序能力指数≥0.86，缺陷偶然发生
4
1/400
3
1/2000
工序能力指数≥1，失效概率极低
2
1/5000
1
1/10000
工序受控，工序能力指数≥1.33，失效基本不会发生
三、过程FMEA的探测度（D）
4
1/1000
现行控制方法找出失效模式的可能性中等偏上
3
1/2000
现行控制方法找出失效模式的可能性高
2
1/5000
现行控制方法找出失效模式的可能性很高
1
1/10000
现行工艺控制方法几乎肯定能找出失效模式，已知相似工艺的可靠的探测控制方法
注：1.超过等级7以上的要有改进措施
2.RPN超过80须进行研究
武汉泛洲机械制造有限公司02-7-8 15:28
等级
缺陷频率
失效概率或CP值
10
1/10
没有已知的控制方法能找出失效模式
9
1/20
现行控制方法找出失效模式的可能性很微小
8
1/50
现行控制方法找出失效模式的可能性微小
7
1/100
现行控制方法找出失效模式的可能性很小
6
1/200
现行控制方法找出失效模式的可能性小
5
1/500
现行控制方法找出失效模式的可能性中等
一、过程FMEA的严重度（S）
等级
效果
评定标准
9~10
致命缺陷；危险Biblioteka 影响车辆安全性、整车功能丧失或不符合政府的法规；如止动失灵

FMEA中S O D评价准则

建议的
Cannot detect or is not checked. 不能检测出或没有进行检测 Indirect check only. 仅仅间接检测 Visual inspection. 目测 Double visual inspection. 目测二次 100% Visual inspection by touching the parts. Manual gaging/testing. 通过接触来100%目视检测。手工检具/测试 100% Go/No Go Gaging. Periodic Gaging with Control Chart. 100% G0/N0 Go 检具。周期性检测并使用控制图 Error proofing--Cannot accept at next operation. Gaging on Setup/FirstPiece check. 防错--在下一工位不能接受。在生产准备验证时/首件对检具检测 Error proofing--Cannot pass part. Automatic Gaging with stop. 防错- 缺陷零件不能通过自动检测，发现不合格格停机 Multiple layers of Error. Proofing: Supply, select, install or verify. 多层防错；供给、选择、安装或验证 Error Proofing--Cannot make part. 防错-不能生产缺陷零件
失效可能性
Very High 非常高 Very High 很高 >500000
Safety Hazard to customer or operator. 对顾客或操作者造成安全性危害 Emmissions (OBD II) item. Regulatory item. 排放项目 (OBD II)。法规项目 Customer Walk-home. Field return. Durability issue 顾客步行回家，耐久性事项 Dealer repair (noise, vibration, leaks, etc). Vehicle Assembly Plant return / pull or major spill. 销售商返修(噪声、振动、泄漏，等) 。整车厂紧急接动零件或重大的缺陷 Defect caught at GMPT Final Test. Assembly Line heavy rework. 在GMPT 最终检验时发现缺陷。装配线大量返工 Defect caught at GMPT Final Test. Assembly Line. Light rework or scrap. 在GMPT最终检验时或装配线发现缺陷。装配线轻微返工或报废 GMPT Plant GMPT 工厂 Defect passes to next process. 缺陷流到下一工序 Defect caught at subsequent operation (In-line). 缺陷在后续工序发现(在线) Defect caught and corrected at operation (In-station). 缺陷在操作时被发现并纠正(在工位处) No effects. 没有影响

FMEA严重度、频度和可探测度定义参考

9
危害有警告，能出现伤害，违反了政府规定，显著缺陷
10 极端危害无警告，会出现伤害，违反了政府规定,全部系统失效
生产线停工，100%报废品有警告，能对操作人员造成伤害，违反了府规定
无警告,能对操作人员造成伤害，违反了政府规定
频度(S)分级定义
可能性设计
过程
1
罕见
设计人员有足够的经验和/或能失效不大可能发生，几乎
造成生产线轻微破坏，需大量离线返工
5
低能运行，中度缺陷，特征降低，顾客感觉操作不方便
造成生产线轻微破坏，100%离线返工
6
中等能运行，中度缺陷，特征丧失，顾客受到干拢或感觉不舒服
造成生产线轻微破坏，有一些报废品
7
高能运行，中度缺陷，性能降低，顾客不满意
造成生产线严重破坏，大量报废品
8
很高不能运行，显著缺陷，主要功能丧失，顾客生气
参考已证实的类似应用
9
很高
设计人员很少的经验和/或能相似过程无法避免失效
参考已证实的类似应用
10
不可避免设计人员很少的经验和/或能相似过程无法避免失效
参考已证实的类似应用
可能失效比率
10M到1.5M中有一次 20K到150K中有一次 4K到15K中有一次一年中有一次
Cpk
≤1/1.5M ≥ 1.67
参考已证实的类似应用
相同的过程从未发生失效
2
极少
设计人员有足够的经验和/或能失效不大可能发生，几乎
已证实的类似应用
相同的过程从未发生失效
3
低/孤产的设计人员有足够的经验和/或能相似过程有很少的几次失效
已似过程偶尔出现失效，但

FMEA严重度（S）、频度（O）、发现难度（D）标准

FMEA严重度（S）、频度（O）、发现难度（D）标准PFMEA 潜在失效后果严重程度（S）评价标准后果评定准则：后果的严重度当潜在失效模式导致最终顾客和 /或⼀个制造/装配⼚产⽣缺陷时便得出相应的定级结果。

最终顾客永远是要⾸先考虑的。

如果两种可能都存在的，采⽤两个严重度值中的较⾼者。

（顾客的后果）评定准则：后果的严重度当潜在失效模式导致最终顾客和 /或⼀个制造/装配⼚产⽣缺陷时便得出相应的定级结果。

最终顾客永远是要⾸先考虑的。

如果两种可能都存在的，采⽤两个严重度值中的较⾼者。

（制造/装配后果）严重度级别⽆警告的危害当潜在的失效模式在⽆警告的情况下影响产品安全运⾏和/或涉及不符合政府法规的情形时，严重度定级⾮常⾼或可能在⽆警告的情况下对（机器或总成）操作者造成危害10有警告的危害当潜在的失效模式在有警告的情况下影响产品安全运⾏和/或涉及不符合政府法规的情形时，严重度定级⾮常⾼或可能在有警告的情况下对（机器或总成）操作者造成危害9很⾼产品/项⽬不能⼯作（丧失基本功能）或 100%的产品可能需要报废，或者产品/项⽬需在返修部门返修 1 个⼩时以上8⾼产品/项⽬可运⾏，但性能⽔平下降。

顾客⾮常不满意。

或产品需要进⾏分检、⼀部分（⼩于100%）需报废，或产品/项⽬在返修部门进⾏返修的时间在 0.5-1 ⼩时之间。

7中等产品/项⽬可运⾏，但舒适性/便利性项⽬不能运⾏。

顾客不满意或⼀部分（⼩于 100%）产品可能需要报废，不需分检或者产品/项⽬需在返修部门返修少于 0.5 ⼩时6低产品/项⽬可运⾏，但舒适性/便利性项⽬性能⽔平有所下降。

或 100%的产品可能需要返⼯或者产品 /项⽬在线返修，不需送往返修部门处理5很低外观／噪声项⽬不舒服。

多数（75%以上）顾客能发觉缺陷或产品可能需要分检，⽆需报废，但部分产品（⼩于100%）需返⼯。

4轻微外观／噪声项⽬不舒服。

50%的顾客能发觉缺陷。

或部分（⼩于 100%）产品可能需要返⼯，⽆需报废，在⽣产线上其它⼯位返⼯。

FMEA中严重度频度探测度风险序数评价准则

推荐的PFMEA严重度评价准则后果xx后果潜在失效模式影响车辆安全运行和/或包含不符合政府法规情形。

不符合安全或法规要求失效发生时无警告潜在失效模式影响车辆安全运行和/或包含不符合政府法规情形。

失效发生时有警告丧失基本功能（汽车不能运行不影响汽车安全运行)主要功能丧失或降级主要功能降级（汽车可运行但是性能层次降低)次要功能丧失（汽车可运行次要功能丧失或降级但是舒适度/便利等功能失效)次要功能降低（汽车可运行但是舒适度/便利等功能降低)汽车可运行，但是外观或噪音等项目不合格，并且大多数（＞75%）xx会发现这些缺陷。

汽车可运行，但是外观或噪音等烦扰的小问题项目不合格，并且许多（50%）xx会发现这些缺陷汽车可运行，但是外观或噪音等项目不合格，并且少数（＜25%）有辨识能力的xx会发现这些缺陷没有影响没有可识别的后果1没有影响没有可识别的影响2次要破坏对过程，作业或作业员带来轻微的不便3中等破坏生产运行的一部分需要在其运行前进行生产线的工站上返工4生产运行100%需要在其运行前进行生产线的工站上返工7重大破坏8严重破坏产品可能必须要100%丢弃,生产线停止并停止装运生产运行一部分（少于100%）需被丢弃。

主要过程中出现的偏差（生产线速度降低或需增加人力）6中等破坏5生产运行的100%需要进行下生产线返工，然后可被接受生产运行的一部分需要进行下生产线返工，然后可被接受910不符合安全或法规要求可能危及作业员（机器或组装）但有警告可能危及作业员（机器或组装）而无警告等级后果制造/组装后果频度数(O):推荐的PFMEA频度数评价准则失效可能性很高高起因发生可能性≥100件/每千件≥每10件中有1件50件/每千件每20件中有1件20件/每千件每50件中有1件10件/每千件每100件中有1件2件/每千件每500件中有1件中等0.5件/每千件每2,000件中有1件0.1件/每千件每10,000件中有1件0.01件/每千件每100,000件中有1件低很低等级101≤0.001件/每千件每1,000,000件中有1件通过预防控制消除失效探测度(D):推荐的PFMEA探测度评价准则可探测的机率准则：过程控制探测可能性没有探测的可能在任何阶段不太可能探测后加工问题探测没有现行的过程控制，不能探测或不可分析失效模式和/或错误（原因）不容易被探测到（如，随机的审核）操作人员通过视觉/触觉/听觉在后加工进行失效模式探测操作人员通过视觉/触觉/听觉的方式进行工位上的失效模式探测或通过使用特性测量（通/止，手工扭转检查/点击扳手等）进行后加工时的失效模式探测操作人员通过使用各种测量进行后加工失效模式探测或操作人员通过使用各种特性测量（通/止，手工扭转检查/点击扳手等）进行工位上的失效模式探测由操作人员通过使用各种测量进行后加工失效模式或错误（起因）探测或由工位上的由自动化的控制设备探测不符合零件并通过（指示灯，鸣声）通知操作人员。