常见的表面处理有哪些【详解】
素材表面处理常见种类
素材表面处理常见种类表面处理处理种类表面处理即是通过一定的方法在工件表面形成覆盖层的过程，其目的是赋以制品表面美观、防腐蚀的效果，进行的表面处理方法都归结于以下常用几种方法：1、镀(Plating)电镀(Electroplating)：将接受电镀的部件浸于含有被沉积金属化合物的水溶液中，以电流通过镀液，使电镀金属析出并沉积在部件上。
一般电镀有镀锌、铜、镍、铬、铜镍合金等，有时把煮黑（发蓝）、磷化等也包括其中。
2、热浸镀锌：通过将碳钢部件浸没温度约为510℃的溶化锌的镀槽内完成。
其结果是钢件表面上的铁锌合金渐渐变成产品外表面上的钝化锌。
热浸镀铝是一个类似的过程。
3、机械镀：通过镀层金属的微粒来冲击产品表面，并将涂层冷焊到产品的表面上。
一般螺丝多采用电镀方式，但用在电力、高速公路等室外的六角木螺钉等用热浸锌；电镀的成本一般每公斤为0.6——0.8元，热浸锌一般为1.5——2元/公斤，成本较高。
电镀的效果：电镀的质量以其耐腐蚀能力为主要衡量标准，其次是外观。
耐腐蚀能力即是模仿产品工作环境，设置为试验条件，对其加以腐蚀试验。
电镀产品的质量从以下方面加以控制：1、外观：制品表面不允许有局部无镀层、烧焦、粗糙、灰暗、起皮、结皮状况和明显条纹，不允许有针孔麻点、黑色镀渣、钝化膜疏松、龟裂、脱落和严重的钝化痕迹。
2、镀层厚度：紧固件在腐蚀性大气中的作业寿命与它的镀层厚度成正比。
一般建议的经济电镀镀层厚度为0.00015in～0.0005in(4～12um).热浸镀锌：标准的平均厚度为54um（称呼径≤3/8为43um），最小厚度为43um（称呼径≤3/8为37um）。
3、镀层分布：采用不同的沉积方法，镀层在紧固件表面上的聚集方式也不同。
电镀时镀层金属不是均匀地沉积在外周边缘上，转角处获得较厚镀层。
在紧固件的螺纹部分，最厚的镀层位于螺纹牙顶，沿着螺纹侧面渐渐变薄，在牙底处沉积最薄，而热浸镀锌正好相反，较厚的镀层沉积在内转角和螺纹底部，机械镀的镀层金属沉积倾向与热浸镀相同，但是更为光滑而且在整个表面上厚度要均匀得多。
常用表面处理
常⽤表⾯处理常⽤表⾯处理1005201.0、电镀电镀是利⽤外加电流作⽤从电解液中析出⾦属，并在物体表⾯沉积⽽获得⾦属覆盖层的⽅法。
镀层分类⾦属镀层的特点及应⽤2.0、化学镀、热浸镀、真空镀膜化学镀、热浸镀、真空镀膜的特点及应⽤离⼦镀TiN、TiC 化合物镀膜3.0、⾦属的氧化处理⾦属的氧化处理的特点及应⽤铝及铝合⾦的氧化与着⾊铝及铝合⾦阳极氧化物的分类、特点和应⽤铝及铝合⾦的着⾊4.0、油漆油漆品种繁多，其性能也各不相同。
正确选择油漆品种，对于涂层质量有着密切的关系。
选择油漆主要应考虑以下⼏个因素：①各种油漆的性能及其⽤途；②涂层的作⽤及其使⽤环境；③施⼯条件的可能性。
例如，没有喷涂设备，就不宜采⽤挥发型油漆；④油漆的成本。
同时，还必须注意配套的问题，即应⽤⼏种油漆共同制得图层的原则，称为“多层异类原则”，以充分发挥各种油漆的优点，相互取长补短，获得⽐较理想的涂层。
按涂层的功能选择不同⾦属⽤底漆的选择不同⽤途对涂料的要求5.0、涂装⽅法涂装⽅法的特点6.0、喷沙、刷光、滚光、磨光和抛光6.1喷砂多利⽤铸件电镀硬铬的镀前处理，⼀些机床零件镀乳⽩铬前的消光处理，或清理焊接件焊缝以保证组合件电镀质量。
总之，喷砂的⽬的是为了除掉⾦属表⾯的⽑刺、氧化⽪以及铸件表⾯上的熔渣等杂质。
喷砂系⽤压缩空⽓流将沙⼦喷在零件表⾯上，利⽤沙⼦的冲击⼒，将零件表⾯的锈垢等除掉。
因此，喷砂除了⼀些精密零件和有特殊要求的零件外，⼀般都可以使⽤。
喷砂特别适于涂装油漆表⾯准备以及电镀、氧化、磷化等表⾯准备⼯序。
喷砂⽤的喷嘴常⽤铸铁和陶瓷材料制成。
经喷砂处理后的零件应及时进⾏表⾯处理，不能及时进⾏表⾯处理的可放于碳酸钠或硝酸钠溶液中保存。
6.2刷光在装有刷光轮⼦的抛光机上进⾏刷光，零⽤弹性很好的⾦属上丝的端⾯侧锋切刮来刷光⾦属表⾯的锈⽪、污垢等，具有基本不会改变零件⼏何形状的特点。
刷光轮常⽤黄铜丝、青铜丝、铜丝等材料制成。
有时为了特殊⽬的，也可选⽤其他材料制成。
表面处理种类
表面处理种类表面处理是一种广泛应用于各种材料的工艺，它可以改善材料的表面性能，提高其耐腐蚀性、耐磨性、耐热性等特性。
表面处理种类繁多，下面将分别介绍几种常见的表面处理方法。
1. 电镀电镀是一种将金属离子沉积在基材表面的方法，通过电解液中的电流，将金属离子还原成金属原子，沉积在基材表面形成一层金属膜。
电镀可以改善材料的耐腐蚀性、导电性、光泽度等性能，常用的电镀材料有铬、镍、铜、锌等。
2. 喷涂喷涂是一种将涂料喷射到基材表面的方法，通过喷涂机将涂料雾化成小颗粒，喷射到基材表面形成一层涂层。
喷涂可以改善材料的耐腐蚀性、耐磨性、防火性等性能，常用的涂料有环氧树脂、聚氨酯、丙烯酸等。
3. 氧化氧化是一种将金属表面氧化成一层氧化膜的方法，通过氧化剂将金属表面氧化成一层氧化膜，氧化膜可以改善材料的耐腐蚀性、耐磨性、耐热性等性能，常用的氧化材料有铝、钛、镁等。
4. 热处理热处理是一种将材料加热到一定温度，然后冷却的方法，通过热处理可以改善材料的硬度、强度、韧性等性能，常用的热处理方法有退火、淬火、回火等。
5. 镀膜镀膜是一种将一层薄膜镀在基材表面的方法，通过化学反应将一层薄膜镀在基材表面，镀膜可以改善材料的耐腐蚀性、耐磨性、防腐性等性能，常用的镀膜材料有氧化铝、氧化锆、氧化钛等。
6. 磨光磨光是一种将材料表面磨光的方法，通过磨光机将材料表面磨光，可以改善材料的光泽度、平整度等性能，常用的磨光材料有金属、玻璃、陶瓷等。
7. 喷砂喷砂是一种将磨料喷射到材料表面的方法，通过喷砂机将磨料喷射到材料表面，可以改善材料的表面粗糙度、防滑性等性能，常用的磨料有石英砂、玻璃珠、钢丸等。
8. 化学处理化学处理是一种将材料表面进行化学反应的方法，通过化学反应可以改善材料的表面性能，常用的化学处理方法有酸洗、碱洗、电化学抛光等。
表面处理是一种重要的工艺，可以改善材料的表面性能，提高其使用寿命和性能。
不同的表面处理方法适用于不同的材料和不同的应用场合，需要根据具体情况选择合适的表面处理方法。
常见表面处理汇总
复合电沉积 (电镀层中嵌入固体颗粒形成复合镀层)
按获取镀层方式分
常规电镀
挂镀(Rack Plating) 滚镀(Barrel Plating
电刷镀
脉冲电镀
电铸
装饰性电镀﹐如镀金﹐镀银﹐铜╱镍／装饰铬电镀
功能性 电镀
防护性电镀﹐如镀锌 耐磨性电镀﹐如镀硬铬 提高可焊性电镀﹐如镀锡 增强导电性﹐如镀银﹐镀金 ……
刷镀不如槽镀。 ④ 刷镀主要用于大型零件的局部电镀或大中型零件的局部修复。
非金属电镀
① 非金属电镀是指对塑料、玻璃、陶瓷、纤维等非金属制品电镀。 ② 非金属电镀的关键工艺是表面金属化，使非金属基体上生成导电层以便进 行导电。表面金属化的方法有化学镀法、喷涂法、烧渗银法和涂刷法等。 ③ 塑料电镀是非金属电镀中应用最广泛的一种。通过电镀可提高塑料制品的 强度，防止老化，使其具有导电性、电磁性、焊接性和装饰性的外观。 ④ 非金属电镀制品主要用于汽车、飞机某些装饰性零部件以及印刷线路板、 电子仪器屏蔽和碳纤维等。
渗镀 化学气象沉积 真空镀膜 包镀
达克罗(Dacromet﹐浸入锌铝﹐锌铬浆液中﹐形成涂层﹐然后烘烤干燥)
1：电镀与热浸镀
电镀
按镀层组成分
单金属电镀(应用较广的镀层有锌﹑镉﹑铜﹑铬﹑锡﹑镍﹑金﹑银等)
合金 电镀
二元合金电镀(常用的有锡-铅合金﹐锌-镍﹐锌-钴﹐铜-锡等) 三元合金电镀(常用的有铜-锡-锌﹐锌-镍-铁等) 多元合金电镀(基本处于研究阶段)
铬酸盐处理 使金属与铬酸盐化学反应，在其表面形成一层稳定铬酸盐膜的处理方法。
磷化
把工件浸入磷酸盐溶液中，使工件表面获得一层不溶于水的磷酸盐薄膜的工艺
磷化（phosphorization）是一种化学与电化学反应形成磷酸盐化学转化膜的过程，所形成 的磷酸盐转化膜称之为磷化膜。磷化的目的主要是：给基体金属提供保护，在一定程度上 防止金属被腐蚀；用于涂漆前打底，提高漆膜层的附着力与防腐蚀能力；在金属冷加工工 艺中起减摩润滑使用。
【VIP专享】常见的表面处理工艺整理-over
常见的表面处理工艺整理一 . 常用材料的表面处理工艺常用基体材料可进行的表面处理种类大致如下：碳钢、低合金钢等——电镀、化学氧化（即发蓝）、磷化、化学镀、热浸镀、喷漆、喷粉等。
不锈钢——电镀等。
铜及铜合金——电镀、钝化、化学氧化、喷漆、喷粉。
铝及铝合金——阳极氧化并着色、化学氧化、电镀、化学镀、喷漆、喷粉等。
锌基合金——电镀、化学镀、钝化、喷漆、喷粉。
塑料——喷漆，部分材料可电镀。
二． 表面处理分类表面处理是一门涉及多种学科的工业技术。
按照使用介质可分为：1.模具内表面处理2.塑胶件表面处理3.金属表面处理。
表面处理方法图例特点光 面高亮度 光泽感强饰纹面/咬花缺点：1.拉花现象，不易脱模 2.配合件花纹及光泽度不同。
3.所咬 花纹规格与预期差异较大 4.咬花不均匀。
能够体现产品的价值感模具喷 砂表面光滑，细腻，具有很强的手感。
能够体现产品的价值感喷涂+UV高亮度、高硬度 、色泽丰富电 镀色泽均匀 金属感强，但镀层较薄，耐磨差能够体现产品的价值感烫 金丝 印塑胶贴 纸I MDIMD 具有效率高，工艺简单等特点。
喷 涂高亮度、高硬度 、色泽丰富氧化着色电 镀能够体现产品的价值感金属拉 丝提现产品的数码感能够体现产品的价值感三．主要零件的常用处理工艺手机部件处理工艺外壳 1. 喷涂+UV 2. 喷砂 3. 拉丝按键 1. 喷涂 2. 电镀镜片IMD 贴纸镭射烫金装饰件 1.拉丝处理 3. 喷砂 2. 电镀三．喷涂拉丝电镀处理工艺在手机上的应用一. 表面喷涂+UV图 1.1表面喷涂是应用最为广泛的表面工艺之一，主要为了提高表面的硬度和表面耐磨性。
UV 具有以下优点：1. 固化速度快 2. 极高的硬度3. 耐磨性好附着力好3. 提高表面光泽度。
缺点：成本高。
UV小常识：UV涂料是什么？UV涂料就是紫外光固化涂料，本身无色透明，此种涂料利用紫外光作为固化能源。
因为涂料中含有活性单体和化学双键，当接触到紫外光时，发生瞬间交联反应，迅速固化干燥。
常用表面处理
常用表面处理1005201.0、电镀电镀是利用外加电流作用从电解液中析出金属，并在物体表面沉积而获得金属覆盖层的方法。
镀层分类金属镀层的特点及应用2.0、化学镀、热浸镀、真空镀膜化学镀、热浸镀、真空镀膜的特点及应用离子镀TiN、TiC 化合物镀膜3.0、金属的氧化处理金属的氧化处理的特点及应用铝及铝合金的氧化与着色铝及铝合金阳极氧化物的分类、特点和应用铝及铝合金的着色4.0、油漆油漆品种繁多，其性能也各不相同。
正确选择油漆品种，对于涂层质量有着密切的关系。
选择油漆主要应考虑以下几个因素：①各种油漆的性能及其用途；②涂层的作用及其使用环境；③施工条件的可能性。
例如，没有喷涂设备，就不宜采用挥发型油漆；④油漆的成本。
同时，还必须注意配套的问题，即应用几种油漆共同制得图层的原则，称为“多层异类原则”，以充分发挥各种油漆的优点，相互取长补短，获得比较理想的涂层。
按涂层的功能选择不同金属用底漆的选择不同用途对涂料的要求5.0、涂装方法涂装方法的特点6.0、喷沙、刷光、滚光、磨光和抛光6.1喷砂多利用铸件电镀硬铬的镀前处理，一些机床零件镀乳白铬前的消光处理，或清理焊接件焊缝以保证组合件电镀质量。
总之，喷砂的目的是为了除掉金属表面的毛刺、氧化皮以及铸件表面上的熔渣等杂质。
喷砂系用压缩空气流将沙子喷在零件表面上，利用沙子的冲击力，将零件表面的锈垢等除掉。
因此，喷砂除了一些精密零件和有特殊要求的零件外，一般都可以使用。
喷砂特别适于涂装油漆表面准备以及电镀、氧化、磷化等表面准备工序。
喷砂用的喷嘴常用铸铁和陶瓷材料制成。
经喷砂处理后的零件应及时进行表面处理，不能及时进行表面处理的可放于碳酸钠或硝酸钠溶液中保存。
6.2刷光在装有刷光轮子的抛光机上进行刷光，零用弹性很好的金属上丝的端面侧锋切刮来刷光金属表面的锈皮、污垢等，具有基本不会改变零件几何形状的特点。
刷光轮常用黄铜丝、青铜丝、铜丝等材料制成。
有时为了特殊目的，也可选用其他材料制成。
常见金属表面处理工艺
常见金属表面处理工艺
1. 电镀：利用电流将金属离子沉积到基底表面形成一层薄的金属涂层，主要有电镀铬、镍、铜、锌、锡等。
2. 喷漆：在金属表面涂上一层漆，能够增加金属的耐腐蚀性和美观性，主要有喷漆、喷粉、喷涂丙烯酸等。
3. 氧化：在金属表面形成氧化层，增加金属表面的耐腐蚀性和抗氧化能力，主要有电化学氧化、火焰氧化、阳极氧化等。
4. 喷砂：利用喷砂机将石英砂或磨料喷射到金属表面，形成一种粗糙的表面，增加金属表面的摩擦力和美观度。
5. 酸洗：将金属部件浸泡在酸性溶液中，去除金属表面的污垢、氧化物和锈蚀物，使金属表面变得洁净、平滑。
6. 电解抛光：利用电解反应，将金属表面的粗糙度降低，使其表面光滑、亮泽，适用于高要求的表面处理。
7. 热处理：利用高温处理金属，使其形成晶粒的重排和固溶体的分离，提高金属的强度、韧性和耐热性。
常见的表面处理
常见的表⾯处理六.常见的表⾯处理1.铬酸盐处理⽬的:提⾼⾦属或⾦属镀层的抗腐蚀性提⾼⾦属对漆层或其它有机涂料的粘附能⼒避免⾦属表⾯受污染获得带⾊的装饰外观溶液主要成份:六价铬酸盐活化剂:硫酸,硝酸盐,醋酸盐,甲酸盐等.1.1铜及铜合⾦铬酸盐处理作⽤: 铜及铜合⾦铬酸盐钝化,不仅能提⾼抗腐蚀性⽽且还可以使表⾯抛光. 铜及铜合⾦表⾯污物较严重时需要先在冷的乳化剂中浸泡再⽤爇的乳化液清洗,然后⽤⽔清洗再进⾏件碱除油.1.2铝及铝合⾦铬酸盐处理铝及铝合⾦铬酸盐处理可以在其上获得与阳极化完全不同的化学转化膜其组成复杂的化合物,其次是在与膜层具有⼀定防护性能的同时,并不导致零件尺⼨及其导电性产⽣明显的影响.此外, 铝上铝酸盐膜的⾼频传导性相当⾼.1.3缺陷:铬酸盐处理对零件的本⾝影响不⼤,但对普通材质的五⾦零件具有腐蚀作⽤,使五⾦零件变⿊,因此必须考虑五⾦零件的铆合⼯艺安排. 不锈钢的五⾦件则不会出现这种现象.2.磷酸盐⽪膜处理⽤酸式磷酸盐处理⾦属零件时,在其表⾯上得到磷酸盐覆盖层,称为磷化. 磷化膜具有耐磨性并可降低磨擦系数还可以提⾼电绝缘性能.2.1 ⽬的: 防⽌⾦属腐蚀.晶细致,⽆疏松膜严重挂灰划伤⽩点⼿印锈斑2.3⾦属钝化⾦属表⾯的钝化就是⽤化学⽅法,使⾦属表⾯形成⼀种钝化膜,这种钝化膜在⼀般⼤⽓中能耐腐蚀以防⾦属在防腐施⼯前⽣锈,这种改善⾦属表⾯的办法称为钝化. (铝材的钝化前⼀般采⽤化学氧化)常⽤钝化剂:硝酸盐, 亚硝酸盐,铬酸盐,重铬酸盐等.2.4缺陷:磷酸盐处理对零件的本⾝影响不⼤,但对普通材质的五⾦零件具有腐蚀作⽤,因此必须考虑五⾦零件的铆合⼯艺安排.3.氧化包括发蓝或发⿊.将铁件放⼊含苛性钠硝酸钠溶液中处理,使零件表⾯⽣成⼀层很薄的⿊⾊氧化膜的过程,称为氧化处理,简称发蓝或发⿊.作⽤:⼀般⽤来提⾼零件表⾯的抗蚀能⼒,并得到美丽的外观,如五⾦零件,弹簧,铝材等的氧化发⿊.(对零件尺⼨及精度⽆显著影响)铝材的氧化:铝及其合⾦在化学氧化处理后,在海⽔硫酸盐溶液以及⼄醇等`腐蚀性介质中都有良好的抗腐蚀性能.⼀般有喷砂或拉丝预处理.阳极氧化:阳极氧化主要⽤在铝及铝合⾦的表⾯处理中,能显著提⾼铝及其合⾦制品的耐蚀性,耐磨性,同时吸附涂料与⾊料的能⼒也很强.当阳极氧化膜⽤于⾦属防护时,往往要与其它防护层(如油漆涂层),组成多元防护层此时,阳极氧化膜常作为底层,⼀⽅⾯使表⾯防护层同基体有良好的结合,另⼀⽅⾯⼜可在表⾯防护层局部损坏或者被腐蚀介质穿透时,防⽌表⾯防护底下的⾦属腐蚀扩展.镁合⾦的阳极氧化:氧化后膜质脆⽽多孔,⼀般只作装饰及中间⼯序防护,很少单独使⽤,⼀般都要进⾏喷涂油漆,树脂或塑料等有机涂层.铜和铜合⾦的阳极氧化:氧化后获得半光泽蓝⿊⾊氧化膜(主要是⿊⾊氧化铜组成)膜层很薄,防护性不⾼,性脆⽽不耐磨,不能承受弯曲和冲击,只适宜在良好条件下⼯作或仪表内部零件的防护和装饰.经浸油或浸漆后,防护性能有所提⾼.4.喷砂处理4.1⼲式喷砂处理:利⽤压缩⽓体或⾼速旋转的叶轮,将磨料加速冲墼基体表⾯,去除油污,锈及残留物,使基体表⾯清洁,粗化,还能使表⾯产⽣内应⼒,对提⾼疲劳强度有利.4.3 喷砂⼯艺处理注意事项:喷砂前表⾯必须清洁,⽆油,不潮湿,以免污染砂粒.喷砂受⾼压⽓体冲击,使⼯件容易变形,因此要有坚实的治具作⽀撑体,强⼤的⽓流导⾄砂粒四浅,薱接触⾯的五⾦零件有⼀定的影响.在外⼒的作⽤下(如折弯,模具成形等) 易使已喷砂⼯件的砂粒脱落或造成明显的压痕.砂粒的型号与规格的种类⽐较多,应根据客户的要求及零件的尺⼨,形半及硬度进⾏选择.5.拉丝处理5.1定义:利⽤砂纸在⼀定的压⼒下使⼯件的表⾯形成均匀的纹路.5.2拉丝的⼯艺处理:(1) 不同型号的砂纸所形成的纹路也不⼀样,砂纸的型号越⼤,砂粒越细所形成的纹路也就越浅,反之, 砂纸的型号越⼩,砂粒越粗所形成的纹路也就越深.因此在⼯程图⾯上必须注明砂纸型号.(2) 拉丝具有⽅向性:⼯程图⾯上必须注明是直纹还横纹拉丝(⽤双箭头表⽰).(3) 拉丝⼯件的拉丝⾯不能有任何凸起部分,否则会将该凸起部分拉平.注: ⼀般情况下拉丝后须再作电镀,氧化等处理.如:铁材电镀, 铝材氧化.由于拉丝机的缺陷,⼩⼯件及⼯件上有⽐较⼤的孔时,须考虑设计拉丝治具,以避免拉丝后,导致⼯件质量不良.样品中⼼的拉丝机功能及注意事项:在拉丝前须根据材料的厚度调整拉丝机⾄适当⾼度.输送带速度越慢,研磨得越细,反之越粗.进给深度太⼤,则⼯件表⾯会烧伤,因此每次进给不应太多,应在0.05mm左右.压筒的压⼒太⼩,会压不紧⼯件,⼯件受滚轮离⼼⼒作⽤被甩出来,压⼒太⼤会加⼤研磨阻⼒,影响研磨效果.样品中⼼的拉丝机有效拉丝宽度不超过600mm.如果长度⽅向⼤于600mm ⽽宽度⽅向⼩于600mm则必须注意拉丝⽅向,因拉丝⽅向是沿材料进给⽅向.6.研磨处理6.1 定义:研磨与拉丝类似,利⽤砂纸在⼀定的作⽤⼒下使⼯件的表⾯形成纹路.6.2研磨的⼯艺处理:(1)研磨所⽤的砂纸型号⼀般是⽐较⼤,砂粒较细, 因此在研磨的表⾯形成的纹路较浅,(2) 研磨与作⽤⼒有很⼤的关系,作⽤⼒越⼤纹路越明显,但研磨所形成的纹路没有明显的⽅向性, 通常呈环状.表⾯如有凸起部分对研磨有⼀定的影响,在凸起的周围研磨有⼀定难度,所以优先考虑在平⾯上研磨.注: 事实上研磨是将原有⼯件材料的表⾯进⾏破坏,得到光滑的表⾯后再进⾏其它表⾯处理.在研磨前⼀般不会有其它的表⾯处理. 如:电镀,铬酸盐处理均在其后.7.电镀7.1在⼯件的表⾯镀上⼀层⾦属薄膜,使其具有防腐,耐磨,润滑,电导性等作⽤.如: 镀⽩锌,彩锌,镀铜等7.2电镀⼀般要求及⼯艺处理:(1)⼯件的表⾯不能有明显划碰痕迹及⽆法清除的锈斑.(2)不锈钢五⾦零件的电镀很容易脱落镀层,⼀般不锈钢材料不要求电镀,如有遇到该⼯件须铆不锈钢五⾦零件且须电镀时,在⼯艺安排时必须仔细考虑.如电镀后再铆对⼯件有影响时,此时有必要改变五⾦零件的材质.(例:将不锈钢改成快削钢)(3)⼀般情况是先折弯再电镀,如⼯件太⼤(长超过1000mm)时,须对电镀商进⾏咨询是否能先电镀,因折后再镀在运输过程中⼯件容易受到影响.注:电镀后再折弯的不良现象是在折弯处电镀层容易开裂或脱落,时间⼀长会导致⼯件⽣锈.(4)压死边的⼯件电镀后死边处的残液会渗透出来腐蚀⼯件,⼯艺上是先预留0.3mm的间隙,电镀后再将其压死或征求客户意见在压死边处预留间隙.(5)电镀的⼯件应强调加⼯⼈员加强防锈意识(如戴⼿套作业,刷防锈油等),⼯件上有⼿印会导致电镀后出现花斑,⽔印等不良现象.(6)如果是需要组装的⼯件,⼀般情况下是先电镀再组装,否则容易使⼯件出现变形,松动及电镀不良等现象.(如:抽孔铆合可电镀后再铆合)(7)弹簧螺钉的铆合是在电镀后进⾏.(如铆弹簧螺钉的⼯件需电镀,通常是电镀后再铆)镀层脱落的原因有 1.⼯件镀前清洗不彻底 2.镀液不良有杂质等.8.烤漆8.1 俗称:喷油,喷粉.即在⼯件的表⾯喷上⼀层漆.8.2 烤漆前的表⾯处理:除锈,除油,磷化处理.烤漆对⼯件⼀般要求及⼯艺处理:(1)烤漆对⼯件表⾯要求平整,凹凸不平影响外观.(2)在要求的烤漆⾯上如有通孔,⼯艺安排时须对该孔作单边加0.1mm处理,以避免因烤漆导致该孔减⼩.(3)在烤漆⾯如有通孔螺柱,螺母及直接攻芽螺纹则须注明并特别提醒注意以避免烤漆粘附在螺纹上⽽导致不良.(4)烤漆后的⼯件⼀般不能受外界的冲击⼒,如折弯,冲压等.以避免烤漆层脱落.(5)烤漆⼯件的表⾯(6)烤漆的检验⽅法:⽤单⾯⼑⽚割刺漆膜,纵横各四条,线距1mm形成边长为1mm的⼩⽅格9个随后⽤胶纸贴紧压实,然后⽤⼒突然向斜上⽅拉开,观察漆膜.9.丝印9.1 定义:通过丝⽹利⽤丝印油将所要求⽂字或图案印在⼯件上.9.2 丝印的⼯艺要求及注意事项:(1) 丝印⼯序通常为最后⼀道加⼯⼯序(下⼀道⼯序为组装),⽽在丝印前都有经过表⾯处理.如:电镀,烤漆,氧化等表⾯处理.(2) 丝印⼯件的表⾯虽可有凸起部分但所要求丝印的区域不能凹凸不平,在丝印区域附近不能⼜有锋利棱⾓以免丝印时导致丝⽹破裂.(3) ⼯件的丝印必须要有定位,⼯艺安排时必须考虑丝印时能否定位.必要时可追加定位治具.(4) 丝印后的⼯件必须经过烤炉烤,因此⼯件上不能有任何经⾼温⽽受损伤的物体.10. 抛光10.1 定义:利⽤抛光机对⼯件表⾯进⾏处理以得到光亮的表⾯. 抛光机类似砂轮机,它利⽤的不是砂轮⽽是形状类似砂轮⽤布等材料组成的.10.2 优越性:如普通的不锈钢抛光后可得到类似镜⼦⼀样光亮的表⾯.点焊后的⼯件出现熔渣可利⽤抛光机去除,如⽤砂轮机则容易磨成⾼低不平的平⾯.快速发⿊剂喷雾型钢铁、铝、不锈钢、铜等，只需⼀喷，就可染成⿊⾊。
常用的表面处理方法主要有
常用地表面处理方法常用地表面处理方法主要有脱脂处理法、机械处理法和化学处理法三大类.选择表面处理法应考虑多种因素,其中主要包括：<1）表面污染物地种类.如动物油、植物油、矿物油、润滑油、脏土、流体、无机盐、水份、指纹等.<2）污染物地物理特性.如污染物地厚度、紧密或疏松程度等.<3）胶接材料地种类.如钢材料可用碱溶液,而处理黄铜、铝材料时应考虑选用腐蚀性较小地温和溶液.<4）需要清洁地程度.<5）清洗液地清洁能力和设备情况.<6）危险性和价格成本等.现对常用地表面处理方法介绍如下.一、脱脂处理法<一）溶剂脱脂法有机溶剂能有效地除去表面上地油污.对于清洗脱脂所用地有机溶剂要求能具有如下地性能：<1）溶解污物地能力强；<2）比热或潜热低；<3）不燃；<4）无毒；<5）化学性能稳定,对处理表面呈惰性；<6）沸点较低；<7）在气态时比空气重,在液态时也有较大地密度；<8）具有低表面张力等.能满足上述所要求地有机溶剂事实上并不存在.因此必须按照具体情况,选择较为合适地溶剂种类.通常采用地有机溶剂有：丙酮、苯、甲苯、二甲苯、三氯乙烯、四氯化碳、醋酸乙酯、香蕉水、汽油等.对于大批量地连续生产地胶接件,最好采用三氯乙烯蒸汽浴除油脂.采用溶剂脱脂也容易出现部分污染物凭借溶剂全面扩散地现象.在这种场合,应经常更换溶剂并反复清洗.一般应采用少量多次地方法去除油脂.另外,采用溶剂脱脂时,一定要有必要地晾干时间,否则由于溶剂残留在胶接件表面上而使其胶接强度下降.对于大面积地胶接件表面,可采用从上至下或从左到右一个方向擦拭,反复进行,直至无油污为止.也有一些采用溶剂除油脂后,再用除垢剂进行冲洗.由于许多有机溶剂均为易燃物质,因此在用这些溶剂去除油脂时,必须遵守易燃易爆物操作地有关规定.如果把溶剂脱脂与超声波脱脂合并使用,则其处理效果更好.表2示出了钢地溶剂脱脂处理及与超声波脱脂处理并用地效果.表2 溶剂脱脂地处理效果处理方法抗剪强度比较值<%）未处理 28 甲苯脱脂 93 庚烷脱脂 93 丁酮脱脂 94 醋酸乙酯脱脂 100 三氯乙烯脱脂 100 甲基三氯甲烷,超声波5min 脱脂 110 甲基三氯甲烷,超声波13 min脱脂 113 甲基三氯甲烷,超声波20min脱脂 114 <二）高温脱脂及除积炭此方法一般用于使用过地胶接件脱脂除油处理.由于胶接件长期使用,表面容易吸附或沉积油污,在胶接前如不除尽油污,在胶粘剂与胶接件表面之间便会形成一个油膜隔离层,从而严重影响胶接强度.对于这些胶接件,如允许采用高温处理时,可将它们置于200-250°C 地电热鼓风干燥箱中.如胶接件太大,无法加入电热鼓风干燥箱,则可采用几个红灯或喷灯局部加热,使胶接件表面及周围地油脂渗出,然后用干净棉纱揩擦,再用溶剂除油.必须指出,在用溶剂除油时,溶剂一定要与火源隔开,以防发生意外.对于返修地旧制件,如果上面沉积有坚韧地积炭薄层,则在胶接修补前必须将积炭仔细除去.积炭一般由燃烧产物、金属氧化物、尘埃、油脂及其胶质油泥沉积物等复杂成份组成.清除积炭地方法可分为机械处理和化学处理两种.但无论使用什么方法,都需事先除油脱脂.机械处理主要用手工工具刮除,如用钢丝刷、铜丝刷、刮刀、风动工具等清除.必要时先将制件在煤油中浸泡一段时间,然后用磨料等清除.化学处理又分为碱性熔盐浴法和溶液处理法两种.碱性熔盐浴地配方如下：氯化钠5氢氧化钠 6.5硝酸钠 30将上述混合物熔融,再将制件在250°C 下置于上述熔融浴中处理,处理时间视具体情况而定.溶液处理法清除积炭地配方及工艺条件如下：[配方1]氢氧化钠 2.5碳酸钠 3.5水玻璃 0.15软皂 2.5水 100处理条件：80-95°C ,1-2h .处理对象：钢、铸铁.[配方2]碳酸钠 2磷酸钠 1水玻璃 0.8软皂 1水 100重铬酸钾 0.3表面活性剂0.5处理条件：80-95°C ,1-2h .处理对象：钢、铝.[配方3]氢氧化钠 10水 40二甲酚皂液 50处理条件：室温,24h ,或60-85°C ,4 .处理对象：钢.[配方4]碳酸钠 1.9水玻璃 0.9软皂 1水 100处理条件：90-95°C ,2-4h .处理对象：铝.<三）化学脱脂如果条件许可,对胶接件最好采用化学脱脂法.在化学脱脂法以及在后面所述地化学处理法地配方中所用地水,均为软水或纯水,即用一般容易得到地蒸馏水来配制处理溶液.洗涤用水采用自来水.钢材地化学脱脂法所用地溶液配方如下：[配方1]硅酸钠 10重铬酸钠 30 磷酸钠 30氢氧化钠 30水 1000将胶接件在上述溶液中于80-100°C 下处理10-15min ,然后水洗、干燥.[配方2]氢氧化钠 10碳酸钠 50硅酸钠 50水 1000将胶接件在上述溶液中于80-100°C 下处理30min ,然后水洗、干燥.水洗时必须要多次充分冲洗,将胶接件表面上残留地碱液洗涤干净,否则将会影响胶接强度.另外,对铝合金及巴氏合金等胶接材料,严禁用氢氧化钠溶液水煮脱脂去油.<四）超声波脱脂通常地表面处理方法很难将杂质从复杂结构部件地细缝、低洼等死角处清除出来.在这种场合,超声波可较理想地解决问题.超声波是通过高频发生器与换能器地结合而由电振动能转变来地机械振动能.采用超声波脱脂时,在干净地液体中放入换能器,又在它地附近放入处理地制件.当超声波地频率为20-5000Hz时,已有足够高地能量对流体进行翻动,同时在表面相地界面上产生很大地机械冲刷力将杂质从壁上撕掉或冲击出来,因此大大加快了清扫污物地速度.此法比较适用于小型地复杂部件.如果净化地部件较大,则频率就应相应降低.在大多数情况下,一般部件放在功率为20W/cm2 地超声波中处理20-60s 后,就能得到足够清洁地表面.使用液体要经常更换,以免在清洁地部件表面上形成污染膜. 二、机械处理法机械处理法是工业上常用地处理方法之一.主要有机械打磨和机械喷砂两种方法.<一）机械打磨法通常先用钢丝刷刷去胶接表面松散地氧化层,然后用砂轮、砂布、砂纸或粗锉进行打磨加工,使胶接表面得到一定地粗糙度.机械打磨法适用于大部分材料.表3-5分别示出了国产水砂纸、木砂纸和铁砂布地型号和粒度号数地对照情况,供使用时参考.机械打磨法简便易行,化费很省,但在实际操作时难以得到相同地重复结果,操作地重演性和均匀性较差,因此通常只在要求不高地场合使用.表3 国产水砂纸型号与粒度号数对照型号 180 220 240 280 320 400 500 600 磨料粒度号数上海产品 100 120 150 180 220 240 280 320 天津产品 120 150 160 180 220 260 - - 表4 国产木砂纸型号与粒度号数对照型号 00 0 1 3/2 2 5/2 3 4 磨料粒度号数上海产品 150 120 80 60 46 36 30 20 天津产品 160 140 100 80 60 46 36 30 表5 国产铁砂布型号与粒度号数对照型号 0000 000 00 0 1 2 3 4 磨料粒度号数上海产品 220 180 150 120 100 60 36 24 天津产品 200 180 160 140 100 60 36 30 <二）机械喷砂法通常,不会因机械喷砂而影响装配尺寸和光洁度地胶接件,以及在使用中耐磨蚀性要求不高地胶接件,均可采用机械喷砂法.在进行喷砂前,最好先用溶剂去除油污,这样喷砂后胶接表面特别干净.机械喷砂法既快又好,胶接强度均匀稳定,操作也很简单,其中特别对铜合金、铝合金和钢材地胶接效果最佳.但机械喷砂法也有一定地局限性.例如,对于薄膜材料、软质多孔材料、电镀后地零件、精密零件及大型零件等都不宜采用.一般,机械喷砂法用于中等或稍小地一些胶接件以及较粗糙地胶接件等.另外,喷干砂粉时地粉尘较大,对操作工人地身体健康会造成危害,因此必须注意劳动保护.机械喷砂法又可分为干法和湿法两种.干法是单纯用磨料进行喷砂,一般用于化学处理法难以处理地合金,以及在表面上有较多鳞片和氧化物地场合.干法喷砂后残留在表面上地细粉磨料应用干净地压缩空气或氮气吹净.湿法是将磨料、液体和空气混合在一起使用.它地主要优点是能控制和减少粉尘飞扬,并且可以用喷雾淋洗地方法除去喷砂表面上地残留物.机械喷砂法能使胶接表面产生圆地或凹凸不平地形状,其深度与胶接材料地性质,磨料地特性、大小以及所用地喷砂压力等有关.其中,磨料地特性和大小是最重要地因素.例如,用尖锐地切割式磨料时,喷砂效果最好.这类磨料包括刚玉砂、金刚砂、石英砂等.而圆球形磨料,如玻璃珠、金属弹等地效果较差.因为圆球形磨料将使表面产生交叠地金属粒子层,这些疏松地金属粒子层依附在金属基体上,使胶接性能不佳.表6列举了这两种磨料胶接性能地比较.表7是几种金属喷砂处理时地磨料大小范围.为了简便,除铝材之外地所有金属表面,均可用干净地、尺寸为0.25-0.40mm 大小地钢砾或铁砾磨料喷砂0.5min 左右,即可完成喷砂处理.对铝材,只能用砂子或刚玉磨料作喷砂处理.用喷砂处理非金属材料时,较软地非金属材料<如某些热塑性塑料）不适宜用粗磨料去增加它地胶接强度,因为在软质材料表面上地凹凸和容易产生内聚性破坏,以致辞大大降低胶接强度.表6 玻璃珠与石英磨料胶接效果地比较被胶接件材料胶粘剂磨料剥离强度<N/cm ）铝合金醛酚-橡胶玻璃珠 18-54 石英砂108-162 改性环氧玻璃珠 0-27 石英砂 180-270 表7 喷砂磨料大小范围胶接材料方法磨料大小<号数）钢干法 80-100 铝湿法 140-325 黄铜干法 80-100 黄铜湿法 140-325 不锈钢湿法 140-325 三、化学处理法化学处理法是将胶接件在室温或更高温度下浸入碱液、酸液或某些无机盐溶液,除去其表面疏松氧化物和其他污物.对于某些较活泼地金属,在处理后还需适当“钝化”处理,以获得牢固和稳定地胶接表面.化学处理法具有高效、经济、质量稳定和能大面积使用地特点.它除能粗化、清洁表面,还可以产生一种耐化学反应地表面层,提高胶接件使用地耐久性.对于一些易氧化地金属和诸如聚四氟乙烯之类地非极性材料,从快速、可靠和提高胶接强度地角度考虑,化学处理法尤其是一种最为简便地方法.表8列举了铝合金材料用不同表面处理方法处理后胶接强度地比较情况.从表中可知,化学处理可以获得最高地胶接强度.表8 铝合金表面处理与胶接强度地关系处理方法抗剪强度<MPa ）未处理 3.1 脱脂处理 5.9 脱脂,喷砂处理 9.3 阳极化处理13.6 脱脂、重铬酸钠、硫酸处理 19.3 脱脂、喷砂、重铬酸钠、硫酸处理 21.7 <注）胶粘剂为含有填料地双组份环氧树脂胶必须根据不同地胶接材料采用不同地化学处理方法.处理时间、处理温度不同,得到地胶接强度也不同.化学处理法地不足之处在于大部分处理液具有一定地腐蚀作用,并可能产生有害气体,因此在操作时必须注意通风和劳动保护．四、涂底胶法在胶接表面涂底胶有以下几种作用：1、保护作用使胶接面保持清洁,防止受腐蚀或污染,延长已处理好地表面地存放时间.2、改善胶接性能如弹性底胶与环氧树脂胶配合,就能改善脆性.环氧树脂胶所用地弹性底胶有氯丁橡胶、丁腈橡胶、聚硫橡胶等.3、固定胶膜或工件定位4、改善表面地粘附性这里主要是指涂布一层偶联剂.偶联剂能使胶液与胶接材料这间形成化学键,从而使胶接强度和对环境作用地抵抗能力大大提高.但使用不宜用得太多,因为不仅偶联剂一般较为昂贵,而且太多了会导致辞整个胶层地耐热性会有所下降.表9示出了偶联剂对胶接强度地影响情况,从表中所列地情况来看,偶联剂可使胶接强度提高1 倍之多.目前,常用地偶联剂主要是各类硅氧烷,除此以外还有铬地络合物、磷酸酯、有机酸类及有机胺类等.表9 偶联剂对胶接强度地影响胶粘剂类型偶联剂类型与未用偶联相比强度提高倍数聚氨酯 KH-550 2.8-7.5 环氧树脂KH-570 1.6 酚醛-丁腈 KH-580 2.1-3.3。
常用表面处理方法
常用表面处理方法
金属表面处理就是指金属表面的原子层与某些特定介质的阴离子反应后，在金属表面生成膜层，此膜层是转化膜，转化膜又可分为：电化学转化膜和化学转化膜（氧化膜，铬酸盐膜、磷酸盐膜）。
表面处理方法主要是机械的、化学的、电化学的、物理的方法.其中的主要方法是：
（一）涂装
闲喷涂或刷涂方法,将涂料（有机或无机）涂覆于工件表面而形成涂层的过程,称为涂装,如喷漆、刷漆等.
（二）冲击镀
用机械冲击作用在工件表面形成涂覆层的过程,称为冲击镀,如冲击镀锌等.
（三）激光面表处理
用激光对工件表面照射,令其结构改变的过程,称为激光表面处理,如激光淬火、激光重熔等. （四）超硬膜技术
以物理或化学方法在工件表面制备超硬膜的技术,称为超硬膜技术.如金刚石薄膜,立方氮化硼薄膜等.
（五）电泳及静电喷涂
1、电泳
工件作为一个电极放入导电的水溶性或水乳化的涂料中,与涂料中另一电极构成解电路.在电场作用下,涂料溶液中已离解成带电的树脂离子,阳离子向阴极移动,阴离子向阳极移动.这些带电荷的树脂离子,连同被吸附的颜料粒子一起电泳到工件表面,形成涂层,这一过程称为电泳.
2、静电喷涂
在直流高电压电场作用,雾化的带负电的油漆粒子定向飞往接正电的工件上,从而获得漆膜的过程,称为静喷涂.
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表面处理的方法
表面处理的方法表面处理是一种对物体表面进行加工改变其外观和性能的工艺过程。
它具有广泛的应用领域，包括金属加工、汽车制造、电子设备、建筑材料等。
下面是一些与表面处理方法相关的参考内容。
1. 电镀-电镀是一种通过在物体表面附加金属层来改变其性能的方法。
常用的电镀方法包括镀铬、镀镍、镀铜等。
电镀可以增加物体的防腐蚀性能、美观度和耐磨性。
2. 喷涂-喷涂是一种将涂料均匀地喷洒在物体表面以达到保护、装饰或其他目的的方法。
常见的喷涂技术包括喷涂、喷涂、电泳涂装等。
喷涂可以实现不同颜色和效果的涂层，提高物体的耐候性和耐腐蚀性。
3. 氧化-氧化是一种将物体表面暴露在氧气中，产生氧化物层以改变其外观和性能的方法。
常见的氧化方法包括阳极氧化铝、磷化、氮化等。
氧化可以增加物体的硬度、耐磨性和耐腐蚀性。
4. 喷砂-喷砂是一种通过将砂子或其他硬质颗粒喷射到物体表面以去除杂质、改变外观和增加粗糙度的方法。
喷砂可以用于清洁表面、去除氧化层、增加黏附性等。
5. 热处理-热处理是一种通过控制物体的加热和冷却过程来改变其组织结构和性能的方法。
常见的热处理方法包括淬火、回火、时效等。
热处理可以改善物体的硬度、强度和耐腐蚀性。
6. 镭射处理-镭射处理是一种通过高能激光的作用来改变物体表面的物理和化学性质的方法。
镭射处理可以实现表面的熔化、沉积、烧结等效果，用于增加物体的硬度、耐磨性和耐腐蚀性。
7. 化学处理-化学处理是一种利用化学物质在物体表面产生化学反应以改变其外观和性能的方法。
常见的化学处理方法包括酸洗、酸洗、沉积等。
化学处理可以清除表面的污染物、氧化层，增加表面的光洁度和黏附性。
8. 喷涂涂料-喷涂涂料是一种通过将涂料喷涂到物体表面以形成保护膜的方法。
常见的喷涂涂料包括防锈漆、防蚀漆、防火涂料等。
喷涂涂料可以提供物体的耐候性、防腐蚀性和美观度。
本文介绍了一些常见的表面处理方法，这些方法可以改变物体的外观和性能，提高其耐腐蚀性、耐磨性和美观度。
金属常见的表面处理工艺
金属常见的表面处理工艺一、喷砂处理喷砂是一种常见的金属表面处理工艺，它通过高速喷射砂粒对金属表面进行冲击，去除表面的氧化物、油污和污渍，使金属表面变得光滑、清洁。
喷砂处理能够增强金属表面的粗糙度，提高涂层的附着力，并且可以消除金属表面的应力，提高其抗腐蚀性能。
二、电镀处理电镀是一种通过电解将金属离子沉积在金属表面的工艺，常见的电镀方法包括镀铬、镀镍、镀锌等。
电镀处理可以提高金属的抗腐蚀性能、硬度和光泽度，还可以改变金属表面的颜色和外观。
电镀处理广泛应用于汽车、家具、电子产品等行业。
三、阳极氧化处理阳极氧化是一种将金属表面形成一层氧化膜的工艺，常见的应用是铝阳极氧化。
阳极氧化处理可以提高金属表面的抗腐蚀性能、硬度和耐磨性，并且可以改变金属表面的颜色和外观。
阳极氧化处理广泛应用于航空航天、建筑、电子等领域。
四、喷涂处理喷涂是一种将涂料喷射到金属表面的工艺，常见的喷涂方法包括喷漆、喷粉等。
喷涂处理可以改变金属表面的颜色、外观和质感，提高金属的防腐蚀性能和耐候性。
喷涂处理广泛应用于家具、建筑、汽车等行业。
五、抛光处理抛光是一种通过机械或化学方法将金属表面进行磨光的工艺，常见的抛光方法包括机械抛光、电解抛光等。
抛光处理可以使金属表面变得光滑、亮丽，提高其视觉效果和触感。
抛光处理广泛应用于钟表、首饰、厨具等领域。
六、喷涂处理喷涂是一种将涂料喷射到金属表面的工艺，常见的喷涂方法包括喷漆、喷粉等。
喷涂处理可以改变金属表面的颜色、外观和质感，提高金属的防腐蚀性能和耐候性。
喷涂处理广泛应用于家具、建筑、汽车等行业。
七、镜面抛光处理镜面抛光是一种通过机械或化学方法将金属表面进行精密磨光的工艺，使其表面光洁度高，反射率高。
镜面抛光处理常用于光学仪器、精密仪器、汽车零部件等领域，要求金属表面完全无瑕疵，提升产品的质感和品质。
总结：金属常见的表面处理工艺包括喷砂处理、电镀处理、阳极氧化处理、喷涂处理、抛光处理和镜面抛光处理等。
不锈钢表面常见的表面处理工艺
不锈钢表面常见的表面处理工艺
在不锈钢表面处理过程中，通常有以下几种常见的工艺：
1. 机械抛光：通过机械设备对不锈钢表面进行摩擦、磨削和切削，使表面得到平滑而光亮的效果。
适用于不锈钢制品的外观处理和装饰。
2. 化学抛光：通过化学反应，利用酸、碱等溶液对不锈钢表面进行处理，达到表面光洁度的提高。
适用于不锈钢制品的外观处理和装饰。
3. 电镀：在不锈钢表面覆盖一层金属或合金膜，以改善表面的性能和外观。
通常采用电解镀、热浸镀、喷涂等方法进行。
4. 喷砂：通过高速喷射石英砂、铝砂等颗粒物，对不锈钢表面进行磨砂处理，达到表面粗糙度的提高。
适用于不锈钢制品的表面处理和装饰。
5. 喷涂：将涂料或彩色油漆喷涂在不锈钢表面，以改变表面颜色和表面性能，适用于家具、建筑装饰等领域。
以上几种表面处理工艺在不锈钢制品加工中都有广泛的应用。
在选择表面处理工艺时，要根据不同的使用环境、不同的加工目的和要求来选择，以达到最佳的处理效果。
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史上最全的表面处理大汇总，10几种表面处理工艺，你都有见过吗？
史上最全的表面处理大汇总，10几种表面处理工艺，你都有见过吗？引言：表面处理即是通过物理或化学的方法在材料表面形成一层具有某种或多种特殊性质的表层。
通过表面处理可以提升产品外观、质感、功能等多个方面的性能。
外观：颜色、图案、logo、光泽\线条（3D、2D）；质感：手感、粗糙度、寿命（品质）、流线型等等；功能：硬化、抗指纹、抗划伤；下面就金属、塑料、玻璃的多种表面处理工艺做详尽介绍：表面处理金属一、阳极氧化阳极氧化：主要是铝的阳极氧化，是利用电化学原理，在铝和铝合金的表面生成一层Al2O3（氧化铝）膜。
这层氧化膜具有防护性、装饰性、绝缘性、耐磨性等特殊特性。
工艺流程:单色、渐变色：抛光/喷砂/拉丝→除油→阳极氧化→中和→染色→封孔→烘干双色：①抛光/喷砂/拉丝→除油→遮蔽→阳极氧化1→阳极氧化2 →封孔→烘干②抛光/喷砂/拉丝→除油→阳极氧化1 →镭雕→阳极氧化2 →封孔→烘干技术特点:1、提升强度,2、实现除白色外任何颜色。
3、实现无镍封孔，满足欧、美等国家对无镍的要求。
技术难点及改善关键点：阳极氧化的良率水平关系到最终产品的成本，提升氧化良率的重点在于适合的氧化剂用量、适合的温度及电流密度，这需要结构件厂商在生产过程中不断探索，寻求突破。
阳极氧化处理相关厂商1、比亚迪2、富士康3、大禹化工4、鸿荣恒铝制品……二、电泳 ( ED-Electrophoresis deposition )电泳：用于不锈钢、铝合金等，可使产品呈现各种颜色，并保持金属光泽，同时增强表面性能，具有较好的防腐性能。
工艺流程：前处理→电泳→烘干技术特点:优点：1、颜色丰富；2、无金属质感，可配合喷砂、抛光、拉丝等；3、液体环境中加工，可实现复杂结构的表面处理；4、工艺成熟、可量产。
缺点：掩盖缺陷能力一般，压铸件做电泳对前处理要求较高。
电泳处理相关厂商1、船南济城科技2、弘昕五金……三、微弧氧化 (MAO)微弧氧化：在电解质溶液中（一般是弱碱性溶液）施加高电压生成陶瓷化表面膜层的过程，该过程是物理放电与电化学氧化协同作用的结果。
常用热处理及表面处理
常用热处理及表面处理
1.退火（Th）加热到临界温度以上30℃~50℃，保温，缓冷（一般随炉冷）。
以消除内应力，组织
均匀，晶粒细比，消除冷硬现象，降低硬度，以便切削。
2.正火空气冷却（其余参退火）
用来处理低碳，中碳结构钢件及渗碳机件，使其组织细化，增加强度与韧性，减少内应力，改善切削。
3.淬火热到临界温度以上，保温，然后在水，盐水，或油中（个别在空气中）急冷下来，以得到
硬度和强度极限，但引起内应力变脆，故须回火。
4.回火将淬硬的钢件加热到临界温度，保温，后在空气中或油中冷却下来。
以除淬火后的脆性和
内应力，提高塑性和冲击韧性。
5.调质（T）
淬火后，高温回火，以获的韧性和足够的强度。
很多重要零件是经过调质处理的。
6.表面淬火（H）表面有高的硬度和耐磨性，使内部保持原有韧性的热处理方法。
渗碳淬火（S）面淬火用于齿轮等；渗碳淬火用于低碳非淬火钢；氮化（D）氮化用于含铬，钼或铝的特种钢。
7.镀铬电解的方法，使零件表面镀一层铬，以提高硬度，耐磨性，耐腐蚀性，修复零件上损毁的
表面
8.镀镍用电解的方法，使零件表面镀一层镍，用来防止大气的腐蚀，获得美观的外表。
9.发蓝氧化剂内，加热至135~145℃进行氧化，表面呈蓝色，用来防止机件的腐蚀，获得美观的外表。
10.涂油喷漆，美观和防锈。
金属常用表面处理工艺
金属常用表面处理工艺
金属常用表面处理工艺
金属表面处理是指对金属表面进行化学、物理或电化学处理，以改善
其表面性能、延长使用寿命、美化外观等目的的一种工艺。
常用的金
属表面处理工艺有以下几种：
1. 电镀
电镀是将金属离子在电解液中还原成金属沉积在工件表面的一种表面
处理方法。
电镀可以改善金属表面的耐腐蚀性、硬度、光泽度和导电
性等性能。
常用的电镀有镀铬、镀镍、镀锌、镀铜等。
2. 喷涂
喷涂是将涂料喷涂在金属表面形成一层保护膜的一种表面处理方法。
喷涂可以改善金属表面的耐腐蚀性、耐磨性、防火性和美观度等性能。
常用的喷涂有喷漆、喷粉、喷油等。
3. 氧化
氧化是将金属表面氧化成一层氧化膜的一种表面处理方法。
氧化可以改善金属表面的耐腐蚀性、硬度、耐磨性和美观度等性能。
常用的氧化有阳极氧化、化学氧化等。
4. 酸洗
酸洗是将金属表面浸泡在酸性溶液中，去除表面氧化物和污染物的一种表面处理方法。
酸洗可以改善金属表面的清洁度、粗糙度和表面活性等性能。
常用的酸洗有盐酸酸洗、硫酸酸洗等。
5. 磷化
磷化是将金属表面浸泡在含磷酸盐的溶液中，形成一层磷化膜的一种表面处理方法。
磷化可以改善金属表面的耐腐蚀性、润滑性和涂装性等性能。
常用的磷化有锌磷化、铁磷化等。
总之，金属表面处理是一项重要的工艺，可以改善金属表面的性能和外观，延长其使用寿命。
不同的表面处理方法适用于不同的金属和不同的应用场合，需要根据具体情况选择合适的表面处理方法。
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常见的表面处理有哪些
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表面处理是在基体材料表面上人工形成一层与基体的机械、物理和化学性能不同
的表层的工艺方法。表面处理的目的是满足产品的耐蚀性、耐磨性、装饰或其他
特种功能要求。
下面介绍一些常见的表面处理方法：
一．抛光
抛光是指利用机械、化学或电化学的作用，使工件表面粗糙度降低，以获得光亮、
平整表面的加工方法。是利用抛光工具和磨料颗粒或其他抛光介质对工件表面进
行的修饰加工。抛光不能提高工件的尺寸精度或几何形状精度，而是以得到光滑
表面或镜面光泽为目的，有时也用以消除光泽（消光）。通常以抛光轮作为抛光
工具。抛光轮一般用多层帆布、毛毡或皮革叠制而成，两侧用金属圆板夹紧，其
轮缘涂敷由微粉磨料和油脂等均匀混合而成的抛光剂。抛光时，高速旋转的抛光
轮（圆周速度在20米/秒以上）压向工件，使磨料对工件表面产生滚压和微量切
削，从而获得光亮的加工表面，表面粗糙度一般可达Ra0.63～0.01微米;当采用
非油脂性的消光抛光剂时，可对光亮表面消光以改善外观。针对不同的抛光过程:
粗抛(基础抛光过程)，中抛(精加工过程)和精抛(上光过程)，选用合适的抛光轮可
以达到最佳抛光效果，同时提高抛光效率。
二．喷砂
利用高速砂流的冲击作用清理和粗化基体表面的过程。采用压缩空气为动力，以
形成高速喷射束将喷料（铜矿砂、石英砂、金刚砂、铁砂、海南砂）高速喷射到
需要处理的工件表面，使工件表面的外表面的外表或形状发生变化，由于磨料对
工件表面的冲击和切削作用，使工件的表面获得一定的清洁度和不同的粗糙度，
使工件表面的机械性能得到改善，因此提高了工件的抗疲劳性，增加了它和涂层
之间的附着力，延长了涂膜的耐久性，也有利于涂料的流平和装饰。
三. 拉丝
是通过研磨产品在工件表面形成线纹，起到装饰效果的一种表面处理手段。根据
拉丝后纹路的不同可分为：直纹拉丝、乱纹拉丝、波纹、旋纹。表面拉丝处理是
通过研磨产品在工件表面形成线纹，起到装饰效果的一种表面处理手段。由于表
面拉丝处理能够体现金属材料的质感，所以得到了越来越多用户的喜爱和越来越
广泛的应用。
四．阳极氧化
一种电解氧化过程，在该过程中，铝和铝合金的表面通常转化为一层氧化膜，这
层氧化膜具有保护性、装饰性以及一些其他的功能特性。从这个定义出发的铝的
阳极氧化，只包括生成阳极氧化膜这一部分工艺过程。将金属或合金的制件作为
阳极，采用电解的方法使其表面形成氧化物薄膜。金属氧化物薄膜改变了表面状
态和性能，如表面着色，提高耐腐蚀性、增强耐磨性及硬度，保护金属表面等。
例如铝阳极氧化，将铝及其合金置于相应电解液(如硫酸、铬酸、草酸等)中作为
阳极，在特定条件和外加电流作用下，进行电解。阳极的铝或其合金氧化 ，表
面上形成氧化铝薄层 ，其厚度为5～30微米 ，硬质阳极氧化膜可达25～150
微米 。阳极氧化后的铝或其合金，提高了其硬度和耐磨性，可达250～500千
克/平方毫米，良好的耐热性 ，硬质阳极氧化膜熔点高达2320K ，优良的绝缘
性 ，耐击穿电压高达2000V ，增强了抗腐蚀性能 ，在ω=0.03NaCl盐雾中经
几千小时不腐蚀。氧化膜薄层中具有大量的微孔，可吸附各种润滑剂，适合制造
发动机气缸或其他耐磨零件；膜微孔吸附能力强可着色成各种美观艳丽的色彩。
有色金属或其合金（如铝、镁及其合金等）都可进行阳极氧化处理，这种方法广
泛用于机械零件，飞机汽车部件，精密仪器及无线电器材，日用品和建筑装饰等
方面。一般来讲阳极都是用铝或者铝合金当作阳极，阴极则选取铅板，把铝和铅
板一起放在水溶液，这里面有硫酸、草酸、铬酸等，进行电解，让铝和铅板的表
面形成一种氧化膜。在这些酸中，最为广泛的是用硫酸进行的阳极氧化。
工艺流程:
单色、渐变色：抛光/喷砂/拉丝→除油→阳极氧化→中和→染色→封孔→烘干
双色：①抛光/喷砂/拉丝→除油→遮蔽→阳极氧化1→阳极氧化2 →封孔→烘干
②抛光/喷砂/拉丝→除油→阳极氧化1 →镭雕→阳极氧化2 →封孔→烘干
技术特点:
1、提升强度,
2、实现除白色外任何颜色。
3、实现无镍封孔，满足欧、美等国家对无镍的要求。
五.电泳
工艺分为阳极电泳和阴极电泳。若涂料粒子带负电，工件为阳极，涂料粒子在电
场力作用下在工件沉积成膜称为阳极电泳；反之，若涂料粒子带正电，工件为阴
极，涂料粒子在工件上沉积成膜称为阴极电泳。
阳极电泳一般工艺流程为：工件前处理（除油→热水洗→除锈→冷水洗→磷化→
热水洗→钝化）→阳极电泳→工件后处理（清水洗→烘干）。
1、除油。溶液一般为热碱性化学除油液，温度为60℃（蒸汽加热），时间为20min
左右。
2、热水洗。温度60℃（蒸汽加热），时间2min。
3、除锈。用H2SO4或HCl ，例如用盐酸除锈液，HCl总酸度≥43点；游离酸
度>41点；加清洗剂1.5%；室温下洗10～20min。
4、冷水洗。流动中冷水洗1min。
5、磷化。用中温磷化（60℃时磷化10min），磷化液可用市售成品。
上述工序亦可用喷砂→水洗代替。
6、钝化。用与磷化液配套的药品（由出售磷化液厂家提供），室温下1～2min
即可。
7、阳极电泳。电解液成分：H08-1黑色电泳漆，固体分质量分数9%～12%，
蒸馏水质量分数88%～91%。电压：（70±10）V；时间：2～2.5min；漆液温
度：15～35℃；漆液PH 值：8～8.5。注意工件出入槽要断电。电泳过程中电
流随漆膜增厚会逐步下降。
8、清水洗。流动冷水中洗。
9、烘干。在烘箱中于（165±5）℃温度下烘40～60min即可。
六.PVD
PVD是英文Physical Vapor Deposition（物理气相沉积）的缩写，是指在真空
条件下，采用低电压、大电流的电弧放电技术，利用气体放电使靶材蒸发并使被
蒸发物质与气体都发生电离，利用电场的加速作用，使被蒸发物质及其反应产物
沉积在工件上。物理气相沉积技术工艺过程简单，对环境改善，无污染，耗材少，
成膜均匀致密，与基体的结合力强。该技术广泛应用于航空航天、电子、光学、
机械、建筑、轻工、冶金、材料等领域，可制备具有耐磨、耐腐饰、装饰、导电、
绝缘、光导、压电、磁性、润滑、超导等特性的膜层。
七.电镀
(Electroplating)就是利用电解原理在某些金属表面上镀上一薄层其它金属或合
金的过程，是利用电解作用使金属或其它材料制件的表面附着一层金属膜的工艺
从而起到防止金属氧化（如锈蚀），提高耐磨性、导电性、反光性、抗腐蚀性(硫
酸铜等）及增进美观等作用。不少硬币的外层亦为电镀。
八．蚀刻
通常所指蚀刻也称光化学蚀刻，指通过曝光制版、显影后，将要蚀刻区域的保护
膜去除，在蚀刻时接触化学溶液，达到溶解腐蚀的作用，形成凹凸或者镂空成型
的效果。
工艺流程：
曝光法：工程根据图形开出备料尺寸-材料准备-材料清洗-烘干→贴膜或涂布→
烘干→曝光→显影→烘干-蚀刻→脱膜→OK
网印法：开料→清洗板材(不锈钢其它金属材料)→丝网印→蚀刻→脱膜→OK
九.喷涂
喷涂通过喷枪或碟式雾化器，借助于压力或离心力，分散成均匀而微细的雾滴，
施涂于被涂物表面的涂装方法。可分为空气喷涂、无空气喷涂、静电喷涂以及上
述基本喷涂形式的各种派生的方式，如大流量低压力雾化喷涂、热喷涂、自动喷
涂、多组喷涂等。喷涂作业生产效率高，适用于手工作业及工业自动化生产，应
用范围广主要有五金、塑胶、家私、军工、船舶等领域，是现今应用最普遍的一
种涂装方式；喷涂作业需要环境要求有百万级到百级的无尘车间，喷涂设备有喷
枪，喷漆室，供漆室，固化炉/烘干炉，喷涂工件输送作业设备，消雾及废水，
废气处理设备等。大流量低压力雾化喷涂是低的雾化气压和低空气射流速度，低
的雾化涂料运行速度改善了涂料从被涂物表面反弹出来的情况。使上漆率从普通
空气喷涂的30%～40%，提高到了65%～85%。在轻革涂饰中用喷枪或喷浆机
将涂饰喷于革面上。
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