PPAP生产件批准程序_2
生产件批准(PPAP)程序
1.目的按照顾客要求进行生产件的批准，以证明本公司已经了解顾客工程设计记录和规范的所有要求，该过程具有潜在能力，以在实际生产过程中按规定的生产节拍来生产满足顾客要求的产品。
2.适用范围顾客要求本公司按照其要求提交生产件批准；也应用于本公司的供方向我司提交PPAP。
3.术语和定义生产件:在生产现场使用生产工装、量具、过程、材料、操作者、环境和过程参数(如：速度、循环时间、压力、温度)制造的零件。
外观件:被顾客指定为“外观项目”的零件。
生产件批准提交:以一个典型生产过程中抽取的少量产品为基础的，而这个生产过程是用生产工装、工艺过程和循环次数来进行的，由供方按照所有工程要求检查生产件批准的零件。
4.程序流程图5.职责5.1项目小组负责PPAP的策划。
5.2品控部负责新产品OTS认可。
5.3工程部确定PPAP提交等级，汇总PPAP所需提交的文件和样品，工程部主管签发零件提交保证书/首批样品检验报告。
5.4工程部确定供方PPAP的提交等级并负责批准，采购部负责联系供方PPAP的提交。
6.工作程序6.1确定何时进行生产件批准6.1.1在下述情况的第一批生产件应进行生产件批准(如顾客放弃提交正式的生产件批准，则需在PPAP文件中保存同意本次放弃的相关资料)：6.1.1.1一种新的零件或产品；6.1.1.2对与以前不合格处进行修正提交的零件；6.1.1.3由于工程设计、设计规范或材料的改变而发生的产品变化；6.1.1.4相对于以前批准过的零件，使用了其它可选择的结构和材料；6.1.1.5使用新的或改变了的工具(易损工具除外)、模具、仿型等，包括附加的和可替换的工具进行的生产；6.1.1.6对现有工装及设备进行重新装备或重新调整后进行的生产；6.1.1.7生产过程或生产方法发生了一些变化后进行的生产；6.1.1.8把工装或设备转到其它生产场地或在另一生产场地进行的生产；6.1.1.9零件、材料或服务(如表面处理)的来源发生了变化；6.1.1.10工装在停止批量生产达12个月或更长时间后重新投入生产；6.1.1.11试验/检验方法的更改——新技术的采用。
PPAP表格 生产件批准程序
目的1. 规范公司生产件批准程序，确保满足顾客的要求。
2.适用范围适用于公司向顾客和分承包方向本公司提交生产件批准的控制。
3.职责3.1品部负责准备向顾客提交生产件批准的资料。
3.2 销售部负责向顾客提交。
采购部负责要求分承包方向本公司提交生产件批准。
3.3 工作程序4. 提交时机4.1 当出现下列情况时，本公司必须向顾客提交（除非顾客放弃）生产件批准。
4.1.1 向顾客提供一种新的产品。
a.对以前提交零件不符合的纠正。
b.由于设计记录规范或材料方面的工程更改引起产品的改变。
c. d.其他任何一种造成与原批准的产品质量不一致的情况发生。
的内容向本公司提交生产件批其必须按4.1.14.1.2本公司对某分承包方要求时，准。
4.2提交的内容并向客户提出生产生性零组在下列情况下工件样品量产交货前应通知客户，件批准，但若客户放弃批准，亦需更新生产件档案资料，反应实际状况。
该档案应包括客户同意免送件者的姓名及日期。
被核准的零件，使用其它物料；a)已备更新或重新布置；b)设变作业方法或制程；改c) 工厂整修或设备移转它处生产；d)配件材料等外协厂商变更；零e)户因质量问题要求再进行批准时。
f)客）要求资料。
PPAP5．2由品管部组织生产件批准程序（《零件提交保证书》．．521。
《外观件批准报告》。
2．25． 3加工样品或依《控制计划》规定的数量。
．2．5 被授权的工程变更文件。
2．45．规格要求之《尺寸测量结果》2．55．检查用辅助工具：如夹具、检具、限度样品等。
2．65．。
．7规格要求的《材料试验结果》5．2产品《性能试验结果》．8．52 过程流程图。
．95．2 表。
控制计划表，过程FMEA5．2．10 分析。
新的或修整过的量具、试验设备的测量系统分析结果：R&R．2．115 12当客户规格书或图面有要求时应执行的工程批准。
．52． 3送件等级：5． 1 客户以下列原则选择本公司的送件等级：5．3． QS-9000的能力。
生产件批准程序(PPAP)
4.1市场部：负责零件送样及资讯回馈；
4.2工程部：负责送样产品之检测、送样资料准备及承认资料归档以及受控；
4.3跨功能小组:审查PPAP文件(包括供应商及外包商提交之PPAP文件)。
5． 程序内容：
5.1PPAP策划时须整理的文件（提交的等级见5.6要求,或依客户要求进行提交）
(1)设计记录
-：不适用。
5.12.供应商提供的材质证明书确认内容如下：
1）.材质证明母材厂家和要求一致。
2）.材料规格、材质和要求一致。
3）.材料化学成分含量标和设计要求（JIS要求或客户要求）一致，且实绩含量的标准范围内。
6．相关文件：
6.1《文件控制程序》；
6.2《记录控制程序》；
6.3 PPAP参考手册。
5.7.1客人回签之标准标品,由品质部保管其样品，工程部保管其相关资料.
5.7.2如客户不能将认可样品回签，则由工程部根据客户认可资料进行检样,品质部并保管其样品，工程部保管其相关 资料。
5.8所有送样认可相关记录保存期限为产品生产终止之年度再加一日历年。
5.9标准样品(Master sample)需于上面标示认可日期，保存期限为产品生产终止之年度再加一日历年，或新样品制作 出且经过客户认可为止。
(2)任何授权的工程变更文件
(3)需要时工程认可
(4)设计FMEA
(5)制程流程图
(6)制程FMEA
(7)尺寸结果
(8)材料/功能测试结果记录
(9)初期制程研究
(10)量测系统分析研究
(11)认可实验室文件
(12)控制计划
(13)零件送样保证书（Production Part Submission Warrant）
PPAP生产件批准控制程序
PPAP生产件批准控制程序生产件批准及控制过程（PPAP）是一种为确保新型或改进的生产件在批量生产前是满足零件原始设计规定的一个程序。
该程序是由客户要求和同意的生产件制造商所实施的一种环节。
本文将详细介绍PPAP生产件批准控制程序的流程、要求和标准。
程序流程下面是PPAP生产件批准控制程序的流程：1.接到订单后，生产件制造商需要与客户进行沟通确认要求和标准。
2.审核客户提供的文件和规范要求，确保所有资料和要求都已满足。
3.生产件制造商需要制定一个可行的生产工艺流程，并确保符合客户要求。
4.在生产前，生产件制造商需要进行装配过程能力研究，并记录研究结果。
5.生产件制造商需要使用制定好的工具来进行生产，在生产的过程中，对于造成缺陷的设备要进行排查和改进。
6.生产件制造商在生产过程中要对每个产品进行检测，同时需要记录检测结果和生产环境数据。
7.检测合格后，生产件制造商可以开始进行生产，并持续监控生产环境和产品质量。
8.生产件制造商需要制定合适的包装方法，以确保产品的安全运输。
9.最后，生产件制造商需要向客户提交一份生产件批准文件，表明所生产的件符合要求。
要求和标准PPAP生产件批准控制程序涉及到许多要求和标准，包括：1.客户规范要求：生产件制造商需要了解客户的产品要求和规范要求，制定生产计划并认真执行。
2.设备和工具要求：生产件制造商需要使用可靠的设备和工艺流程，在生产的过程中使用合适的工具以确保产品质量。
3.生产环境要求：生产件制造商需要建立合适的生产环境，包括温度、湿度、尘埃等方面。
同时，生产环境需要每隔一段时间进行检查和校准。
4.检测要求：生产件制造商需要进行全面和准确的检测，以确保产品符合客户要求和规范。
5.质量文件要求：生产件制造商需要保留完整的记录文件，包括检测记录、环境数据、工艺流程等，以供客户审查。
总结PPAP生产件批准控制程序是一种非常严格的过程，需要生产件制造商投入大量的时间、精力和资源来完成。
PPAP生产件批准程序
生产件批准程序第一部分——总则1.1 PPAP的提交下列情况，组织必须获得经授权的顾客代表的批准1.一种新的零件或产品（即以前未曾提供给某个顾客的某种零件、材料或颜色）。
2.对以前所提供不符合零件的纠正。
3.由于设计记录、规范或材料方面的工程变更而引起产品的改变。
4.第3部分（顾客的通知和提交要求）要求中的任一种情况。
注：任何有关生产件批准的问题，请与经授权的顾客代表联系。
第二部分——PPAP的过程要求2.1 有效的生产对用于PPAP的产品，必须取自有效的生产。
该生产过程必须是1到8小时的量产，且规定的生产数量至少为连续生产的零件，除非有经授权的顾客代表的另行规定。
该有效的生产必须在生产现场使用与量产环境同样的工装、量具、过程、材料和操作人员。
来自每个生产过程的零件，如：可重复的装配线和/或工作站、一模多腔的模具、成型模、工具或模型的每一位置，都必须进行测量，并对代表性零件进行试验。
对散装材料，零件没有具体数量的要求，提交的样件必须出自稳定的加工过程。
注：对散装材料，通常可以用现有产品的生产记录来估计初期过程能力或新的和类似产品的性能。
如果在生产记录中不存在类似散装材料的产品或技术，则在证实其过程能力或性能足够达到量产之前，可实施遏制计划，除非顾客另有规定。
2.2 PPAP要求组织必须满足2.2.1至2.2.18所列的PPAP规定的要求，还必须满足顾客规定的其它PPAP要求。
生产件必须符合所有顾客工程设计记录和工程规范要求。
（包括安全性和法规的要求）散装材料要求检查表中，定义了散装材料的PPAP要求。
任何零件若未达到规范要求，组织必须书面记录解决问题的方案，并联系经授权的顾客代表，以决定适当的纠正措施。
注：2.2.1至2.2.18的所有项目或记录，并不一定适用于每个组织的每个零件。
例如：有些零件没有外观要求，有的没有颜色要求，塑料件可能有标识聚合物的要求。
为了确定必须包括哪些项目，应该参考设计记录，例如：零件图纸、相关的工程文件或技术规范，还可咨询经授权的顾客代表。
PPAP 生产件批准管理程序
适用于公司用于汽车制造顾客的所有生产和/或服务所需的生产性零组件之批准。
3.0权责
3.1业务部负责接收顾客的生产件批准（PPAP）的要求和向顾客提交PPAP文件、样件；
3.2工程部项目组负责提供生产件样品，组织完成顾客的PPAP相关资料及数据；负责
提出供方生产件批准要求，负责供方生产件的批准；
C、“生产件批准——性能试验结果”报告必须包括以下内容：
a)被试验零件的设计记录更改等级、以及被试验零件的技术规范的编号、日期及更改等级。
b)尚未纳入设计记录中的任何授权的工程更改文件。
c）进行试验的日期。
10)初始过程能力研究：
项目组在提交由顾客或公司自己指定的所有特殊特性之前，必须按《SPC统计过程控制程序》之规定确定初始过程能力或性能的水平是可以接受的。
C初始研究的接收准则：
对于稳定过程，公司在评价初始过程研究结果时，必须采用以下的接收准则。
D非稳定过程：根据不稳定的性质，一个非稳定过程可能不满足顾客的要求。项目组在提交PPAP之前，必须识别、评价和在可能的情况下消除变差的特殊原因；项目组必须将存在的任何不稳定过程通报顾客，且在任何提交之前，必须向顾客提出纠正措施计划。
3.3采购部负责组织供方实施采购件PPAP要求；
3.4品质部负责提供PPAP相关资料及尺寸结果、材料试验、性能试验结果；
4.定义
4.1 PPAP：指Production Part Approval Process（生产件批准程序）的英文简称。
4.2生产件：在生产现场，用生产模具、量具、工艺过程、材料、操作者、环境和过程设置，
5.1.2．提交给顾客批准的生产件必须在第一批产品发运前完成批准，除非顾客放弃该生产件的批准要求（要求顾客签署姓名和日期并记录存档）；不论顾客有没有要求公司正式提交生产件，项目组都必须对PPAP文件中所有适用的项目进行评审和更新，以反映生产过程的情况。提交给顾客批准的生产件必须取自重要的和有效的生产过程，该生产过程必须是1小时到8小时的生产，且规定数量至少为300件连续生产的产品/部件，除非顾客或顾客授权的质量代表另有书面规定和要求。
ppap 生产件批准程序
ppap 生产件批准程序一. 目的：为规范公司生产件批准程序，确保满足顾客要求，制订本程序。
二. 范围：本程序适用于公司生产件批准的各项活动。
三. 权责：3.1 项目策划小组：负责制定生产件批准（以下简称“PPAP”）计划。
3.2 营销部：负责联络顾客并了解其对生产件批准的要求。
3.3 各相关部门：负责按照PPAP计划提供所需资料或样品。
3.4 工程部：负责收集、整理和保存PPAP文件和资料。
四. 流程图：无五. 工作程序：5.1 在下列情况下，必须在首批产品发运前向顾客产品批准部门提交PPAP批准文件，除非顾客负责产品批准的部门放弃此项要求：a. 新产品或零件；b. 对以前提交产品或零件不符合项进行纠正时；c. 关于生产产品/零件编号的设计记录、技术规范或材料方面的工程更改。
必要时，须评审和更新PPAP文件中所有适用的栏目，以反映生产过程的情况。
PPAP文件中必须注明包含顾客负责产品批准部门准予放弃人员的姓名和日期。
5.2 下列任何设计和过程更改通知须提交给顾客产品批准部门（顾客可能因此会决定要求提交PPAP批准）：a. 和以前批准过的产品或零件相比，使用了其它不同的结构或材料；b. 使用新的或改进的工装(易损工装除外)、模具、模型等，包括附加的或可替换用的工装；c. 对现有工装及设备进行翻新或重新布置之后进行生产；d. 把工装或设备转移到其它生产场所或新增的生产场所进行生产；e. 分承包方对零件、非等效材料或服务(如热处理、电镀)的更改，从而影响顾客的装配、形状、功能、耐久性能要求；f. 工装在停止批量生产12个月或更长时间后重新投入生产；g. 涉及由内部制造或由分承包方制造的生产零件有关的产品或过程更改。
这些零件会影响到销售产品的装配、形状、功能、性能和/或耐久性。
另外，在提交顾客之前，公司必须就分承包方提出的任何申请，先达成一致。
h. 试验/检验方法的更改----新技术的采用(不影响接受准则)。
生产件批准程序PPAP
尺寸结果
注1：所有在设计记录和控制计划中注明的尺寸 （参考尺寸除外）、特性和规范均应将实际的结果 记录在简捷的表格中。为此，可使用附录C中的尺 寸结果表。或使用将结果清楚地写在零件图（包括 适用的剖面图、描制图或草图等）上的检查图方法。
注2：通常，尺寸结果不适用于散装材料。
30
材料/性能试验结果的记录
生产件
取自有效的一小时到一个班次的 生产过程，至少为300个，除非 顾客另有书面规定。对于散装材 料 ，如果需要提交样品，须能够 代表“稳定的”加工过程。
2
必须提交没商量
一种新的零件或产品（如：以前从未提 供给顾客的特殊零件、材料、或颜色）
对于以前不合格处进行修正提交的零件
由于设计记录、规范、或材料方面的工 程更改引起产品的改变
中CAS数字没有改变），和/或批准的分承包方的更改； • 生产不涉及特殊特性的原材料的分承包方生产现场发
生变化； • 不涉及特殊特性的原材料的新货源； • 加严的顾客/销售接受容差限值。
11
提交的内容
设计记录 工程更改文件 要求时的工程批准 DFMEA 过程流程图 PFMEA 尺寸结果 材料、性能试验结果的纪
21
设计记录
• 注1：对于任 何可销售的产品、零件或部件，无论 谁具有设计责任，应只有唯一的设计记录。设计记 录可引用其它的文件来形成设计记录的部分。
• 注2:对于散装材料，设计记录可以包括原材料的标 识、配方、加工步骤和参数，以及最终产品的规范 或接收准则。如果尺寸结果不适用，那么 CAD/CAM的要求也不适用。
对于顾客开发的材料规范及有顾客批准的分承包 方名单的产品，供方必须从分承包方名单上的分 承包方采购材料和/或服务（如：油漆、电镀和 热处理）。
IATF16949PPAP生产件批准程序
1.目的确保公司提供生产件符合顾客工程设计记录和规范的所有要求，并在实际生产过程中按规定的生产节拍来生产，满足顾客要求。
2.范围适用于顾客的生产件批准或批量认可提交、批准（以下称PPAP）。
3.定义无4.职责4.1 项目部负责开发日程的追踪与控制及相关文件的发行与修订和相关资料的准备。
4.2 市场部负责向顾客提供样品及联系客户进行产品确认。
5.工作程序5.1生产件提交申请批准的时机：a.新产品；b.对以前提交的产品不符合的纠正；c.对于已生产产品的设计记录、技术规范、或材料方面的工程变更；d.产品来自新的或改进过的工装，模具等；e.工装和设备转移到另一生产地后生产的产品；f.试验/检验方法的更变及新技术的采用时。
g.12个月以上未使用的工装/模具/设备再投入时5.2 不需要通知顾客的情形，但是必须去追踪改变或改进并更新受影响的PPAP文件。
a.内部组件等的图纸变更(内部制作或供方制作)不会影响到提供给顾客产品的设计记录；b.厂内工装的搬动(使用相同的设备、没有过程流程的改变、没有工装的拆装)，或在厂内设备的搬动(相同的设备、没有过程流程的改变)；c.设备变更(相同的过程流程，相同的基本技术或方法)；d.相同量具的变更；e.操作者工作内容调整，但没有改变过程流程；f.PFMEA中发现降低RPN结果(没有过程流程的更改)。
5.3 零件批准时应提交的文件a.设计资料：针对要销售的产品必须有所有的设计资料，包括零件或详细的资料；b.任何授权的工程变更文件：必须有任何授权变更的文件，尚未记录到设计记录中，但已结合到产品、零件或工装中；c.当需要时的工程批准：顾客对设计记录有要求时，必须有顾客批准的记录；d.过程流程图：必须要有以规范格式的过程流程图，能够清楚描述制造流程以及顺序；e. FMEA：必须依照IATF16949或顾客的要求提供FMEA；f.尺寸结果：必须提供在设计记录以及控制计划有要求的尺寸验证结果都已完成并符合规定要求；样品必须检测全尺寸，以判定模具及样品是否合格。
PPAP生产件批准程序
XXX实业有限公司
文件审批记录表
编号：
注：评审意见可附页说明。
1.目的：
为客户生产件的批准提供程序准则，确保生产件的批准符合客户的要求，特制定本程序。
2.范围：
本程序适用于对汽车产业链客户的生产件批准的控制，对没有生产件批准要求的客户，可以不实施PPAP程序，只需按客户的要求提交样品和有关文件。
3.术语和定义：
3.1 生产件：指在正式的生产现场，使用正式的工装、量检具、工艺过程、材料、操作者、环境
和过程参数制造出来的零部件。
3.2 生产件样品：取自于一个有效的生产量，用正规生产工艺制造出来的有代表性的生产件。
3.3 标准样品：由本公司和客户双方批准的并作标识的样品。
4.工作程序：
5.相关要求及注意事项：
S——必须提交给指定的客户产品批准部门，并在适当的场所，包括制造场所，
保留一份记录或文件项目的复印件。
R——必须在适当的场所，包括制造场所保存，客户代表有要求时应易于取得。
*——必须在适当的场所保存，并在有要求时向客户提交。
5.2 主要材料供应商PPAP。
5.2.1 如客户提出特殊的PPAP要求，此要求同样适用于主要材料供应商；
5.2.2 如果客户没有具体的PPAP要求，公司品质部按照以上等级4的要求以及材料的品质
特性规定各主要材料供应商需提交的内容；
5.2.3 采购部必须按照品质部规定的要求，要求供应商提交相关资料；
5.2.4 供应商的PPAP资料必须经过品质部经理或他们的授权人批准；
5.2.5 PPAP经过批准的供应商才可用于汽车产品的批量生产。
PPAP生产件批准管理控制程序
1、目的
本程序规定了生产件批准（PPAP）的一般要求，通过对生产件的批准过程，确保公司对顾客的所有要求正确理解，并有能力按规定的生产节拍提供满足顾客要求的产品。
2、范围
适用于公司范围内所有汽车行业产品及过程。
3、定义
生产件：在生产现场使用正式生产工装、工艺过程、材料、操作者、环境和过程参数制造出来的零部件。
用于批准的生产件必须取自于1-8小时的量产、且生产数量至少为300件连续生产的零部件或由顾客相关部门批准的数量。
4、职责
4.1技术部门负责本程序的控制。
负责产品及工艺设计策划及样件制作过程管理。
4.2质量管理部门提供：负责产品质量校验、试验、性能报告；负责测量系统分析报告；实验室及PSW保证书资料提交。
4.3 各责任部门负责按APQP策划要求准备、提供相应的资料。
采购部门负责供应商PPAP资料提交过程监控，推荐使用本程序规定的方法及资料格式。
5、工作流程及描述
5.1产品和过程批准流程图
5.2工作要点简述
附录：PPAP提交等级表
注：S==公司必须向指定的顾客产品批准部门提交，并在适当的场所，包括制造场所，保留一份记录或文件项目的复印件。
R==公司必须在适当的场所，包括制造场所保存，顾客代表有要求时应易于得到。
*==公司必须在适当的场所保存，并在有要求时向顾客提交。
6、支持性文件
《项目管理程序》
7、记录
8、程序变更记录。
PPAP生产件批准程序(流程图)
PPAP生产件批准程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的按顾客要求进行生产件的批准,以证明本公司能满足顾客所有要求。
对供方提出生产件批准要求，以验证其是否符合我公司要求。
2.0范围适用于顾客提出的生产件批准要求及对供方提出的生产件批准要求。
3.0术语和定义3.1 PPAP（Production Part Approval Process）:生产件批准程序。
3.2 生产件：是指在生产现场用正式生产工装、量具、过程、材料、操作者、环境和过程参数（如时间/压力/温度）以及制造所需的零部件。
3.3 PSW：零件提交的保证书。
4.0工作程序责任部门业务流程要点描述及记录工程部生产部物控部4.1 进行生产件批准的时机4.1.1 新的产品4.1.2 已经批准的零件或产品，使用了其它可选择的结构或材料。
4.1.3 使用新的或改进的工装（不包括易损工装）、模具等。
4.1.4 对现有工装及设备进行翻新或重新布置之后进行生产。
4.1.5异地生产（包括转移场地和附加场地）。
4.1.6 供方材料或服务的来源生产变化。
4.1.7 工装在停止批量生产达到或超过12个月以后，重新生产。
4.1.8 制造过程和方法发生了变化。
4.1.9 产品设计图样、规范或材料规范的改变使产品发提出PPAP申请生了变化。
工程部 销售部4.2 判定是否向顾客提交生产件批准及提交等级。
生产部工程部4.3 提交生产件批准的产品和文件。
4.3.1 一般样件数量为3～6件，顾客另有规定的则按顾客要求的数量。
4.3.2 零件提交保证书。
4.3.3 外观件批准报告（如果有）。
4.3.4 设计记录（图纸、技术规范）。
工程部 质管部否否4.3.5 工程更改文件。
4.3.6 DFMEA/PFMEA 。
4.3.7 尺寸检查报告。
4.3.8 材料检查报告。
4.3.9 产品性能检查报告。
4.3.10 过程流程图。
4.3.11 初始过程能力分析。
质量管理体系文件--PPAP生产件批准程序
质量管理体系文件——PPAP 1、目的和目标1.1 目的：确保供应商了解本公司工程设计记录和规范的所有要求，确保其过程具有潜在能力，以在实际生产过程中按规定的生产节拍来生产满足本公司要求的产品。
1。
2 目标：生产件批准率100%. 2、适用范围本文件适用于由供应商生产的产品. 3、术语和定义本程序采用GB/T18305:2003（idtISO/TS16949：2002）、GB/T19001：2000(idtISO9001:2000）确立的术语和定义。
PPAP ：Production Part Approval Process ———生产件批准程序。
生产件：用于批准的生产件必须取自规定的生产过程.该过程必须是1小时到8小时生产的产量，或按照合同/项目要求的数量。
提供生产件批准的过程必须在生产现场使用与批量生产环境相同的工艺、设备、工装、量具、材料和操作者进行生产。
工装样件：指供应商按照Motiontec 公司提供的数字化定义、图纸、技术资料或样件、边界条件、功能要求，经过技术转化、设计、创新和零件试制等产品开发过程，使用批量工装，在批量生产条件下所制造的零部件和材料。
工装样件：供应商应保存一件标准样件，保存期限与生产件批准记录保存的时间相同,或： a ） 直接到Motiontec 公司批准而生产出一个用于相同零件号的新标准样件为止；b ） 在设计记录、控制计划或检验准则要求有标准样件的地方，作为一个基准或标准使用。
必须对标准样件进行标识，并在标准样件上标注Motiontec 公司批准的日期，对于多腔冲模、铸模、工具或模型、或生产过程的每一个位置，除非Motiontec 公司另有规定，否则供应商必须各保留一件标准样件。
注：当零件尺寸，零件的绝对体积大，使标准样件储存困难时,可改变样件的保留要求或由本公司工程部代表书面放弃保留样件的要求。
标准样件的作用是为了帮助确定生产标准,特别是用于数据含糊或缺乏充分的细节来完全再现初始批准状态的零件的情况。
PPAP生产件批准程序详解
I.2.2.9.4 非稳定过程
根据不稳定的性质, 一个非稳定过程可能不 满足顾客的要求。供方在提交PPAP之前, 必 须识别、评价和在可能的情况下消除变差的 特殊原因。供方必须将存在的任何不稳定过 程通报顾客, 且在任何提交之前, 必须向顾客 提出纠正措施计划。
第三版 34/210
进行试验的日期。
第三版 28/210
I.2.2.9 初始过程研究
I.2.2.9.1 总则
在提交由顾客或供方指定的所有特殊特性之 前, 必须确定初始过程能力或性能的水平是 可以接受的。
为了了解测量误差是如何影响被研究的测量
值,
供方必须进行测量系统分析。（见
I.2.2.10和测量系统分析参考手册）
第三版 38/210
I.2.2.12
4.2.3.7）
控制计划（见产品质量先期策划和控制计划参考手册及QS-9000第三版
供方必须具备规定用于过程控制的所有控制 方法的控制计划, 并应符合QS-9000的要求（ 见QS-9000, 第三版, 4.9）
第三版 39/210
I.2.2.13 零件提交保证书（PSW）
第三版 36/210
I.2.2.10 测量系统分析研究
供方必须对所有新的或改进后的测量试验设 备进行适用的测量系统分析研究，如: 量具 的双性、偏倚、线性、稳定性研究。（见 Ⅰ.2.2.9.1和测量系统分析参考手册）
第三版 37/210
I.2.2.11 具有资格实验室的文件要求 供方必须具备实验室范围和表明所用的实验 室符合QS-9000第三版4.10.6和/或4.10.7要求 的文件。
在圆满完成所有的要求的测量和试验后, 供方必须在 零件提交保证书（PSW）上填写所要求的内容。
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应用
• PPAP必须适用于生产材料、生产件或 维修件的内部和外部供方现场。
• 生产件或维修件的供方必须符合PPAP， 除非顾客正式特许。
5
1.1 总则(GENERAL)
• 供方必须对下列情况获得顾客产品批准部门的 完全批准（见1.5.2.1）：
• 1. 一种新的零件或产品（即：以前未曾提供给 某个顾客的某种零件、材料或颜色）。
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1.2.2 PPAP的要求
• 供方必须满足所有的规定要求，如： 设计记录、规范。若不能满足这些要 求，供方则不提交零件、文件和/或记 录。为了满足所有设计记录的要求， 必须进行一切努力对过程进行纠正。 如果供方不能满足其中的任何要求， 为了确定合适的纠正措施必须与顾客 取得联系。
8பைடு நூலகம்
1.2.2 PPAP的要求
• 对于每一种零件、或零件系列，无论其 提交等级如何，供方必须有如下列出的 适用项目和记录。这些记录（1.2.2.118）必须在零件的PPAP文件中列出，或 在该类文件中有所说明，并随时备查。
• 供方若想例外或偏离PPAP要求，必须事 先得到顾客产品批准部门的批准。
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1.2.2.1 设计记录
• 供方必须具备所有的可销售产品的设计记录， 包括：部件的设计记录或可销售产品的详细 信息。若设计记录，如CAD/CAM数学数据、零 件图纸、规范等是以电子版形式存在，如： 数学数据，则供方必须制作一份硬件拷贝 （如：带有图例、几何尺寸与公差[GD&T]的 表格或图纸）来确定所进行的测量。
• 供方必须在所测量的零件中确定一件为标 准样品（见见1.2.2.17）。
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• 供方必须在所有的辅助文件（例如：补充的全尺 寸结果清单、草图、描制图、剖面图、CMM检查点 结果、几何尺寸和公差图、或其它的与零件图相 关的辅助图）上记录更改的等级、绘图日期、供 方名称和零件编号。根据保留/提交要求表，这些 辅助材料的复印件也必须与尺寸结果一起提交。 当需要使用光学分析仪进行检验时，提交材料中 还必须包括描制图纸。
方必须有材料和/或性能试验结果的记录。
• 1.2.2.8.1 材料试验结果 • 当设计记录或控制计划中规定有化学、物理
或金相的要求时，供方必须对所有的零件和 产品材料进行试验。 • 设计记录和有关规范要求的所有试验均应使 用简捷的格式将试验的数量和每项试验的实 际结果列出。尚未纳入设计记录中的任何授 权的工程更改文件也应进行注明。
• 供方必须提供设计记录和控制计划要求的 尺寸验证已经完成，以及结果表明符合规 定要求的证据。对于每一个的加工过程， 如：单元或生产线和所有的型腔、模型、 样板或冲模（见1.2.2.13），供方必须有 尺寸的结果。
• 供方必须标明设计记录的日期、更改等级 和任何尚未包括在制造零件所依据的设计 记录中的、经授权的工程更改文件。
• PPAP的检验和试验必须由有资格的实验 室完成。所使用的商业的/独立的实验室 必须是获是认可的实验室。当使用商业 的实验室时，供方必须使用正式的实验 室报告格式提交试验结果。必须注明进 行试验的实验室名称、试验日期和进行 试验所使用的标准。对任何试验结果只 笼统地描述其符合性是不可接受的。
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1.2.2 PPAP的要求
• 注1：所有在设计记录和控制计划中注明的尺寸 （参考尺寸除外）、特性和规范均应将实际的结 果记录在简捷的表格中。为些，可使用附录C中的 尺寸结果表。或使用将结果清楚地写在零件图 （包括适用的剖面图、描制图或草图等）上的检 查图方法。
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• 1.2.2.8 材料/性能试验结果的记录 • 关于设计记录或控制计划中规定的试验，供
• 注：如果对新零件的共通性已经过评审， 那么类似零件的“系列”产品的过程流 程图是可接受的。
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1.2.2.6 过程失效模式及后果分析（过 程FMEA）
• 见潜在失效模式及后果分析参考手册。 • 供方必须进行过程FMEA。 • 注：同一份设计或过程FMEA可适用于相似
零件或材料的生产过程。
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• 1.2.2.7 尺寸结果
• 2. 对以前提交零件不符合的纠正。 • 3. 由于设计记录、规范或材料方面的工程更改
引起产品的改变。 • 4. 第1.3部分要求中的任一种情况。 • 注：如果有涉及生产件批准的任何问题，请与
顾客负责产品批准的部门联系。
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1.2 PPAP的过程要求
• 1.2.1 有效的生产 • 对于生产件：用于PPAP的产品必须取自有效的
生产过程。该过程必须是1小时到8小时的量产， 且规定的生产数量至少为300件连续生产的零 件，除非顾客授权的质量代表另有规定。 • 有效的生产必须在生产现场使用与量产环境同 样的工装、量具、过程、材料和操作工进行生 产。来自每一个生产过程的零件，如：相同的 装配线和/或工作单元、多腔冲模、铸模、工 具或模型的每一个位置，都必须测量和对代表 性零件进行试验。
PPAP生产件批准程序_2
PPAP的目的
生产件批准程序（PPAP）规定了生产件 批准的一般要求，包括生产和散装材料 （见术语）。PPAP的目的是用来确定供 方是否已经正确理解了顾客工程设计记 录和规范的所有要求，并且是在执行所 要求的依报价时的产量生产节拍条件下 的实际零件生产过程中，具有来持续满 足这些要求的潜在能力。
• 注1：对于任何可销售的产品、零件或部件， 无论谁具有设计责任，应只有唯一的设计记 录。设计记录可引用其它的文件来形成该设 计记录的部分。
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1.2.2.2 任何授权的工程 更改文件
• 供方必须具有尚未记入设计记录中、 但已在产品、零件或工装上体现出来 的任何授权的工程更改文件。
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1.2.2.3 要求时的工程批准
• 在设计记录有规定时，供方必须具有 顾客工程批准的证据。
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1.2.2.4 设计失效模式及后果分析 （设计FMEA）
• 如果供方有设计责任。见潜在失效模式 及后果分析参考手册。
• 供方对于所负有设计责任的零件或材料， 必须进行设计FMEA分析。
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1.2.2.5 过程流程图
• 供方必须具备使用供方规定的格式、清 楚地描述生产过程的步骤和次序的过程 流程图，同时应恰当地满足顾客规定的 需要、要求和期望（见产品质量先期策 划和控制计划参考手册）。