供热管网施工方案62677

供热管网建设施工方案编制单位：目录一、工程概况 2二、编制及验收依据 2三、施工准备 2四、管道安装施工程序 4五、管道安装作业方法、工艺要求及质量标准 4六、管道焊接 7七、管道系统试验 9八、防腐与保温 10九、管道系统吹扫 11十、安全施工措施 12一、工程概况本工程为宇能热电公司云龙路---甲和木业蒸汽热力网工程。

设计管道管径D426×10，全长1950M，进口压力为1.3Mpa，温度为3000C ，到用热单位分气缸的供汽参数满足对方额定压力1.0 Mpa，蒸汽温度195℃，供汽能力约50吨/小时。

属于压力管道GB2类。

管线敷设方式：管线采用架空敷设和钢套钢直埋保温管直埋敷设。

架空敷设管道现场吊装就位，组装焊接安装；钢套钢直埋保温管、弯头、三通采用工厂预制，现场组对。

二、编制及验收依据2.1 淮北热网招标文件2.2《工业金属管道工程施工规范》GB50235-20102.3《工业设备及管道绝热工程施工规范》GB50216-20082.4《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236-20112.5《城镇供热管网工程施工及验收规范》CJJ28—20042.6《城镇供热直埋蒸汽管道技术规范》CJJ104—20052.7《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB/T11345三、施工准备3.1人员准备3.1.1作业人员上岗前应经过相关培训并考试，合格者方可上岗。

3.1.2作业人员应经过三级安全教育和考试，懂得安全操作知识。

3.1.3从事高处作业人员必须经过身体检查，合格者方可上岗。

3.1.4作业人员必须具有一定的管道安装经验，有关专业作业人员按一定的比例配备齐全。

3.1.5电焊工、探伤工、起重工、电工等特殊工种必须持证上岗。

3.2物资准备（施工机具见下表）3.2.2材料设备到货，满足施工需要，出厂质量证明书或合格证应齐全，且满足设计要求。

3.3现场准备3.3.1管道组合平台制作安装。

3.3.2与管道有关的基础工作已经施工结束，检查合格，满足管道安装要求，支吊架预埋件及管道安装相应各层标高和柱头中心线已进行交接。

3.3.3与管道连接的设备找正合格，固定完毕。

3.4施工前告知3.4.1本工程热力管道为压力管道GB2类，施工前向当地质量技术监督部门履行告知手续。

3.4.2施工必须经市政水利部门、交通管理部门批准后方可进行四、管道安装施工程序五、管道安装作业方法、工艺要求及质量标准5.1管材、管件、附件及阀门的检验5.1.1管子领用及使用前的检查a) 管子的出厂合格证明书有关指标应符合现行国家或行业技术标准。

b) 作业人员应对管子外观进行检查，表面应光滑无裂纹、压扁、划痕、凹坑、重皮、腐蚀等缺陷。

c) 管件检查验收后及时做好记录。

5.1.2管道附件的检查a）螺栓、螺母的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷，螺栓螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。

b）金属垫片的表面用平尺目测检查，应接触良好，无裂纹、毛刺、锈蚀及粗加工等缺陷，其硬度应低于法兰硬度。

c）缠绕垫片不应有径向划痕、松散等缺陷。

5.1.3阀门检验a)阀门安装前应进行严密性检验，以检查阀座与阀芯、阀盖及填料室各接合面的严密性。

阀门的严密性试验应按1.25倍铭牌压力的水压进行。

c)低压阀门应从每批（同制造厂、同规格、同型号）中按不少于10%（至少一个）的比例抽查进行严密性试验，若有不合格，再抽查20%，如仍有不合格，则应逐个检查；用于高压管道的阀门应逐个进行严密性检验。

c)阀门进行严密性试验前，严禁接合面上存在油脂等涂料。

阀门经严密性试验合格后，应将体腔内积水排除干净，分类妥善存放。

5.1.4坡口检查坡口型式和尺寸应符合设计图纸要求 .a) 管子和管件坡口及内外壁10－15 mm范围内的油、漆、垢、锈等在对口前应清理干净，直至显示金属光泽。

b) 坡口处母材无裂纹、重皮、坡口损伤及毛刺等缺陷。

c)坡口端面应与管子中心线垂直。

其偏斜度不得超过下表的规定。

5.2.1 高处布置的管道应尽可能扩大地面组合范围，以减少高处作业。

管道预组合件的重量和尺寸应根据现场机具起吊能力及运输条件而定。

5.2.2 管道对口前应将管内清理干净，管内不得遗留任何杂物。

5.2.3 制作管道调整用龙门架或三角架及管道对口用的管夹。

5.2.4 利用门吊将管件吊至对口位置。

用手拉葫芦调整基准管件，要求处于水平状态，并固定管件，装好对口管夹。

5.2.5 利用手拉葫芦调整管道进行对口工作。

对口间隙符合配管图要求，对口时一般应做到内壁齐平，如有错口，其错口值不应超过壁厚的10％，且不大于1 mm。

5.2.6 管子对口时一般应平直，焊接角变形在距接口中心200 mm处测量，除特殊要求外，其折口的允许偏差a应为：当管子通径DN＜100 mm时，a≤2mm；当管子通径 DN≥100mm时，a≤3mm。

5.2.7 对口符合要求后，将对接管固定好，向焊工进行交接，由焊工进行焊口点焊工作。

5.2.8 配合管道焊接及焊后清理工作。

5.2.9 管段预制完后，应进行管道内清理工作，清理完成后，应立即用塑料布塑料堵头或胶布封好两端，以防脏物进入。

管道安装间断后，各管口均应清理干净，妥善封闭。

5.3管道吊装5.3.1管道安装一般从固定设备开始，并首先安装吊架根部结构。

5.3.2预制管段用吊车运至安装位置附近。

5.3.3根据现场管架之间的距离可分段组装。

5.3 4将组件吊装就位于管架支座上。

5.4管段找正对口焊接5.4.1管段就位找正，标高、水平度（铅垂度）符合下列要求：a) 安装标高允许偏差：室内＜±10mm,室外＜±15mm。

b) 水平管道弯曲度：DN≤100mm 1/1000且≤20mm，DN＞100mm 1.5／1000且≤20mmc) 立管铅垂度：≤2／1000且≤15mm。

d) 交叉管间距偏差：＜±10mm5.4.2管道水平段的坡口方向与坡度应符合施工图纸要求。

5.5管道支吊架安装5.5.1管道支吊架安装工作宜与管道安装工作同步进行。

5.5.2管道的支吊架应严格按照设计图纸安装，支吊架安装时应根据水平位移值进行偏装，偏装值为位移值得一半。

5.5.3导向支架和滑动支架的滑动面应洁净、平整，且与其支承件应接触良好，以保证管道能自由膨胀。

5.5.4管道安装时，应及时进行支吊架的固定和调整工作。

5.6阀门及法兰安装5.6.1阀门安装前，除复核产品合格证和试验记录外，还应按设计要求核对型号并按介质流向确定其安装方向。

5.6.2阀门安装前应清理干净，安装和搬运阀门时，不得以手轮作为起吊点，且不得随意转动手轮。

5.6.3所有阀门连接自然，不得强力对接或承受外加重力负荷。

法兰周围紧力应均匀，以防止由于附加应力而损坏阀门。

5.6.4阀门安装，手轮不宜朝下，且便于操作及检修。

5.6.5法兰或螺纹连接阀门应在关闭状态下安装，焊接阀门应在开启状态下安装。

5.7管道安装技术要求5.7.1架空敷设按设计要求设置3/1000坡度,蒸汽管道的坡度与介质流向相同；每段管道最低点要设排水装置，最高点应设放气装置。

5.7.2补偿器安装符合图纸要求，补偿器之间的支架安装符合设计及规范要求。

5.7.3滑动支架安装，托架高度稍大于保温层厚度，托架与导向槽留3~5mm 间隙。

六、管道焊接6.1焊接施工程序，见下图。

（★：当有要求时）6.2坡口要求见下图：是b=1～3mm p=1～2mm α=30～35°6.3组对质量要求6.3.1内壁整齐，其错口量不超过管壁厚度的10%，且小于1mm。

6.3.2组对前打磨坡口及两侧各20mm范围内油污、铁锈等，直至出现金属光泽。

6.4焊接方法6.4.1架空敷设管道采用手工电弧焊，直埋保温管的工作钢管现场接口采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面。

6.4.2焊接工艺参数焊工焊接时的焊接工艺参数必须严格按照公司焊接工艺评定确定的焊接参数施焊。

6.4.3焊接要求a)除工艺上有特殊要求外，每个焊口必须一次连续施焊，多层焊，每层焊完后，应立即进行层间清理，无缺项后再进行下一层的焊接。

b)若因故被迫中断焊接的焊缝，继续焊接前应进行清理、检查，对发现的缺项消除后方可施焊。

c) 直埋保温管外套管采用对焊接，焊接不应少于两遍。

d) 焊接完成后，及时清理焊缝表面，并进行焊缝外观检查。

6.5焊后检查6.5.1焊缝外观检查管道焊接结束后，首先进行焊缝外观检查，其外观质量应符合下列要求。

a) 焊缝外形尺寸应符合工艺要求，焊缝高度不低于母材且圆滑过渡；b) 焊缝及热影响区表面无裂纹、夹渣和弧坑等缺陷；c) 管子焊缝咬边，深度不超过0.5mm，两侧咬边总长度不超过管子周长的20%，且不超过40mm；d) 焊缝外形允许尺寸及焊缝表露缺陷符合焊缝类别II级允许范围。

6.5.2 X—射线探伤检查管道对接焊缝外观检查合格后，必须进行X—射线探伤检查其规定如下：a) 无损探伤人员必须经资格考核合格，持证上岗；b)直埋保温管的工作钢管现场接口焊缝进行100%射线探伤。

c) 直埋保温管外套管焊接焊缝，进行100%超声波探伤检测，焊缝质量不低于ⅱ级；射线探伤符合GB/T3323，其焊缝质量不低于ⅲ级。

d）架空管管道焊缝采用任意抽检的方式对管道焊缝内、外部质量进行无损探伤检查，抽检比率不低于10%，超声波探伤符合GB/T11345，其焊缝质量不低于ⅱ级；射线探伤符合GB/T3323，其焊缝质量不低于ⅲ级。

c) 无损探伤检测在有条件的情况下，应在焊接过程中及时进行，以便发现问题能提前整改，避免焊接质量不好，造成大量返工。

d) 探伤检查不合格的焊缝应返修，返修的部位及受影响的部位均应进行复探。

七、管道系统试验7.1 一般规定7.1.1 管道安装完毕后，应按设计规定对管道系统进行强度、严密性等试验，以检查管道系统及各连接部位的工程质量。

7.1.2 管道试验前应具备下列条件a) 管道系统施工完毕，符合设计规范和要求，并经检验合格。

焊缝及其它检验部位，不应涂漆和保温。

b) 支、吊架安装完毕并且正确，试验用临时加固措施经检查确认安全可靠。

c) 试验用的压力表已经校验，表的满度值应为试验压力的1.5～2倍，检定时间并在周检期内，压力表不小于2块。

d) 所有管道焊缝需经焊后检验全部合格。

7.1.3 试验前应将不能参与试验的系统、设备、仪表及管道附件等加以隔离，流量孔板应拆卸，另加盲板或短管代替。

加置盲板的部位应有明显标记和记录。

7.1.4 试验过程中如遇到泄漏，不得带压修理。

缺陷清除后，应重新试验。

7.1.5 系统试验合格后，试验介质宜在室外合适地点排放，并注意安全。

7.1.6 试验完毕后，应及时拆除所有临时盲板，核对记录，并填写《管道系统试验记录》。

7.2 水压试验7.2.1 水压试验应用洁净水进行，水压试验前先进行管道系统的冲洗，清除内壁的锈皮、杂志、泥砂等。