如何通过现场改善提升品质
5S现场改善方案：提高效率、优化环境、提升质量
5S现场改善方案：提高效率、优化环境、提升质量5S现场改善方案为了提升工作效率、优化生产环境、提高产品质量，我们对生产现场进行了全面的5S改善。
以下是我们的具体实施方案：1.整理实施2.我们首先对生产现场进行了全面的物品整理，将不必要的物品清除出工作区域，并对必需的物品进行分类放置。
同时，我们对生产流程进行了优化，减少了生产线的冗余环节，提高了生产效率。
此外，我们还制定了定期整理的时间表，确保了整理工作的持续进行。
3.整顿提高4.我们对生产现场的布局进行了调整，使设备、物品的摆放更加整齐、有序。
同时，我们对生产流程进行了整顿，减少了生产线的瓶颈环节，提高了生产效率。
此外，我们还推广了先进的生产管理方法和技术，加强了员工技能培训，提高了员工的专业素养。
5.清扫清洁6.我们制定了严格的清洁卫生制度，对生产现场的卫生、设备保养、废弃物处理等方面进行了明确规定。
同时，我们加强了对现场的日常清洁和保养，使生产现场始终保持整洁状态。
此外，我们还推广了清扫清洁的方法和技巧，提高了员工的清洁意识和技能。
7.素养提升8.我们通过开展各类培训、宣传活动，加强了员工的职业素养、道德品质等方面的教育。
同时，我们还推广了团队合作、积极沟通等方面的技巧和方法，提高了员工的团队协作能力。
此外，我们还鼓励员工参与现场改善活动，激发了员工的工作积极性和创造力。
9.审查坚持10.我们对现场改善工作进行了定期审查，针对存在的问题及时进行调整和改进。
同时，我们还建立了持续改进机制，鼓励员工提出改善意见和建议，不断完善和优化现场管理。
11.环境改善12.我们充分考虑了生产环境的特点和问题，采取了相应的改善措施。
例如，我们优化了生产线布局，减少了物料搬运距离，降低了能源消耗和碳排放。
同时，我们还引入了环保设备和工艺，降低了生产过程中的环境污染风险。
此外，我们还加强了对供应商的环境管理，要求供应商符合我们的环保标准和要求。
13.习惯养成14.我们强调了养成良好工作习惯的重要性，通过制定相应的规章制度和操作规程，引导员工养成良好的工作习惯。
精益生产现场改善的方法
现场改善可以理解为现场管理优化，运用现场管理的手法对生产现场的人、机、料、法、环等各生产要素进行持续的改善。
实行现场改善活动，可以保证产品质量；消除各个环节的浪费，降低成本；改善工作环境，提高工作效率，达到生产线平衡。
那么企业要怎样进行现场管理了，共益根据自己的实践经验，总结出几点现场改善的办法：1、现场评估、作业测量在生产现场改善前，应该对生产现场进行现场评估和作业测量，其中，包括后现场LAYOUT、人员配置与生产状况、工序能力调查、现状物与情报流等的人、机、物、法、环的评估。
只有对生产现场进行实事求是的评估和测定，全面掌握和认识现况，才能对生产现场进行有目的、有方向的改进。
2、5S活动的应用实施"5s"现场管理，要不断进行整理、整顿、清扫、清洁、素养，并逐步循环和提高。
整理就是要妥善处理现场的停滞物品，分离废弃物和保留物；整顿是将整理后需要的物品定点摆放，把有用物归类，各就各位，以期达到合理布置、方便使用，且提高安全性、实现目标管理；清扫就是要求全体人员自己动手清扫，创造一个干净、明快舒适的工作环境；清洁是对整理、整顿、清扫这3项工作的保持和坚持；素养是规范人的行为，养成自觉执行制度和作业标准的良好习惯。
3、生产现场的改善只有做好前期的作业测定、5s活动、定置管理、目视管理、班组管理等各环节的基础上，才能谈到真正意义上的生产现场的改善。
因为只有真正把现场的实况完全掌握好，才能把现场的方方面面的问题的源头掌握住；只有把现场真正目视化了，问题才一目了然地呈现出来。
当然，某些难以用肉眼、用感觉或凭经验就解决的问题，就需要借助于一些数学统计分析技术、工业工程技术等等，如X-R图、时间观察表、工程山积表、CT／TT分析等，以下为某企业的一条生产线利用该方法体系进行改善的应用。
4、残留问题点及后续改善方向通过前期的改善，无论品质、生产效率、还是在制品库存，各方面都有了很大的改善效果；但同时也找到了不足之处和残留问题点，这也为后续改善提供了方向。
5S现场改善方案
5S现场改善方案一、前言：5S是一种有效管理组织现场环境和设备的方法，通过实施5S，可以提高工作效率、品质水平以及员工安全与幸福感。
本文将介绍一个5S现场改善方案。
二、方案目标：1.提高工作效率：通过整理、清扫和安排工作空间，减少工作中的迷茫和浪费时间。
2.提升品质水平：定期检查和维护设备，确保设备正常运转，减少质量问题和生产停机时间。
3.改善员工安全和幸福感：建立安全的工作环境，并为员工提供整洁、舒适的工作空间。
三、方案步骤：1. 整理（Seiri）：a.梳理工作空间：对工作区域进行整理，清除不必要的物品，并将物品分类。
注重排放的合理性，重要的、常用的物品放置在易取得的位置。
b.标记物品：为每个物品贴上标识，明确物品的归属和用途，方便员工使用和管理。
c.清理工作空间：对整个工作区进行彻底清理，包括地面、墙壁、货架、设备等，确保工作环境整洁干净。
2. 整顿（Seiton）：a.设定工作标准：对工作区内的工作流程进行标准化，确保员工可以按照相同的要求完成工作。
b.创造适宜工作场所：对工作区进行重新布置，将物品和设备按照工作流程的顺序排列，减少员工行走和寻找所需物品的时间。
c.制定任务分工表：为每个员工分配任务和责任，并建立任务分工表，明确每个员工的职责和工作范围。
3. 清扫（Seiso）：a.进行日常清洁：制定每天、每周和每月的清洁计划，包括清洁地面、设备、工作台等。
同时，设立清洁巡查制度，确保清洁工作得到有效执行。
b.整修设备和工具：定期检查和维护设备，确保设备正常运转。
如果发现问题，应及时采取措施修复或更换设备。
c.改善工作环境：根据员工的反馈和需求，改善工作环境，如增加照明、通风设备，提供舒适的工作椅子等。
4. 清洁（Seiketsu）：a.建立标准化工作：建立标准化工作程序和清洁检查表，确保清洁工作得到有效执行和监督。
b.提供培训和教育：为员工提供5S的培训和教育，使员工能够理解和遵守5S的要求，并积极参与5S的实施和维护工作。
效率提升和品质改善方案
签于公司现有的生产及品质状况，结合与生产相关的工作，从人、机、料、法、环五个方面提出以下效率提升及品质改善方案：一、人员1、人员培训现有制造部人员流动率较大，作业熟手相对较少，应加强对新进员工及老员工各方面的培训。
要实行生产过程中的自主性管理。
1）产品知识培训，公司新、老员工，包括管理层对公司产品都没有一个全面的认识。
对公司产品的性能及产品结构均没有足够的了解。
2）公司产品知识教材的编写，把公司的产品分类，根据每个类别的产品特点编写教材（需要研发部门的支持），教材的编写依据是公司的技术文件图纸、设计输入，教材中要提到各种产品依据的行业标准以及相关的一些要求。
3）培训方式采用部门内部教材培训（集中授课）、邀请研发部对员工做培训（集中授课）、针对每一类型的产品以图片或实物的形式进行。
产品的知识培训要长期进行，最终达到部门员工对公司所有产品性能、作用熟悉，并且由此知道可能影响产品质量的材料因素和操作因素，从而达到质量控制的目的责任部门。
4）公司与生产相关的作业流程的培训在生产过程中，操作员和基层管理对生产各个环节或与相关部门的工作不知怎样去进行开展和配合。
完善与生产相关的作业流程，作业规范化、标准化，有利于各班组、各部门间的工作衔接。
5）作业技能相对生产过程的各个工区（如注塑区、焊接区、组装区、机加工区）均进行作业技能、作业标准、常见不良及分析解决的培训，并建立文本及电子培训资料，以利于后期的员工培训及培训资料的补充完善。
6）品质培训提升生产及质管部员工的品质意识及品质分析能力，增强生产现场操作员、检验员及基层管理人员的现场分析解决问题的能力。
提升员工的品质意识，质量管理体系中有“八项质量管理原则”，其中第三项原则就是“全员参与”。
只有所有的员工都投入到质量管理中去，公司的质量才能上一个层次，如果违背了这个原则，质量管理变成了品质部门的事情，那么所提倡的“产品品质”就会变成一句空话，质量控制也最终会走向失败。
精益现场改善案例
精益现场改善案例
精益现场改善是一种基于精益生产理念的改善方法，旨在通过减小浪费、提高生产效率和品质，从而提高企业的竞争力。
下面是一个关于如何精益现场改善的案例：
某汽车零部件制造公司的生产线在生产过程中出现了很多浪费，如零部件运输过程中长时间的等待、物料的过度处理、无价值的运动等。
这些问题导致了生产效率低下、品质不稳定和成本增加。
为了解决这些问题，该公司采取了精益现场改善的方法。
首先，该公司进行了价值流分析，明确了产品从原材料到最终成品的生产流程，并找出了其中的浪费。
他们发现，运输、等待和处理环节占据了大部分的时间和资源，因此决定从这些环节入手进行改善。
接下来，他们采用了一系列的精益工具和方法，如Kanban系统、5S整理、单点设备保养等。
通过Kanban系统，他们建立
了一个可视化的物料运输系统，能够准确地控制物料的数量和运输时间。
通过5S整理，他们将工作区域做了优化，保持了
一定的整洁度和有序性，减少了运动浪费。
通过单点设备保养，他们定期对设备进行保养和维修，减少了因设备故障而停工的时间。
改善后，该公司的生产线的效率得到了明显提高，产品的品质也得到了保证。
运输时间和等待时间明显减少，减少了人员的
浪费和资源的浪费。
整个改善过程中，该公司注重对员工的培训和参与，使他们对改善目标和方法有了更好的理解并积极参与其中。
通过精益现场改善，该公司成功地解决了生产线上存在的问题，提高了生产效率和产品品质，降低了成本，提升了企业的竞争力。
生产现场改善8个技巧
生产现场改善8个技巧一．工艺流程查一查即向工艺流程要效益。
分析现有生产、工作的全过程，哪些工艺流程不合理，哪些地方出现了倒流，哪些地方出现了停放，包括储藏保管、停放状态、保管手段（如储存容器配备、货架配备、设施条件）、有无积压状态哪些工艺路线和环节可以取消、合并、简化寻找最佳停放条件，确定经济合理的工艺路线。
二．平面图上找一找即向平面布置要效益。
仔细检查和分析工厂平面布置图、车间平面布置图和设备平面布置图，分析作业方式和设备、设施的配置，按生产流程的流动方向，有无重复路线和倒流情况，找出不合理的部分，调整和设计一种新的布局，使生产流程在新的布置图上路线最短，配置最合理。
三．流水线上算一算即向流水线要效益。
研究流水线的节拍、每个工序的作业时间是否平衡，如果发现不平衡，就要通过裁并、简化、分解等等手法，平衡流水线。
消除因个别工序缓慢而导致的窝工和堆积。
四．动作分析测一测即向动作分析要效益。
研究工作者的动作，分析人与物的结合状态，消除多余的动作、无效动作或缓慢动作，如弯腰作业、站在凳子上作业、蹲着作业、作业场所不畅、没有适合的工位器具、人与物处于寻找状态等，通过对人的动作和环境状态的分析和测定，确定合理的操作或工作方法；探讨减少人的无效劳动，消除浪费，解决现场杂乱，实现人和物紧密结合，提高作业效率。
五．搬运时空压一压即向人机联合作业要效益。
人和设备构成了人机工程，在分析时要分析作业者和机器在同一时间内的工作情况，有无窝工、等待、无效时间，通过调整工作顺序改进人机配合，寻求合理的方法，使人的操作和机器的运转协调配合，将等待时间减少到最大限度，充分发挥人和机器的效率六．人机工程挤一挤即向人机联合作业要效益。
人和设备构成了人机工程，在分析时要分析作业者和机器在同一时间内的工作情况，有无窝工、等待、无效时间，通过调整工作顺序改进人机配合，寻求合理的方法，使人的操作和机器的运转协调配合，将等待时间减少到最大限度，充分发挥人和机器的效率。
品质管理与现场改善
现场质量管理是指从原料投入到产品完成入库的整个生产制造过程中所进行的质量管理。
它的工作重点大部分都集中在生产车间。
现场质量管理的目标，是通过保证和提高产品质量、服务质量和施工质量，降低物质消耗，生产符合设计质量要求的产品，即实现符合性质量。
现场质量管理的内容有四个方面：质量缺陷的预防、质量的保持、质量的改进和质量的评定。
如何做好现场质量管理:现场质量管理以生产现场为对象，以对生产现场影响产品质量的有关因素和质量行为的控制和管理为核心，通过有效过程识别，明确流程，建立质量预防体系，建立质控点，制定严格的现场监督、检验和评价制度以及质量改进制度等，使整个生产过程中的工序质量处在严格的控制状态，从而确保生产现场能够稳定地生产出合格产品和优质产品。
现场质量管理实施涉及人、机、料、法、环、测，是一项系统工程，人、机、料、法、环、测要达到预定的标准，过程才会稳定受控，产品一致性才会好。
(一)做好过程识别和结果应用。
只有清楚每道工序和每个岗位的要求及相互关系，现场质量管理才会有效，因此回答清楚过程方法的十三个问题，即：要弄清本工序顾客是谁?供方是谁?要输出/输入什么?对输出/输入的衡量标准是什么?子过程、资源、人的资格、方法、指标等的要求只有对自己所从事的过程一清二楚，明白过程只要有一点不受控或不稳定，输出(结果)就会不稳定和永远做不到一致性；不断寻找发现问题的机会并找到解决问题的方法；把过程识别的结果应用到流程、控制计划、岗位责任书、岗位作业指导书中去，才能起到有效作用。
(二)建立质量预防体系。
我们要建立起一套针对产品实现全过程的监控体系、监控指标，真正实现适时问题预警并及时处理闭环。
1、要识别好控制项目;2、要定义好变异/预警;3、要明确反馈流程;4、明确预警问题的处置和闭环;(三)管理好人、机、料、法、环、测各项工作。
人员(操作者、作业人员)管理;设备管理;物料管理(包括原材料、半成品、成品)。
作业方法管理;工作环境管理;测量控制管理;提高现场质量管理水平，确保产品一致性的工作任重道远，为将这一工作落到实处，会应用到很多方法，牵涉到整个产品实现过程。
生产现场改善案例分析
生产现场品质改善措施经营企业并非作慈善事业，企业不赚钱是一种罪恶，企业追求的目标是创造利润。
而为达成此目标，非得有高效率的团队，高品质的产品，低成本的进料。
团队成员需有：不畏艰难，不畏缩，不达目标，不罢休之精神。
—、品质管理外部市场的竟争不外乎是品质、价格、服务三要项。
谁要主宰市场就必需要取得品质、价格、服务的绝对领先。
从品质管理来看：1、大量新进员工缺乏品质管制意识。
2、基层干部缺乏工作教导实务经验。
3、整体忙于目标产值追求，品质问题盲点即不断重复发生。
4、虽然问题有分析，但是落实度很差，执行力度欠缺。
5、人的品质待教育，生产制程要改善，产品合格率须提升。
内部品质管理1、内部品质管理包函三个层面：现品，现场，现人。
（即产品的品质，过程的品质和人的品质）。
只有高素质的人在最佳的过程中，从事研发生产，管控到位，才可能制造出优良的产品。
2、产品品质好坏必是决定于生产过程中5M（人、机、料、法、环）尤其人的品质是决定产品品质的关键。
3、品质异常处理：要以QC手法（层别法、查检表、管制图、散布图、鱼骨图、直方图、柏拉图）依不良因素分析，但最重要的是对矫正对策及预防措施方案之执行，一般工厂不良因素主要是人为管理，物料异常最多，而人为管理疏失往往是产品重工及客诉的最大要因。
4.、对策：以教育训练提升人的品质，并落实改善品质措施。
A：短期（立即执行）用QC手法对问题进行探讨，认真实施对策，依循PDCA时时从不同角度考量如何改善。
B：中期（有效训练措施）实施班QCC活动（每周两小时）针对每个岗位一周以来报表反应出来的品质状况（当然最起码报表必须是真实的）让作业员对品质管理提出看法与问题，使其有参与感，进而加重其责任心，品管圈活动中可运用QC手法，品质改善提案，QCC竟赛等各类管理训练措施。
C：长期（积极教育训练）1、不定期或按计划全面实施职前，在职，重点，机会品质教育。
2、公司举办年度品管圈竟赛，品质征文，征图，品质标语，并品质演讲等意识教育，用来凝聚形成公司全体品质意识，从而提升全员无形中的品质观念。
如何做好生产现场改善
如何做好生产现场改善如何优化生产现场改善生产现场的关键是提高生产效率、减少浪费、改善工作环境和保证产品质量。
以下是一些方法，可以帮助您做好生产现场改善。
1. 分析生产现场：首先，对生产现场进行细致的分析，了解生产过程中存在的问题、瓶颈和不必要的浪费。
通过收集数据和观察员工操作，找出导致效率低下的因素。
2. 制定改善计划：根据分析结果，制定改善计划。
设定明确的目标，并确定实施方案。
确保计划中包括具体的时间表、责任人和预期成果。
3. 培训员工：进行员工培训是改善生产现场的重要一环。
通过培训，员工可以了解新的工作方法和操作规程，提高操作技能，增加生产效率。
建立一个培训计划，确保每位员工都能参与其中，并在改善过程中能够获得支持和协助。
4. 优化布局：优化生产现场的布局可以减少运输时间、改进物料流通和工作流程。
确保工作站之间的距离最短，物料和设备的位置合理，以便员工能够更快速地完成任务。
5. 实施精益生产：精益生产是一种流程优化方法，旨在消除浪费，提高生产效率。
通过使用精益方法，您可以识别和消除各种浪费，如库存过多、生产中断、生产过程中的瑕疵等。
6. 采用自动化技术：引入自动化技术可以提高生产效率和质量，减少人工操作错误和安全风险。
自动化设备可以取代部分重复、低效的任务，从而释放员工的时间和精力。
7. 实施持续改进：生产现场改善是一个持续的过程。
通过定期评估和改进当前的工作流程，您可以不断优化生产效率和质量。
定期召开会议，与员工合作，共同解决问题和改善流程。
8. 建立可视化管理：通过建立可视化管理系统，可以提高沟通和监控效率。
例如，使用看板系统、标识符和指示灯来显示生产进度、任务分配和质量指标等信息。
总而言之，通过认真分析、制定改善计划、培训员工、优化布局、实施精益生产和持续改进等措施，您可以优化生产现场，提高生产效率和质量，实现持续的改进。
生产现场改善是制造企业持续发展和竞争力提升的关键。
在如今激烈的市场竞争下，企业需要不断寻求提高生产效率、减少浪费、改善工作环境和保证产品质量的方法。
如何做好现场品管
如何做好现场品管现场品管，即现场质量管理，是指在生产过程中对产品质量进行实时监控和调整，以确保产品符合质量标准和客户要求的一项重要工作。
现场品管的好坏直接关系到产品质量和企业形象，因此，如何做好现场品管是每个企业都需要重视的问题。
下面将从建立品质意识、落实标准化、加强培训和持续改进等方面进行阐述。
首先，建立品质意识是做好现场品管的基础。
企业要树立“质量至上”的理念，让每个员工都明白质量对企业的重要性，从而形成共同的品质意识。
在具体操作上，可以制定质量方针和目标，明确工作责任和职责，加强员工的质量意识培养，提高员工的责任感和自觉性。
此外，建立健全的品质管理体系、完善的质量保证制度也是非常重要的，可以通过ISO9001等质量管理体系认证，规范和规范化品质管理流程。
其次，落实标准化是现场品管的关键。
标准化是一种规范化和统一化的管理方法，可以确保产品质量的稳定和一致性。
在现场品管中，要制定和落实标准作业程序(SOP)，并对每个环节进行详细的操作规范，确保每个工序的工作流程和操作要求一致。
同时，要建立完善的记录和报告机制，对每个工序的结果进行记录和分析，及时发现和解决问题，确保问题能够得到有效解决，并且可以通过数据分析和报告的方式对质量进行监控和评价。
第三，加强培训是提高现场品管水平的关键。
员工的素质和技能直接决定了现场品管的质量和效果。
因此，企业要重视对员工的培训和教育，不断提升员工的专业技能和品质意识。
可以通过内部培训、外部培训、工作坊和研讨会等形式，加强员工对质量管理的理论学习和实践操作，提供必要的技术和知识支持。
此外，要注重员工的沟通和合作能力培养，鼓励员工相互学习和共同进步，形成良好的团队氛围和合作模式。
最后，持续改进是做好现场品管的动力和动力。
现场品管需要不断地学习和改进，适应市场需求的变化和技术的更新。
企业要建立和完善持续改进的机制，激发员工的创新意识，推动技术的创新和工艺的改善。
可以通过开展质量改进活动、组织问题解决和改善研讨会等形式，发现和解决问题，推动质量管理水平的不断提高。
生产车间改善提效方案,生产现场改善的一些措施与细节
• 6、工具设备状态 • 在好的工厂里，设备整洁而且保养良好，设备相关信息一目了然
并且即时更新。 • 在一个铸造厂的机加工车间，虽然各种车床都不是很先进，甚至
否有异味，噪音是否太大，车间是否整洁，因为这些也会直接影 响工人的工作状态，进而影响生产效率和产品质量。
• 2、空间利用与布局
• 例如同一批零件从A区搬到B区加工完后再搬回A区做后道加工， 然后搬到C区处理，最后还要再搬回B区，搬运的浪费简直达到极 致。
• 原则上当天使用的生产物料应沿生产线存放，而不是在几个库存 区分隔存储，工具和工装摆放应尽量靠近机器。
一、现场管理篇
• 质优价廉、适销对路、按期交货的产品是生产 现场中制造出来的,要靠现场管理来保证.从这 种意义来讲,现场管理水平的高低,是决定企业 优势和实力的基础.
1.现场管理的含义,现场管理的 对象和范围
• 目标
企业经营目标
• 现场管理
一线干部 科学管理制度、标准和方法
计划、组织、协调、控制和激励
历史很长，但都在良好的状态下运转。 • 每台机器的侧面都醒目地贴着一张卡片，上面记录着该设备的型
号、采购日期、价格、供应商、维修记录、保养记录等等。 • 日常点检表也记录得很完整，有的点检表上清晰地记录着操作工
发现的隐患，以及设备部门的签字及处理方案。
• 此外，一线工人和参与产品开发和生产的人员最清楚新设备的优 缺点，也最了解生产线的实际需求。在很多工厂设备采购都是由 高层或设备部决定，很少征求一线人员意见，这也会导致后续使 用中大量问题产生。
现场5s改善活动总结6篇
现场5s改善活动总结6篇第1篇示例：现场5S改善活动总结为了提高生产效率、改善工作环境和提高企业形象，公司于近期开展了一次现场5S改善活动。
该活动旨在通过5S改善方法，即整理、整顿、清扫、清洁、素养，来达到持续改善的效果。
在活动中，我们全体员工积极参与，共同努力，不断提升我们的工作效率和品质水平。
在此，我们对此次活动进行总结，分享活动效果和成果，以期可以对未来的工作提供有益的借鉴。
一、活动准备在活动开始之前，公司进行了充分的准备工作。
首先是对相关人员进行了5S培训，使大家对于5S活动的意义、方法和标准有了深入的了解。
公司也制定了详细的改善计划和时间表，明确了活动的具体目标和要求。
在准备阶段，公司还对现场进行了充分的整理和准备工作，为活动的顺利进行奠定了基础。
二、活动过程在活动的过程中，我们采取了分工合作的方式，让每个部门负责自己的区域进行5S改善工作。
在整理阶段，大家对工作场所进行了梳理和整理，清理了不必要的物品，为工作场所创造了更加整洁和有序的环境。
在整顿阶段，我们对工作流程和作业规范进行了梳理和整顿，修正了乱象和不规范的现象，提高了作业效率和品质水平。
在清扫和清洁阶段，大家积极参与，对工作场所进行了彻底的清洁和消毒，提高了工作环境的卫生和舒适度。
在素养阶段，我们强调了员工的个人素质和职业操守，提高了员工的工作态度和团队协作精神。
三、活动成果通过这次5S改善活动，我们取得了一系列的成果。
首先是工作环境得到了明显的改善，工作场所整洁有序，提高了员工的工作积极性和工作效率。
其次是工作流程得到了优化，工作岗位之间的协作更加紧密，作业规范更加规范，大大提高了工作效率和品质水平。
员工的素质和职业操守得到了进一步的提高，增强了团队的凝聚力和战斗力。
这次5S改善活动为企业带来了很多积极的变化和成果。
四、活动反思虽然通过这次5S改善活动取得了不少成果，但也存在一些不足之处。
首先是部分员工对于5S改善活动的重要性和意义的认识不够到位，参与度和主动性不够高。
如何做好生产现场改善
方法不同。
国内许多企业热衷于口号、标语、文件的宣传及短暂的活动（运动），似乎相信在厂 区多树立一些诸如“员工十大守则”就能改变一个人，提升人的品质。实际上根本就 不能指望天天在一个没有行为约束、在工作细节上可以随心所欲、脏乱的现场环境中 工作的人，能具有认真对待每一件小事的优良的工作作风。这种没有结合日常工作的 空洞口号、运动，对提升人的品质几乎没有任何帮助。反观世界优秀企业，把5S看做 现场管理必须具备的基础管理技术。5S明确具体做法，什么物品放在哪里、如何放置、 数量多少合适、如何标识等等，简单有效，且融入到日常工作中。5S既是一种管理文 化，同时也是现场科学管理的基础。每天都在一个“对”、“错”一目了然的环境中 工作，使得每个人必须约束自己的行为，久而久之就能实实在在地提升人的品质。
如何做好生产现场改善
整理的窍门
不使用的东西,将来也几乎不用，当作不用 品废弃
虽不使用，但可能派上用场而保管——当作 保险品保管
几乎不使用的东西，放置在远处 偶尔会用的东西，放置在作业场所内 时常用的东西，放置在作业范围内或身上
如何做好生产现场改善
整理的窍门
如何做好生产现场改善
如何区别“要和不要”
如何做好生产现场改善
2024/2/1
如何做好生产现场改善
课程内容
n 生产现场改善的原理和对象 n 生产现场改善的制度建立 n 生产现场改善的基础—5S n 生产现场改善的方法
1.IE的改善 2.6SIGMA的改善
如何做好生产现场改善
一.生产现场改善的原理和对象
n 1.什么是改善? 改善是一种管理理念,用以持续不断改进 工作方法和提升人员效率.
如何做好生产现场改善
素养
定义
遵守规定的事项 习惯化
品质现场改善方案
品质现场改善方案
在当今市场中，企业之间的竞争越来越激烈。
为了在这种竞争环
境中获得持久的成功和发展，企业必须致力于提高产品和服务的品质。
然而，只有关注于提高品质并采取措施进行改善，才能实现这一目标。
品质现场改善的目的
品质现场改善的目的是通过采取适当的改进措施，降低产品或服
务的缺陷率，提高了整体的生产效率和质量。
这种方法是通过在生产
现场从源头开始解决问题，并全员参与的方式来实现的。
品质现场改善的步骤
第一步：建立改善小组
建立一个由有关员工的改善小组，以便负责指导和监控改善活动。
第二步：开展现场分析
对相关工作站点或设备的缺陷和不良问题进行详细的分析。
这一
步需要仔细观察生产现场，收集并分析相关数据，以便确定需要改进
的过程和设备。
第三步：确定改善措施
根据现场分析结果，制定初步的改善措施，以便逐步达到改善目标。
改善措施可能包括改进工艺，改进工具，以及改变所需工作方式等等。
第四步：实施改善措施
通过对改善措施的实施，对现场和设备进行改进并确保改善措施对于提高品质和降低缺陷率确实有效。
第五步：维持和改进
维持和改进是一个持续的过程。
在实施改善措施后，必须进行监测和反馈，以便继续改进和完善品质体系。
要点总结
品质现场改善是一种全员参与和持续改进的方法。
这种方法可以帮助企业降低不良率、提高产品和服务的品质和效率。
通过建立改善小组和采取适当的步骤，包括开展现场分析，制定改善措施，实施措施和维持改进，企业可以实现最终的成功。
物业现场品质提升方案
物业现场品质提升方案1. 前言物业管理对于一个社区或商业园区的日常运营和居民生活有着重要的影响。
现场的品质是评判一个物业管理水平的重要指标之一。
本文将介绍一些提升物业现场品质的方案，包括加强人员培训、改善设施设备、提升服务水平等。
2. 人员培训物业管理人员是物业现场的重要组成部分，他们的专业素质和工作态度直接影响到物业现场的品质。
因此，加强人员培训是提升物业现场品质的关键一环。
2.1 提供相关培训课程物业管理公司应该为物业管理人员提供相关的培训课程，包括技术技能培训、服务意识培养、职业道德教育等。
通过不断提升人员的专业水平，可以有效提高物业现场服务质量。
2.2 建立绩效评估机制建立绩效评估机制可以对物业管理人员的工作表现进行客观评价。
绩效评估可以衡量物业人员的工作能力和服务水平，并为人员提供个人成长和发展的机会。
2.3 定期召开工作交流会议定期召开工作交流会议可以促进物业管理人员之间的沟通和交流。
会议上可以分享工作中的经验和问题，共同寻找解决方案，提高团队合作和共同进步的能力。
3. 设施设备改善物业现场的设施设备是提供优质服务的基础，因此对设施设备进行改善是提升物业现场品质的重要手段。
3.1 定期检查和维护物业公司应该定期对现场的设施设备进行检查和维护，确保设备的正常工作和安全运行。
定期维护可以有效避免因设备故障而影响物业现场的正常运营。
3.2 引入智能化设备引入智能化设备可以提高物业现场管理的效率和便利性。
例如，安装智能停车系统可以减少停车难题，安装智能门禁系统可以提高社区的安全性。
3.3 更新老旧设备物业现场的老旧设备容易导致维修频繁、效率低下等问题。
因此，定期更新老旧设备是提升物业现场品质的必要措施之一。
更新设备不仅可以提高服务效率，还可以提升用户体验。
4. 服务水平提升物业服务的质量直接关系到居民或商户对物业管理的满意度，提升服务水平是提升物业现场品质的关键环节。
4.1 完善投诉处理机制建立完善的投诉处理机制可以及时解决居民或商户的问题，增强他们对物业服务的信任和满意度。
现场改善心得体会
现场改善心得体会近年来，现场改善作为一种新的管理方法逐渐受到企业的重视。
通过现场改善，企业可以及时发现问题、解决问题，有效提高生产效率、降低成本，更好地满足客户需求。
本文将结合自身实践经验，谈谈在现场改善过程中的心得体会。
一、认识现场改善的重要性1. 现场改善是问题的源头解决方式。
在企业生产过程中，问题是难免的。
有的问题可能影响生产计划的实施，有的问题可能导致产品质量不合格，有的问题可能施加额外的成本负担。
针对这些问题，企业必须迅速采取措施，进行现场改善。
与传统的管理方法相比，现场改善更加注重问题的源头解决，而不是简单地延迟了事。
2. 现场改善是全员参与的过程。
现场改善需要全员参与。
生产一线的员工对生产过程了如指掌，他们是问题的第一见者和第一解决者。
而作为管理者，要倾听他们的声音，尊重他们的意见，全员合力解决问题，才能取得更好的效果。
3. 现场改善是源自持续改进思想。
现场改善是基于持续改进思想的。
它要求企业不断地寻找问题，不断地完善流程，不断地提高效率和品质，以适应市场需求和技术变化。
因此，现场改善并非一蹴而就，而是一个持续的过程。
通过对现场改善的认识，我们可以清晰地认识到现场改善对企业的重要性，以及实施现场改善需要全员参与和持续改进的理念。
二、现场改善中的经验与教训1. 敢于发现问题在现场改善过程中，我们应该勇于发现问题。
有些问题可能是历史遗留问题，有些问题可能是因为某种原因被掩盖起来了。
但是，面对问题，我们不能视而不见，而是要积极地去寻找、发现，认真地对待。
2. 真实记录问题在发现问题的过程中，我们必须对问题进行真实记录。
不管是问题的发生时间、发生环境，还是问题的具体情况、影响程度，都需要真实地记录下来。
这样才能更加全面地了解问题的实质，才能更好地为响应措施提供依据。
3. 思考问题的根本原因解决问题不能只看表面现象，更要看问题背后的根本原因。
问题的根本原因可能是流程存在问题，也可能是设备存在问题，还可能是人为因素导致的。
品质现场改善方案
品质现场改善方案一、背景介绍对于一个企业而言，产品质量一直是企业发展的基石之一，而现场的品质管理是影响产品质量的重要环节之一。
因此，通过改善现场的品质管理，不仅能够提升产品质量，还能节约成本，提高客户满意度，增强企业竞争力。
二、品质现场改善方案1. 品质现场管理流程企业需要制定一套规范的品质管理流程，以确保现场操作符合标准，从而提高产品质量。
品质管理流程包括以下几个方面：•操作规范制定：制定标准化操作规范，并且对操作人员进行培训，保障操作流程的标准化和规范化。
•工装检验：通过对工装的检验，防止出现不合格的工装影响产品质量。
•设备维护：保障设备的正常运转状态，及时维护和更换设备。
•过程检验：在产品制造过程中进行定期检验，及时发现和解决问题。
•现场环境管理：制定现场管理规范，保证整个现场环境的卫生和安全，消除现场污染因素的干扰。
2. 技术更新和升级随着技术的日新月异，企业需要及时关注和跟进新的技术，对现有的技术进行更新和升级，以满足客户不断提高的需求。
技术的更新和升级可以通过以下几个方面实现：•技术研究：企业需要重视技术研究和开发，从而提高自主研发能力，更好的适应市场需求。
•技术培训：对操作人员进行技术培训，提升技能水平。
•设备升级：对设备进行升级，引进先进的生产设备。
•软件更新：对生产软件进行更新，提升整个生产系统的效率和质量。
3. 员工质量意识提升员工素质的提升有助于提升产品质量，因此企业需要通过以下几个方面提升员工的质量意识：•培训课程：组织质量意识方面的培训课程，加强员工质量意识的培养。
•评价制度：建立员工绩效考核制度，激励员工提高工作质量。
•激励机制：对工作中发现的问题提供激励制度和奖励机制，鼓励员工积极参与品质的改善和提高。
三、总结现场的品质管理是企业生产中非常重要的一环，通过改善现场的品质管理，不仅能够提升产品质量，还能节约成本，提高客户满意度，增强企业竞争力。
因此，企业应该制定一套规范的品质管理流程，及时关注和跟进技术的更新和升级，提升员工的质量意识，从而实现品质现场的改善。
品质现场改善方案
品质现场改善方案前言现场品质作为制造企业的关键指标之一，是客户评价企业产品质量的重要因素。
企业预计和满足客户的品质需求、加强品质管理和品质改进，提高品质水平和品牌竞争力就显得尤其重要。
因此，我们需要制定一些现场品质改善方案，并在实践中不断完善。
现状在目前的生产实践中，我们发现以下一些问题：1.产品品质不稳定，存在较大波动。
2.现场操作人员不熟练，操作规范不统一。
3.机器设备维护不到位，设备故障率较高。
4.现场管理不规范，缺乏品质意识。
问题1：产品品质不稳定在生产现场，我们经常会发现产品品质存在较大波动的情况。
有时，产品在生产过程中的某些环节出现了问题，导致产品品质下降。
而另一些时候，产品的品质稳定性并不好，同一批次的产品在品质方面存在较大差异。
这些问题都严重影响了产品质量，降低了客户满意度，同时也影响了公司的声誉和市场竞争力。
问题2：现场操作人员不熟练现场操作人员在生产过程中负责设备操作和产品加工等关键环节。
如果操作人员缺乏必要的技能和经验，不仅会出现操作失误，还可能影响产品的品质。
在日常实践中，我们发现一些操作人员存在操作疏忽的情况，可能会让某些产品出现问题，增加了后续处理难度和产品成本等。
问题3：机器设备维护不到位在生产过程中，机器设备维护是非常关键的一环。
如果机器设备维护不到位，就容易出现机器设备故障、停机等问题。
这些问题不仅会影响生产效率，还会对产品品质产生不良的影响。
因此，对机器设备的维护和管理必须高度重视。
问题4：现场管理不规范现场管理是保证产品质量的重要保障。
我们发现在现场生产过程中，有时候操作规范不统一、现场管理混乱，有些操作员根据习惯操作或者因为管理不到位，而不按规定操作。
这些问题都严重影响了品质的稳定性和改进效果。
改善方案针对上述问题，我们有以下改善方案：方案1：品质监控为了确保产品品质的稳定性，我们需要加强品质监控环节，让每一个产品都能被全面地监测并记录。
针对具体的产品制造过程，需要细分并量化主要关键参数，确保过程符合产品品质要求。
品质现场改善方案
品质现场改善方案背景在制造业企业中，提高产品质量和生产效率是企业不断发展的核心目标之一。
然而，由于复杂的生产流程和制造环境，实现这一目标是比较困难的。
然而，采用现场改善方案可以提高产品质量和生产效率，对企业的发展具有积极的意义。
现场改善的优点现场改善是一种通过持续改善和优化生产流程和制造环境，提高质量和效率的方法。
它的优点如下：1.提高产品质量：通过现场改善，可以及时发现和解决生产中的问题，减少缺陷率和损失。
2.提高生产效率：现场改善能够优化生产流程和制造环境，提高生产效率，降低成本，提高利润。
3.增强员工意识：通过现场改善，员工可以深刻地认识到生产环节中的问题，在持续改善的过程中不断学习和成长。
现场改善的步骤现场改善是一种系统的方法，它包括以下几个步骤：1.观察：通过观察生产过程和环境，发现问题和不足。
2.分析：对问题和不足进行深入分析，找出根本原因。
3.解决：通过提出和实施改善方案，解决问题和不足，达到持续改善的目的。
4.检查：对改善方案进行评估和检查，发现问题和不足并持续改进。
实施品质现场改善方案的建议在实施品质现场改善方案时，建议遵循以下几个原则：1.确定目标和可行性：在实施品质现场改善方案前，需要明确目标和可行性，分析其影响和成本，确定实施方式和时间。
2.建立协作机制：在实施品质现场改善方案过程中，需要建立协作机制，包括形成改善团队，明确任务和责任，以及确保信息沟通和汇报等。
3.关注质量细节：在实施品质现场改善方案时，需要关注质量细节，包括设备状态、环境卫生、员工工作状态等，确保所有因素都得到优化。
4.持续改进：品质现场改善并非一次性的活动，需要持续改进。
在实施品质现场改善方案后，需要对效果进行评估和反馈，并根据结果制定下一步的改进计划。
总结品质现场改善方案是提高产品质量和生产效率的重要方法。
在实施改善方案时，需要遵循一定的步骤和原则，监督质量细节，持续改进。
通过品质现场改善方案，企业可以不断提高其竞争力和市场占有率，实现长期的稳定发展。
6s现场提升保障措施
6s现场提升保障措施概述6S管理是一种追求高效、卫生、联合、节约、整齐、严谨的现场管理方法，该管理模式通过现场改善、标准化、坚持和培训，使得工作现场的环境更加整洁、组织有序、工艺标准化、素质强化，从而提高生产效率、提升品质和改善员工工作环境，提高员工的参与度和认同度。
现代管理理论认为，6S管理是现代化生产管理技术的基本组成部分之一，是公司规范管理和企业文化建设的重要手段。
6S管理模式的原则1. 整理整理就是要把不必要的东西清理掉，不要什么都留着，不要挂在墙上，也不要放在桌子上，让每一个物品都有一个有效的位置。
2. 整顿整顿就是将已归纳的物品归纳到一个合适的处所中，例如资料就放在文件柜中，装笔的小盒子就放在桌上，方便日常使用。
3. 清扫清扫就是每日的保持工作场所的清洁卫生，让每一个人都能分享一个舒适而干净的工作环境，保持精益求精的工作状态。
4. 清洁清洁就是用专业的仪器对生产设备进行清洁和保养，发现异常，及时提示进一步的维护，从而减少生产事故的发生。
5. 安全安全首先要保障工作人员的人身安全，例如，每次使用设备前应对设备进行安全检查，对每一个不安全的因素进行评估，并开展必要的风险控制。
6. 纪律纪律是6S的基础，必要的纪律支持着工作流程，有利于员工的集中精神，保障生产环境的和谐性。
提升现场保障的措施1. 现场安全管理1.建立现场安全管理体系，规范现场工作，减少作业安全事故的发生。
2.加强培训，提高工作人员的安全意识和自我保护能力。
3.设置有效的现场安全警示标识。
2. 现场环境管理1.设置现场环境要求，包括洁净、整齐和安全卫生等要求，避免产生环境问题。
2.保持现场整洁卫生，避免环境卫生不整洁导致人员健康问题。
3.建立垃圾分类管理制度，保证环保的持续开展。
3. 现场资质及管理1.对现场工作人员进行业务培训，提高工作人员的专业素质和能力。
2.加强工作人员按照标准进行任务管理，避免因人为失误导致的失误问题。
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变革后新的做法：
序 针对问题
具体动作
通过对产生不良原因的分析，确定每一个不良点 没有系统性
地去解决排 导致的原因，以及产生这种原因的具体环节，所
气孔不良问 以动作自然而然的直接可以产生，并形成《气缸
1 题，停留在
说说而已的 车间排气孔不良攻关方案》
表面
具体动作如下：
1县联合铸锻有限公司
如何通过现场改善提升品质
广东欧博企业管理研究所
联合项目组 2014年12月08日
1
目录
一、企业简介 二、项目进程 三、动作背景 四、运作思路及具体动作 五、数据变化 六、变革感悟
2
一、企业简介
阳山联合铸锻有限公司成立于2002年年底，经过十二年的努力，现成 为一家拥有先进生产设备，集设计，生产和销售于一体的企业。公司位于 广东省阳山县杜步镇，占地面积约200亩，主要生产建筑管端板、法兰、 制冷压缩机零配件和汽车零配件等。年产值约2亿多元人民币。多年来公 司不断发展，先后被当地政府授予“先进投资企业奖”和“纳税先进企 业”。 秉承“致力成为中国空调压缩机零部件、汽车零部件供应商的领 跑者，并为客户、员工和股东创造最大价值”的经营宗旨，恪守诚信经营 理念，得到了海内外客的好评。公司先后通过ISO9001：2000、ISO9001： 2008等管理体系。
NC，V面数控十六轴钻床、U面数控十六轴钻床、
再到最后一道工序磨床，进行层层分析，发现员
工工装没装到位，是降低排气孔不良率的关键。
11
小结：
通过第二层觉知，我们深入现场了解分析了排气 孔产生不良的原因，对产生不良因素的关键岗位进 行排查，通过对工序层层分析。每一个细节没做到 位都有可能造成产品不良。了解产生不良原因后， 为此我们展开了第三层觉知。
变革后新的做法：
序 针对问题
具体动作
1、针对排气孔不良，去生产现场与操作员工、品
质人员、管理人员讨论造成排气孔不良原因；
2、针对排气孔不良，向操作员工、品管员、管理
人员、技术人员征集气缸B线排气孔不良攻关意见；
1
造成排气孔 不良原因不
并对有效的改善动作的提案者给予奖励；
清楚
3、从工件的生产工艺流程入手，即从第一道工序
列出客诉最多的前两项，产品打痕13次（占总
次数25%），排气孔不良6次（占总次数
11.5%）。10月客诉异常报表
8
小结：
通过第一层觉知，我们准确的知道了影响企 业品质的前两项不良，10月份气缸B线的排气孔不 良率为17.19%,因排气孔不良的客诉和不良品流出 次数占总次数的11.5%，吸入孔高度不良率为 18.78%；我们虽然知道排气孔不良率高，但导致 排气孔不良率高的主要原因是什么呢？为此我们展 开了第二层觉知。
四、运作思路及具体动作
2、造成排气孔不良原因进行分析（第二层觉知）
变革前工作的习惯: 凭借经验知道导致排气孔不良产生的可能或
者大致原因，也做过排气孔不良改善，但效果不 明显；所以，到底什么原因导致排气孔不良率居 高不下，不完全确定！到底在车间的哪个环节或 者工序导致此原因，不完全确定！
10
四、运作思路及具体动作
平面
证在同一平面度；
3、对试产的产品进行检测，如有异常，进行调试，
直到合格为止；
4、技术部在备工装、夹具时要进行检查，生产线
送回的工装、夹具也要进行检查，并作好记录。 16
四、运作思路及具体动作
变革后新的做法：
序 针对问题
具体动作
2、工厂部分基层管理人员对排气孔不良和吸入孔高度 不良等一直存在的这些品质问题，也曾经采取过对应 措施，但效果不佳，最后不了了之；
3、排气孔不良现象经常被客户投诉。10月份客户投诉 排气孔不良的就高达6次。
6
四、运作思路及具体动作
1、不良原因分类统计分析（第一层觉知） 变革前工作的习惯:
工厂品质人员只对品质合格率有统计；并没有对 不良原因进行分类排名，不知道哪些不良项占总 体不良项的比例是多少；原因分析没有具体分析 是哪些原因导致不良，只是知道个大概，没有对 不良原因进行深入的细化分析。 导致：同样的品质问题反复发生，导致管理人员 整天处于救火状态，整体士气不高。
公司公司年产值2亿，下辖5个事业部，项目组辅导的是铸造事业部和 精机事业部，员工共400人。
3
一、企业简介
4
二、项目进程
1.2014年9月22日进驻联合项目； 2.2014年10月24日召开誓师大会； 3.至2014年12月08日，共计：78天(包括节假 日）。
5
三、动作背景
1、项目组调研过程中发现公司员工整体品质意识不强 ，特别是对切换机种后产生的加工不良现象不重视， 把切换机种后产生的品质异常当成是一种正常现象， 觉得没什么大不了的；
15
四、运作思路及具体动作
变革后新的做法：
序 针对问题
具体动作
1、在装工装定位块前，先检查工装定位块是否完
好，高度一致，有碰伤等不良现象；
2、装工装定位块时，先用对工装定位进行检测，
保证在同一高度。然后才装工装定位块，安装时，
工装定位面对底座与定位块的接触面进行清理，保持干净，
3 不在同一水装好后用千分尺对平面度进行进行检查试机，保
7
四、运作思路及具体动作
变革后新的做法：
序 针对问题
具体动作
1、项目组跟品管部沟通，根据10月份的成品
批次抽检日报表进行汇总分析，列出不良项最
高的前两项；
不知道具体不 10月份品质不良项前2项 1 良率的占总不 2、品质工程师根据10月份客诉和不良品流出
良率比例 次数记录表（客诉和不良品流出次数共52次），
四、运作思路及具体动作
3、针对问题点改善展开具体动作（第三层觉知）
变革前工作的习惯: 针对排气孔不良问题之前在生产协调会也有会议 决议进行过改善，但是没有组织和协调，无人进 行统筹，而且即使制定了动作，也没有进行频繁 的稽核和每天的总结、究责。
13
四、运作思路及具体动作
3、针对问题点改善展开具体动作
序 针对问题
具体动作
1、班长装好刀具后，必须取个中间值，并进行检
查试机；
刀具不在同一 2、检测时对检具进行检查；
水平线，装刀 2 一致性不好 3、检测时，先磨掉工件上的毛刺，检具跟工件的
（个别刀有偏 按触面保持干净。（改换机后，要特别关注）；
差）
4、对试产的产品进行检测，如有异常，进行调试，
直到合格为止