高一联合站龙一联来稀油进外输罐工艺流程改造

【生产管理】典型输油站场工艺流程教材(DOC 43页)

典型输油站场工艺流程教材(DOC 43页)部门： xxx时间： xxx制作人：xxx整理范文，仅供参考，勿作商业用途第三章输油站场及阀室第一节典型输油站场工艺流程一、工艺流程的设计原则及要求（1）工艺流程设计应符合设计任务书及批准的有关文件的要求，并应符合现行国家及行业有关标准、规范及规程的要求。

（2）工艺流程应能实现管道必需的各种输油操作，并且应体现可靠的先进技术，应采用新工艺、新设备、新材料，达到方便操作、节约能源、保障安全的目的。

（3）工艺流程设计力求简洁、适用。

尽可能减少阀门及管件的设置，管线连接尽可能短捷。

（4）工艺流程的设计除满足正常输油的功能要求外，还应满足操作、维修、投产、试运的要求。

当工程项目有分期建设需要时，还应能够适应工程分期建设的衔接要求。

（5）工艺流程图中，工艺区域编号及设备代号应符合《油气管道监控与数据采集系统通用技术规范》Q/SY 201的规定；所有的机泵、阀门等设备均应有独立的编号，重要阀门应有固定的编号。

二、各类站场的典型工艺流程（一）输油首站1．输油首站典型工艺流程说明（1）对于需要加热输送的输油首站，加热设施应设在给油泵与外输泵之间，加热设施可采用直接加热炉，也可采用间接加热系统，由于加热方式的不同，工艺流程也不相同。

为节约能源，加热系统应设冷热油掺合流程。

（2）对于加热输送的管道，根据我国输送油品的性质和管道在投产运行初期低输量的特点，在投产前试运期间，需要通过反输热水建立稳定的管道沿线温度场，为确保管道输油安全，必要时还应设置反输流程。

（3）为方便管道管理，必要时可设置计量流程，流量计应设在给油泵与外输泵之间，加热系统之后。

流量计的标定可采用固定方式，也可采用移动方式。

（4）与油罐连接的进出油管线，可采用单管，在油罐区外设罐区阀组，油罐的操作阀门集中设置，这种安装方式，阀门在罐区外操作，阀门的动力电缆和控制电缆不进罐区，比较安全，但相对罐区管网管材量较大。

辽河油田典型稠油集输工艺及其优化简化

辽河油田典型稠油集输工艺及其优化简化摘要：辽河油田稠油具有粘度大、密度高、油气比低等特点，在40多年的开发建设过程中，逐渐形成了独具特色的地面集输工艺技术体系，但随着油田开发的深入，开发初期形成的成熟技术与油田生产实际情况不相适应的矛盾日益突出。

本文对辽河油田稠油集输典型流程进行了分析、整理，并提出了如何对现有成熟稠油集输工艺进行优化简化，同时展望了稠油集输工艺技术发展方向。

关键词：稠油粘度集输优化。

1 稠油、超稠油集输工艺1.1 单管加热集输工艺井口来液经加热炉加热后，输往计量站或计量接转站，该工艺集油管线流速通常低于0.5m/s，适用于稠油粘度不大于3000mPa·s（50℃）、单井产液量较高（不小于30t/d）、井口出油温度较高（40℃以上）的稠油集输。

具有流程简单，方便管理，投资少的特点。

1.2 双管掺水集输工艺所谓掺水集输流程即在采油井口加入活性水溶液，达到利用化学药剂降粘、利用水溶液润湿边壁，降阻输送的目的，多用于粘度不大于10000mPa·s的稠油。

回掺水主要利用联合站原油脱出的污水，需建立掺水分输站，掺水比为1.8～2：1（水：油），掺水温度一般在60～65℃。

双管掺水工艺采用集中建站分配水量，减少了掺水泵数量，节约投资和减少耗电量，但掺液量较大，增加集输负荷，油水混合不均，在输送中，当流速较低时，易出现油水分层现象。

1.3 双管掺稀油集输工艺稠油掺稀油是利用两种物性、粘度差别较大，但互溶性好的原油，将其按一定比例互溶在一起，使其具有新的粘度和物性，达到稠油降粘的目的。

稠油掺稀油降粘工艺技术，可以满足任何粘度稠油降粘要求。

应用此工艺需在计量接转站和集中处理站设掺稀油系统，包括稀油的计量、储存、升压、加热、分配等功能。

掺液比为1：0.3～0.7（稠油：稀油），与掺活性水相比，液量减少40%以上，大大减少了集输、脱水、污水处理等工序的负荷，亦相对地减少了设备数量和动力消耗。

原油管道输送方式及工艺流程

原油管道输送方式及工艺流程一、组成长距离输油管道由输油站和线路组成。

输油站就是给油流一定的能量（压力能和热力能），按所处位置分首站、中间站、末站，中间站按任务不同分加热站、加压站、热泵站（加压、加热）。

首站：输油管道起点的输油站，任务是接受（计量、储存）原油，经加压、加热向下一站输送；输油管道终点的输油站称末站，接受来油和把油品输给用油单位，配有储罐、计量、化验及运转设施。

二、输送工艺1、“旁接油罐”式输送工艺：上站来油可进入泵站的输油泵也可同时进入油罐的输送工艺，油罐通过旁路连接到干线上，当本站与上下站的输量不平衡时，油罐起缓冲作用，特点； a 各管段输量可不等，油罐起缓冲作用； b 各管段单独成一水力系统，有利于运行调节和减少站间的相互影响； c 与“从泵到泵”相比，不需较高的自动调节系统，操作简单。

2、“从泵到泵”输送工艺：为密闭输送工艺，中间站不设缓冲罐，上站来油全部直接进泵，特点：a 可基本消除中间站的蒸发损耗；b 整个管道成一个统一的水力系统，充分利用上站余压，减少节流，但各站要有可靠的自动调节和保护装置； c 工艺流程简单。

三、输油站的基本组成1、主生产区（ 1）油泵房（输油泵机组、润滑、冷却、污油回收等系统）；（2）加热系统（加热炉和换热器）；（3）总阀室（控制和切换流程）；（4）清管器收发室；（5）计量间（流量计及标定装置）；（6）油罐区；（7）站控室；（8）油品预处理设施（热处理、添加剂、脱水等）。

2、辅助生产区（1）供电系统（变、配、发电）；（2）供热系统（锅炉房、燃料油系统、热力管网等）；（3）给排水系统（水源、循环水、软化水、消防水等）；（4）供风系统（仪表风、扫线用风）；（5）阴极保护设施；（6）消防及警卫、机修化验、库房、办公后勤设施等。

四、确定工艺流程的原则1、满足输送工艺及各生产环节（试运投产、正常输送、停输再启动等）的要求。

输油站的主要操作：a、来油与计量；b、正输；c、反输（投产前预热管道或末站储罐已满、或首站油源不足，被迫正、反输以维持热油管道最低输送量）；d、越站输送（全越站、压力越站、热力越站）；e、收发清管器；f 、站内循环或倒罐（机组试运转或烘炉）； g、停输再启动。

联合站原油集输、污水处理工艺(讲课)

原油脱水流程
2 含水原油吹扫罐来油 5 6
D-101
F-101/1、2
D-102/1
T-101/1、2 事故罐
转油泵
3
4
8
7
加药装置 9 原油至炼厂 T-102/1、2、3 原油产品罐 10 外输油泵凝结水蒸汽破乳剂
M
D-102/3
E-101/1、2
11 污水至处理厂
一段加热炉流程
TW 加热炉橇块 250-CR-0112-2.5A1-HI TE 150-CR-0114-2.5A1-HI
1.2 常温输送工艺简介针对不同的原油物性、技术条件，需采用不同的集输工艺，以适应不同油藏条件下的开发要求。常温输送工艺主要有：单管不加热工艺、掺水工艺、电伴热工艺、破乳降粘工艺。
单管不加热工艺：端点井选用高含水油井，串联、环状连接油井后进入转油站或总站。掺水工艺：对距离较远的低含水、低产量的油井掺入常温水，实现管线高含水、高液量，集输管道铺设的距离可以较远，这样可以有更多的油井进入常温输送系统。电伴热工艺：采用新型管线材料，内部有电加热丝，用来补偿管线热损失适用于高粘度油井。破乳降粘工艺：对于产液为油包水型的高粘度油井，采用破乳降粘工艺进入集输管网。
分离器：三相分离器出来的原油设置取样口定期对原油含水进行取样分析。三相分离器分离出的气体(0.30MPa)排入真空加热炉，作为真空加热炉燃料气。三相分离器分离出的含油污水进老君庙污水处理厂，处理后全部回注，实现污水零排放。 2#、3#两具罐为事故罐，10#～12#罐为成品油罐，
加药流程破乳剂人工加入配药罐,破乳剂与原清水罐排放的水在配药罐中通过搅拌器搅拌均匀混合，静置1～2个小时后经过加药泵增压，与进站的原油经静态混合器混合后进入三相分离器。事故流程如果原油脱水系统出现故障，进站原油可直接进事故罐1、2(5000m3)，采用两具；事故罐中的原油通过管道泵增压后进入三相分离器。

油库油料管输工艺操作流程

油库油料管输工艺操作流程下载温馨提示：该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。

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联合站的各工艺流程(最新整理)

联合站的各工艺流程概况与设计思路储运1204 胡婧尧 201204020419摘要：联合站是油气集输工艺设计的重要组成部分，也是油田生产的重要必要环节，对它的要求是使其最大限度的满足油田开发和油气开采的要求, 做到技术先进, 经济合理, 生产安全可靠, 保证为国家生产符合数量和质量的油田产品。

联合站对来油进行处理，它的主要作用是对原油进行油气水三相分离，站外来油经三相分离器、加热炉、油气分离器、电脱水器、稳定塔等首先进行油、气、水的分离，再经外输泵和计量间等向外输送。

站内气体直接送往气体处理厂进行处理。

根据南泥湾联合站设计的经验和对资料的研究，在此总结出联合站设计的一般思路和步骤。

关键词：联合站油气分离工艺流程平面布置一联合站简介联合站，即集中处理站，是油田地面集输系统中重要组成部分。

就油田的生产全局来说，油气集输是继油藏勘探、油田开发、采油工程之后的很重要的生产阶段。

它是对油井产物油、气、水集中进行综合净化处理, 从而获得合格的原油、天然气、稳定轻烃、液化石油气和可回注的处理采出水的中心站。

如果说油藏勘探是寻找原油，油田开发和采油工程是提供原料，那么油气集输则是把分散的原料集中处理，使之成为油田产品的过程。

联合站一般建在集输系统压力允许的范围内，为了不影响开发井网以及油田中后期加密井网的布置与调整，应尽量建在油田构造的边部。

联合站将来自井口的原油、伴生天然气和其他产品进行集中、运输和必要的处理、初加工，将合格的原油送往长距离输油管线首站外输，或者送往矿场油库经其他运输方式送到炼油厂或转运码头，合格的天然气则集中到输气管线首站。

联合站一般包括如下的生产功能：1油气水分离2原油脱水3原油稳定4来油计量5原油外输6注水7污水处理8天然气处理及外输二联合站工艺系统概述以中石化华北分公司第一采油厂为例，1.原油处理主要流程：分站来油——进站阀组——加药——螺旋板换热器——四相分离器——浮头换热器——螺旋板换热器——原稳塔——浮头换热器——（原油储罐）原油储罐——外输2.主要处理工艺：分站来油汇集到进站阀组，原油经阀组汇管加药后至螺旋板换热器（五台）换热，换热器的热介质为饱和蒸汽，压力为1.25MPa，温度为200度（换热面积为60m2）。

输油站的工艺流程

(8) 收发清管器流程
发送清管器：罐(或上站)→阀组→泵→炉→阀组→发送筒→下站罐(或上站)→阀组→炉→泵→阀组→发送筒→下站
接收清管器：上站→接收筒→阀组→泵→炉→阀组→下站上站→接收筒→阀组→炉→泵→阀组→下站
该流程只有在清管时才使用。
以上几个工艺流程并非每一个生产过程都使用，也不是每个站都具备，要根据各条管线及输油站的具体情况选择。
(1) 工艺流程要满足各输油生产环节的需要。输油管建成后，存在三个生产环节：试运投产、正常输油和停输再启动。
(2) 中间输油泵站的工艺流程要和采用的输送方式(开式、闭式)
(3) 便于事故处理和检修； (4) 经济、节约；
(5) 能促使采用最新科学技术成就，不断提高输油水平。
2、输油站主要流程及其应用范围 (1) 来油与计量流程
(6) 全越站流程
上站来油→阀组→下站应用范围： ✓加热炉管破裂着火，无法切断油源; ✓加热炉看火间着火，无法进入处理; ✓非全越站不能进行站内程
上站来油→阀组→泵→阀组→下站应用范围： ✓ 停炉检修； ✓ 地温高，输量大，热损失小，可不加热； ✓ 加热炉系统发生故障，但可以断油源。
我国过去所建管线使用的加热炉多为方箱式加热炉，炉膛大、热惯性大，升温降温都需要较长的时间，一般在正式投入运行前要先用木材等烘炉5天左右。若管线突然停输，由于炉内温度很高，炉管内的存油会汽化，使炉管内压力过高，或结焦穿孔，易发生事故。
2、间接加热
以某种中间热载体为热媒，燃料直接加热热媒，在换热器中热媒加热原油。目前油田上广泛采用的水套式加热炉即为一种间接加热系统。另外，在东黄复线上，我国从国外引进的热媒炉间接加热系统是长输管线上广泛使用的原油加热系统，并已开始在老线的改造中使用。

联合站事故罐工艺流程的改造

联合站事故罐工艺流程的改造作者：段宝昌李守祥滕威来源：《石油研究》2019年第02期黑龙江大庆市 163000摘要：大庆油田采油四厂杏XX联合站输油岗事故油罐在出现事故和突发事件时要向事故油罐内应急进油，由于正常生产运行时事故油罐是不使用的，冬季大气温度低，原油常时间在事故油罐内存放不流动易造成凝结，并堵塞事故油罐进出口管线，不易回收和外输。

如果再次发生突发事件原油就不能正常的进出事故油罐，造成严重的生产事故。

所以要对事故油罐进行改造，使进入事故油罐的原油不论存放时间多久都可以轻松的回收和外输，以保证生产的正常运行。

关键词：事故油罐原油凝结生产事故工艺管线改造-、提出问题大庆油田采油四厂杏XX联合站输油岗事故油罐在出现事故和突发事件时要向事故油罐内应急进油，由于正常生产运行时事故油罐是不使用的，冬季大气温度低，原油常时间在事故油罐内存放不流动易造成凝结，并堵塞事故油罐进出口管线，不易回收和外输。

如果再次发生突发事件原油就不能正常的进出事故油罐，造成严重的生产事故。

因此需要对联合站输油岗事故油罐的进出口管线进行改造使原油不论存放多长时间都不会凝结堵塞管线影响回收和外输，以保证生产的正常运行。

二、现状我们输油岗共有四台排量为250m3/h的外输油泵，两台30m3/h的污油回收泵。

大排量的外输油泵用它在冬季活动事故油罐的进出口管线很容易造成外输油泵抽空，不但给岗侠员工增加了劳动强度，同时还浪费电能，还可能造成设备的损坏，给企业造成不必要的损失，给正常生产平稳输油带来困难。

两台污油回收泵，负责日常回收污水沉降罐原油和回收事故油罐的原油。

回收事故罐的时间少，收油泵进口与1#、2#大罐进口相连。

污油回收泵出口原来有一条出口管线是连接游离水进口管线的，是进行事故流程用的，平时根本不使用。

三、工藝流程改造将去游离水脱除器的管线进行改变走向，加一条管线联接到事故油罐出口阀门前，这样用污油回收泵抽事故油罐里的原油使其在事故油罐的进出口管线里循环一圈再回到事故油罐，这样实现原油的循环流动，不但活动了管线还使管线和事故油罐里的原油不再凝结堵塞管线。

典型输油工艺流程

典型输油工艺流程一、工艺流程的设计原则及要求（1）工艺流程设计应符合设计任务书及批准的有关文件的要求，并应符合现行国家及行业有关标准、规范及规程的要求。

（2）工艺流程应能实现管道必需的各种输油操作，并且应体现可靠的先进技术，应采用新工艺、新设备、新材料，达到方便操作、节约能源、保障安全的目的。

（3）工艺流程设计力求简洁、适用。

尽可能减少阀门及管件的设置，管线连接尽可能短捷。

（4）工艺流程的设计除满足正常输油的功能要求外，还应满足操作、维修、投产、试运的要求。

当工程项目有分期建设需要时，还应能够适应工程分期建设的衔接要求。

（5）工艺流程图中，工艺区域编号及设备代号应符合《油气管道监控与数据采集系统通用技术规范》Q/SY 201的规定；所有的机泵、阀门等设备均应有独立的编号，重要阀门应有固定的编号。

二、各类站场的典型工艺流程（一）输油首站1．输油首站典型工艺流程说明（1）对于需要加热输送的输油首站，加热设施应设在给油泵与外输泵之间，加热设施可采用直接加热炉，也可采用间接加热系统，由于加热方式的不同，工艺流程也不相同。

为节约能源，加热系统应设冷热油掺合流程。

（2）对于加热输送的管道，根据我国输送油品的性质和管道在投产运行初期低输量的特点，在投产前试运期间，需要通过反输热水建立稳定的管道沿线温度场，为确保管道输油安全，必要时还应设置反输流程。

（3）为方便管道管理，必要时可设置计量流程，流量计应设在给油泵与外输泵之间，加热系统之后。

流量计的标定可采用固定方式，也可采用移动方式。

（4）与油罐连接的进出油管线，可采用单管，在油罐区外设罐区阀组，油罐的操作阀门集中设置，这种安装方式，阀门在罐区外操作，阀门的动力电缆和控制电缆不进罐区，比较安全，但相对罐区管网管材量较大。

也可以采用双管，操作阀门设在罐区内。

（5）倒罐流程可在管线停输和不停输两种情况下进行，后者流程较为复杂，需设专门的倒罐泵。

为了简化流程，也可不设专门的倒罐流程，采用给油泵在停输的情况下进行倒罐。

油气集输处理工艺及工艺流程

油气集输处理工艺及工艺流程学院：延安职业技术学院系部：石油工程系专业：油田化学3班姓名：王华乔学号：52油气集输处理工艺及工艺流程摘要：油气集输工程要根据油田开发设计、油气物性、产品方案和自然条件等进行设计和建设。

油气集输工艺流程要求做到：①合理利用油井压力，尽量减少接转增压次数,减少能耗；②综合考虑各工艺环节的热力条件,减少重复加热次数，进行热平衡，降低燃料消耗；③流程密闭，减少油气损耗；④充分收集和利用油气资源，生产合格产品，净化原油，净化油田气、液化气、天然汽油和净化污水（符合回注油层或排放要求）；⑤技术先进，经济合理，安全适用。

油气集输，作为油田生产油气整体过程中的一个环节，在整体操作过程中，有着极其重要的作用。

油气集输主要负责的任务有四个方面：（1）将开采出来的石油气、液混合物传输到处理站，将油气进行分离以及脱水，使原油达到国家要求标准；（2）将合格的原油通过管道输送到原油储存库进行储存；（3）将分离出来的天然气输送到再加工车间，进行进一步的脱水，脱酸，脱氢等处理；（4）分别把经过处理，可以使用的原油和天然气输送给客户。

由于油气集输涉及到整个油田的各户钻井，因此相较于其它环节，油气集输铺设范围广，注意部位多等诸多相关难题，因此，一个油田油气集输环节技术水平的高低，可能会直接波及到整个油田的整体开发水平和能力。

下面笔者对油气集输进行相关介绍，希望对读者有所帮助。

一、油气收集包括集输管网设置、油井产物计量、气液分离、接转增压和油罐烃蒸气回收等，全过程密闭进行。

1、集输管网用钢管、管件和阀件连接油井井口至各种集输油气站的站外管网系统（图1）。

管线一般敷设在地下，并经防腐蚀处理。

油田油气集输集输管网系统的布局须根据油田面积和形状，油田地面的地形和地物，油井的产品和产能等条件。

一般面积大的油田，可分片建立若干个既独立而又有联系的系统；面积小的油田，建立一个系统。

系统内从各油井井口到计量站为出油管线；从若干座计量站到接转站为集油管线。

输油工艺流程,流程图

输油管道工艺流程图一、输油站总体工艺流程（一）输油首站工艺流程首站工艺流程应能完成下列功能：（1）接受来油，计量后储于罐中。

（2）进行站内循环或倒罐。

（3）向下站正输。

（4）反输。

（5）收发清管器。

（6）原油预热。

某输油首站工艺流程图（二）输油中间站工艺流程某输油中间站流程图1．正输。

来油→4＃阀→20＃阀→炉→21＃阀→17＃阀→泵→18＃阀→9＃阀→下站。

2．压力越站。

来油→4＃阀→ 20＃阀→炉→21＃阀→11＃阀→-9＃阀→下站。

3．反输。

下站来油→5＃阀→20＃阀→炉→21＃阀→17＃阀→泵→18＃阀→3＃阀→上站。

4．反输压力越站。

来油→5＃阀→20＃阀→炉→21＃阀→11＃阀→3＃阀→上站。

5．全越站。

来油→1＃阀→2＃阀→下站。

6．清管器越站（收转清管器）。

上站→1＃阀→5＃阀→炉→泵→8＃阀→2＃阀→下站。

（三）输油末站工艺流程末站站内工艺流程与输油首站类似，此外，末站还能向炼厂供油和装车、装船外运。

输油末站工艺流程二、输油站单体工艺流程输油站内通常由以下几个主要的单体流程构成：输油站流程概况（一）计量间流程计量间流程示例1—消气器；2—含水分析仪；3—过滤器；4—流量计；5—止回阀计量间流程示意图（二）油罐区工艺流程1．单管系统单管系统工艺流程2．独立管道系统独立管道系统工艺流程3．双（多）管系统双管系统工艺流程（三）输油泵工艺流程1．油泵房工艺流程输油泵流程图输油泵工艺流程图输油泵房工艺流程图2．输油泵的串、并联离心泵并联运行流程离心泵串联运行流程（四）原油加热工艺流程1．加热炉的工艺流程中间站加热炉工艺流程2．换热器工艺流程换热器装置换热器工艺流程图（五）管道清管流程清管系统某输油站清管器收、发球工艺流程某输油站转清管器工艺流程（六）减压工艺流程调压阀减压流程实例节流孔板减压流程实例减压阀减压工艺流程节流孔板减压工艺流程减压工艺流程图附表：工艺流程常用图例思考：1．冀东原油外输管道系统首站、中间站、末站流程。

联合站原油集输、污水处理工艺(讲课)

联合站原油集输工艺
2015年4月
提纲:
一、地面集输系统二、原油处理系统三、污水处理四、消防系统
一、地面集输系统
1.1常温集输工艺简介油气集输典型流程根据加热保温方式的不同，油田油气收集的基本流
程宜采用以下五种典型流程： (1)井口不加热单管流程 (2)井口加热单管流程 (3)井口掺液输送双管流程 (4)单管环状掺水流程 (5)伴热输送三管流程
加药流程
破乳剂人工加入配药罐,破乳剂与清水在配药罐中通过搅拌器搅拌均匀混合，静置1～2个小时后经过加药泵增压，与进站的原油经静态混合器混合后进入三相分离器。
加药流程
来液
Ⅰ段分离器
静态
Ⅱ段分离器混合器
加药罐
事故流程
如果原油脱水系统出现故障，进站原油可直接进事故罐T-101/1、 2(5000m3),采用两具；恢复正常生产后，事故罐中的原油通过管道泵增压后进入三相分离器。
4 # 转油泵房和28 # 转油泵房安装油气混输泵，当集输管网油井回压过高时开启混输泵增压。
1.5常温集输管线走向
老君庙油田地理特征是沟壑纵横，整体为南高北低、沟向为南北向。管线东西向铺设则增加了施工工作量和管线长度、提高了工程投资。
设计考虑集输支线（干线）沿南北向沟底铺设，支线呈树枝状汇总到干线。管线铺设利用整体地形走势和高差、尽量减少东西向铺设，降低投资、减少集输能耗。
分离器：三相分离器出来的原油设置取样口定期对原油含水进行取样分析。
三相分离器分离出的气体(0.30MPa)排入真空加热炉，作为真空加热炉燃料气。
三相分离器分离出的含油污水进老君庙污水处理厂，处理后全部回注，实现污水零排放。
2#、3#两具罐为事故罐，10#～12#罐为成品油罐，

联合站事故罐工艺流程的改造

联合站事故罐工艺流程的改造1. 引言1.1 背景介绍联合站事故罐是化工厂的重要设备，用于暂存、处理废水、废气等废弃物。

在长期使用过程中，原有的工艺流程存在着一些问题，比如设备老化、能耗较高、操作复杂等。

为了提高生产效率、降低成本、减少安全隐患，需要对联合站事故罐的工艺流程进行改造。

背景介绍中提到的问题是当前工艺流程存在的一些瓶颈和挑战。

改造工艺流程的目的是要解决这些问题，进而提高设备的利用率和性能，降低生产成本，改善工作环境，提高生产效率。

通过对原有工艺流程的分析，可以明确现有问题的症结所在，为制定改造方案提供依据。

改造方案设计应考虑到设备的实际情况和生产需求，寻求合适的技术手段和方法。

在改造实施步骤中，需要做好前期准备工作，合理安排施工进度，确保改造过程的顺利进行。

改造后需要对效果进行评估，看是否达到预期效果，并及时调整和改进。

对改造过程中可能出现的风险进行有效控制，确保安全生产。

在需要总结改造的成果和收获，展望未来的发展方向和挑战。

1.2 问题提出在原有联合站事故罐工艺流程中，存在着一些问题亟待解决。

现有工艺流程存在操作复杂、效率低下的情况，造成了生产成本的增加和生产周期的延长。

原有工艺流程中存在较高的安全风险，事故隐患较大，需要加强安全管理和风险控制措施。

随着生产技术的不断更新和发展，原有工艺流程已经不能满足生产需要，需要进行改造和优化。

急需对联合站事故罐工艺流程进行改造，提高生产效率，降低生产成本，确保生产安全稳定。

2. 正文2.1 原有工艺流程分析联合站事故罐工艺流程在原有设计中存在一些问题和不足，导致生产效率低下、安全隐患较大等。

在进行改造之前，首先需要对原有工艺流程进行详细的分析，找出存在的问题和瓶颈，为改造方案的设计和实施奠定基础。

1. 物料进料方式不合理：原有工艺流程中物料的进料方式较为繁琐，存在过多的人工操作和浪费时间的现象。

由于物料进料方式不合理，导致了生产效率低下，成本增加等问题。

联合站事故罐工艺流程的改造

联合站事故罐工艺流程的改造随着工业化程度的加深和技术的不断进步，各行业的工艺流程也在不断地进行改造。

联合站事故罐工艺流程的改造是为了提高生产效率和产品质量，减少能源消耗和环境污染。

本文将从流程设计、设备选型、操作技术等方面对联合站事故罐工艺流程的改造进行探讨。

一、流程设计改造联合站事故罐工艺流程设计的改造主要包括原有流程的优化、新流程的引进等方面。

在原有流程优化方面，需要对现有工艺流程进行分析，找出其中存在的问题和不足，然后根据生产实际情况和技术要求，进行合理的改进。

具体包括优化原料投料顺序、改进反应条件、提高产品回收率等方面。

在新流程引进方面，需要引进一些先进的生产技术和工艺流程，以提高生产效率和产品质量。

引进先进的分离技术、蒸馏技术等，以提高产品的纯度和收率。

二、设备选型改造联合站事故罐工艺流程的改造还需要对原有设备进行优化和更新，以适应新的工艺要求。

需要对原有设备的使用情况进行全面的评估，了解其使用寿命、性能指标、维修保养情况等。

然后，根据新的工艺要求，选择合适的设备进行更新和更换。

对反应釜、蒸馏塔、暖气炉等设备进行更新、扩容或更换，以适应新的生产需求。

还可以引进一些新型的生产设备，以提高生产效率和产品质量。

三、操作技术改造除了流程设计和设备选型的改造外，联合站事故罐工艺流程的改造还需要改进操作技术，提高生产操作水平。

需要加强操作人员的培训和技术指导，提高其对新工艺流程和设备的运行维护能力。

需要建立健全的操作规程和标准，保证操作过程的稳定性和安全性。

还需要加强现场管理和监督，保证操作过程的规范和安全。

联合站事故罐工艺流程的改造是一个系统工程，需要从流程设计、设备选型、操作技术等多个方面进行综合考虑和改进。

只有这样，才能更好地适应市场需求，提高生产效率和产品质量，实现可持续发展。

联合站事故罐工艺流程的改造

联合站事故罐工艺流程的改造
为了改善联合站事故罐工艺流程，确保生产安全和环境保护，我们进行了以下的改
造：
1. 增加事故罐的容量：根据生产需求和安全要求，我们将原有的事故罐容量进行了
增加。

增加事故罐容量可以有效地储存有害物质，并减少事故发生时的风险。

2. 改进物料输送系统：物料输送系统是联合站工艺流程中的关键部分。

我们对物料
输送系统进行了改进，采用了更高效、更安全的输送设备，同时加强了监控和控制手段，
确保物料能够准确、稳定地输送到事故罐中。

3. 强化事故预防措施：事故罐的工艺流程中存在着一定的风险，为了防止事故的发生，我们增加了一系列的事故预防措施。

在事故罐周围建立了安全围栏，禁止未经授权的
人员进入；加装了温度、压力等监测仪器，及时监测事故罐内部的变化，并采取相应的措施。

4. 引入先进的监测系统：为了更好地监测事故罐的运行情况，我们引入了先进的监
测系统。

该系统可以实时监测事故罐内部的温度、压力、液位等参数，并将数据传送至控
制中心进行实时监控。

系统还可以自动报警和采取措施，以减少事故的发生。

5. 加强培训和演练：为了确保操作人员能够熟练掌握事故罐工艺流程，我们加强了
培训和演练工作。

操作人员需要参加相关的培训课程，并进行实际操作的演练。

只有经过
专业培训和演练，操作人员才能够熟练掌握事故罐工艺流程，并能够在紧急情况下正确应对。

通过以上的改造，我们在联合站事故罐工艺流程中提高了生产安全和环境保护的水平。

我们将继续关注技术的发展，并不断改进和优化工艺流程，以保障生产的顺利进行。

稀油混输泵站运行流程

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联合站事故罐工艺流程的改造

联合站事故罐工艺流程的改造随着工业化的发展，工艺流程的改造和优化已成为企业不可或缺的重要环节。

对于联合站事故罐工艺流程的改造，更是至关重要。

事故罐工艺流程的改造，一方面能够提高工艺技术水平，降低生产成本，提高生产效率；另一方面也能够改善生产环境，提高工人的劳动条件，实现可持续发展。

本文将从事故罐工艺流程的改造入手，探讨如何优化工艺流程，实现效益最大化。

一、现状分析联合站事故罐是石油化工生产中不可或缺的设备，主要用于储存不同种类和规格的石油化工产品。

在长期的生产运行过程中，事故罐往往会因为操作不当、设备老化等原因发生事故，给生产和环境带来严重的影响。

对事故罐的工艺流程进行改造，不仅是为了提高生产效率，更是为了安全生产和环境保护。

目前，联合站事故罐的工艺流程存在以下问题：（1）设备老化：部分事故罐已经服役多年，设备老化严重，存在安全隐患。

（2）操作不当：部分工人操作不当，容易导致事故的发生。

（3）生产效率低：现有的工艺流程存在繁琐的操作步骤，生产效率较低。

联合站事故罐的工艺流程存在诸多问题，需要对其进行改造和优化，以提高生产效率和安全性。

二、改造方案针对现有工艺流程存在的问题，我们提出以下改造方案：（1）设备更新：对老化严重的事故罐进行更新换代，更新更先进的设备和技术，以提高设备的安全性和稳定性。

（2）操作规范化：制定严格的操作规程和安全操作流程，对工作人员进行培训，加强对操作人员的监督管理，杜绝操作不当的行为发生。

三、改造效果经过改造后的联合站事故罐工艺流程，取得了明显的改造效果：（1）提高设备安全性：通过设备更新，设备的老化问题得到了解决，提高了设备的安全性和稳定性。

（2）降低事故发生率：通过操作规范化，有效杜绝了操作不当的情况发生，降低了事故的发生率。

（3）提高生产效率：优化工艺流程使生产效率得到显著提高，提高了生产效率和产量。

（4）改善环境条件：改动后的工艺流程减少了废气排放，改善了生产环境。

燃煤锅炉供热替代技术

燃煤锅炉供热替代技术时近冬季，温度降低，站内天然气已无法满足加热炉燃烧用量，原油外输温度达不到要求。

为确保冬季正常生产需求，欲停用站内加热炉，启用燃煤锅炉。

1.1.1 背景高一联联合站已建加热炉，分别用于加热脱水段原油。

由于时近冬季，温度降低，站内天然气已无法满足加热炉燃烧用量，原油外输温度达不到要求。

而位于高一联西北侧，闲置燃煤锅炉1台，供热能力为50吨/年水当量，相关配套及管网已经完成。

1.1.2 现状为确保高一联冬季正常生产需求，现欲停用高一联站内加热炉，启用燃煤锅炉。

该燃煤锅炉可提供0.4MPa蒸汽或95℃热水，用作换热介质，供高一联原油、稀油换热升温，以便外输。

1.1.3 改造方案根据燃煤锅炉提供的介质不同，本改造分为两套大的方案;根据改造的方式不同，本改造在两套大的方案基础下，各分为两套小的方案，共计四套方案。

具体方案见下：方案一：燃煤锅炉提供蒸汽作为换热介质。

方案一/1加热炉不燃烧，燃煤锅炉提供的蒸汽直接进入加热炉壳体，加热炉作为换热器使用。

单台加热炉换热负荷不够部分，新建换热器补充。

饱和蒸汽温度为143℃，压力0.4MPa。

1）从结构方面，加热炉内部结构上部有盘管下部有火筒，蒸汽进入加热炉壳体后，除与上层的盘管进行换热外，还有大量蒸汽与下部的火筒接触，壳体下部会产生大量积液，大量积液与新进来的蒸汽发生二次换热，同时火筒将通过烟囱大量散发热量，造成能量大量流失，因此盘管里的介质得不到充分的换热。

大量蒸汽进入加热炉壳体后，造成原安全阀的泄放量远不能够达到安全泄放要求，存在安全隐患。

2）從传热效率方面，换热器管程跟壳程在换热过程中存在逆流换热，这样大大加强了管热效率，而加热炉进出不存在逆流换热，因此换热效率很低。

3）从腐蚀方面，蒸汽进入壳体后，会加速盘管、火筒以及壳体的腐蚀速度，从而使加热炉的使用寿命降低，特别是火筒长期在露点腐蚀作用下，会加快腐蚀速度，导致火筒失稳报废。

4）从安全方面，，设备功能转变后，需要经过有资质部门检测，检测合格后方可投入使用，这样加热炉重新启用前须进行检测，而且加热炉使用前暖炉还得消耗几天，影响正常工作运行。

联合站事故罐工艺流程的改造

联合站事故罐工艺流程的改造随着工业化进程的不断发展，工艺流程的改造变得越来越迫切。

联合站事故罐工艺流程改造就是其中的一个例子。

随着时间的推移和技术的进步，旧的工艺流程变得过时，并且不能满足新的需求。

因此，改造联合站事故罐工艺流程非常必要，可以提高整个工厂的效率并减少故障率。

联合站事故罐是化工厂中最危险的设备之一，它被设计为在发生意外情况时能够在最短时间内将有害物质转移出去避免造成二次污染。

而这需要一个可靠的工艺流程来保证运行安全和高效性。

如何进行联合站事故罐工艺流程改造?首先要考虑的是使用现代化的技术，比如软件控制系统和自动化设备。

现代化的系统可以更好地监控操作过程，避免人为因素引起的错误。

自动化设备可以帮助工人减轻工作负担，提高工作效率。

其次，改造需要根据具体情况来制定有效的计划和实施方案。

这需要全面调查和研究现有的工艺流程，找出存在的问题和瓶颈，并且明确改造的目标和方向。

随着全面和系统的调查，所需的数据将更加准确和可靠，并且使制定的计划更加科学和可行。

第三，改造联合站事故罐工艺流程需要在保证运行安全的前提下提高生产效率。

这意味着需要改进和优化现有的操作方法和流程。

比如，采用新型夹套加热器、增加极限流量计等方法。

这些改变都将导致生产工艺更加顺畅，效率更高。

最后，改造后的联合站事故罐工艺流程需要进行一定的测试和评估来评估其效果。

这些测试和评估可以帮助我们检查新系统是否能够正常运行，并且找出任何存在的问题。

在检查和评估后，可以进行进一步的改进来进一步提高效率和安全性。

总之，改造联合站事故罐工艺流程是提高工厂生产效率和运行安全的重要手段。

通过使用现代化技术、制定有效计划和实施方案、改进和优化操作方法和流程以及进行测试和评估等措施，可以有效地提高整个系统的效率和可靠性。