连续挤压与连续铸挤
挤压的定义 2
挤压的定义：对放在容器中的金属一端施加以压力，使锭坯金属通过模孔流出成型的一种加工方式。
正向挤压：金属流动的方向与挤压杆运动的方向一致。
特征：锭坯与挤压筒内壁间存在相对滑动，故外摩擦大。
反向挤压：金属流动的方向与挤压杆运动的方向相反。
特征：锭坯与挤压筒内壁间无相对运动，故无摩擦。
正向挤压分为：（1）普通正向挤压：特点：1锭坯与挤压筒内壁间摩擦大2变形不均匀严重3压余较多。
压余定义：为了防子挤压后期，锭坯表面脏污进入金属制品内部而将坯料的一小部分留在挤压筒内，这部分金属称为压余。
（2）脱皮挤压：把坯料表面金属留在筒内的挤压方法。
特点：1制品表面光洁2摩擦阻力小，变形均匀3压余少4增加了清理脱皮工序。
（3）无压余挤压：一般用于铝及铝合金挤压（4）变断面型材挤压（5）带独立穿孔装置的挤压。
反向挤压分为：（1）实心材反向挤压：1杆动，筒不动2杆不动，筒动。
特点：比正向挤压的挤压力60%~70%，金属流动集中在模口附近所以变形较均匀，压余少，生产效率低。
（2）空心材反向挤压：1空心的锭坯不动的芯棒的反向挤压2迎面挤压。
特点：无模，无芯杆，实际上就是冲压。
废料少成品率高，管长度受限，管材易偏心。
特殊挤压法（1）液体金属挤压法：在立式挤压机，将液体金属倒入筒内，凝固挤压。
（2）高压液体挤压特点：无摩擦，变形均匀。
锭坯与模处于流体力学润滑状态，故摩擦力小，模磨损少制品表面光亮，制品的横，纵向性能均匀，挤压力很小，可挤高强度，高熔点，塑性极差金属，密封问题。
（3）连续挤压法挤压特点：优点：1比轧制具有更为强烈的三向压应力状态，金属可发挥其最大塑性2变形能力大3生产具有较大的灵活性，在一台设备上可生产多种4产品尺寸精确，表面质量好5易实现自动化，封闭化生产。
缺点：金属固定废料损失大2加工速度低3制品的组织性能在横纵向差别大4工具损耗大，横筒损耗大。
金属流动的意义：金属流动影响到制品组织，性能表面质量，外形尺寸及形状精确度，以及工具设计原的方法。
压铸挤压销工作原理
压铸挤压销工作原理
压铸挤压销（Die-casting extrusion pin）是在压铸工艺中使用的工具，用于挤出铸件或板材。
以下是压铸挤压销的工作原理：
1. 模具设计：首先，根据需要挤压的铸件或板材的形状和尺寸，设计合适的模具。
模具内部有一个镶嵌的空腔，其形状与所需铸件或板材的截面形状相对应。
2. 挤压材料：将熔化的金属（通常是铝合金）注入压铸机的加热融化室中，并在所需温度和流动性范围内加热。
3. 快速封闭模具：当金属熔化并准备好时，将压铸机的活塞或活动板快速封闭模具。
这使得熔化的金属被迫通过模具的镶嵌腔流过。
4. 挤压过程：通过施加高压力，熔化的金属被强制从模具的镶嵌腔内挤出，并通过压铸挤压销的孔道（也称为挤出口或出口销）流出。
这导致金属以所需截面形状挤出，并形成连续的铸件或板材。
5. 冷却和固化：挤出的金属在通过模具后会迅速冷却，固化并保持所需形状。
这样，最终产生的铸件或板材可以被取出并进行后续的处理和加工。
通过压铸挤压销的工作原理，可以实现高效快速地生产具有复杂形状和高精度要求的铸件或板材。
它在各种行业中被广泛应用，例如汽车制造、航空航天、电子设备等。
铜排连续挤压生产线的工艺流程
铜排连续挤压生产线的工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
文档下载后可定制随意修改，请根据实际需要进行相应的调整和使用，谢谢!Download Tip: This document has been carefully written by the editor. I hope that after you download, they can help you solve practical problems. After downloading, the document can be customized and modified. Please adjust and use it according to actual needs. Thank you!铜排连续挤压生产线的工艺流程：①原料准备：选用符合规格要求的铜杆，进行表面清洁处理，去除油污和氧化层，确保材料质量。
②加热：将清理干净的铜杆送入连续加热炉中，采用感应或电阻加热方式均匀加热至适宜的塑性加工温度，一般在600°C~900°C之间。
③铸坯成型：加热后的铜杆通过连续铸造机，高压下高速挤出，形成初步形状的铜坯，此步骤可调整铜坯的截面尺寸和形状。
④挤压成型：铜坯随即进入挤压机，通过精密设计的模具，在强大压力作用下连续挤压变形，形成所需的铜排截面形状，如矩形、槽型等。
⑤冷却与拉伸：挤压出的铜排立即进行水冷或空气冷却，以固定其形状并提高机械性能。
随后，可能根据需要进行拉伸处理，改善内部晶粒结构，提升导电性和机械强度。
⑥矫直与切割：冷却后的铜排通过矫直机消除弯曲，保证直线度，然后根据指定长度由自动切割机切割成段。
⑦质量检验：对切割好的铜排进行尺寸、表面质量及电性能检测，确保产品符合相关标准和客户要求。
⑧包装与入库：合格的铜排经过防氧化处理后，进行打包密封，最后入库或直接发往客户。
连续挤压技术在铜加工中的应用
连续挤压技术在铜加工中的应用摘要：连续挤压技术在铜加工中，是一种革命性的改进，能够给生产成本，生产工艺以及产品质量上带来改善，本文从原理，以及其所具有的优势入手，认真分析了特点，并介绍了连续挤压技术在铜加工中的铜扁线，铜包铝，铜排中的具体应用，对连续挤压技术的具体工艺和相对传统技术的优势进行了介绍。
关键词：连续挤压铜加工生产周期质量控制1.连续挤压技术原理在有色金属的加工中，挤压是最主要的方法之一，而连续挤压则是挤压法的一次革命。
连续挤压技术是由英国原子能管理局斯普林菲尔德研究所的D.Green 提出，在有色金属塑性加工上，带来了极大便利。
连续挤压技术的原理是，利用糟轮的连续运动，来替代传统的挤压筒，从而实现挤压筒的无限工作长度，坯料由旋转挤压轮带动，在挤压腔中，由轮糟的摩擦力作用提供变形力，坯料的温度和所受压力值升高到阈值后，便会从模孔挤出，并且持续不间断进行下去。
相对于传统挤压法，连续挤压技术更加充分地利用了坯料和工具之间的摩擦力，利用轮糟的旋转实现了无限工作长度。
因为不存在润滑且持续工作，摩擦力能够产生高温（500摄氏度）和高压（1000MPa），减少了能耗。
2.连续挤压技术在应用中的优势综合连续挤压技术的原理和生产实际，可以得出该技术的优势如下：2.1.能耗优势因为坯料和挤压腔之间的摩擦，且无需润滑作用，摩擦力产生的温度和压力均得到充分的利用，相对于传统的挤压法，所需的变形能耗得到极大降低。
同时连续挤压技术，无需进行传统热挤压技术中的坯料加热的程序，这一步的省略，进一步带来了能耗的降低和绿色环保。
2.2.生产优势连续挤压技术的核心优势并不在于节省能耗，而是工作长度无限的糟轮，这样在生产加工中，产品的长度可以达到数千米甚至更长，无疑带来了很大的优势。
首先生产时间得到极大的延长，生产间隙减少，劳动生产率得到提高。
其次，连续挤压，切头尾，挤压压余等废料的产生也得到极大控制，节省了大量原材料。
同时，具体加工中，小断面尺寸产品的工艺得到简化，时间缩短，而产品的整体的性能和组织的均匀性也得到极大提高。
连续挤压机和卧式挤压机什么区别【一文搞懂】
连续挤压机和卧式挤压机区别如下：卧式挤压机:卧式挤压机按挤压方式分：正向挤压机，反向挤压机，联合挤压机，按用途形式分：棒型挤压机，管铝挤压机，按结构形式分：单动式挤压机，复动式挤压机，主要工作部件的运动方向与地面平行。
1.规格不受限制, 工模具更换简便, 上料和出料方便。
2.卧式底部面积大，所残余的气体也多。
3.设备布置在地面利于设备点检, 保养和维护。
4.水平运动的部件易磨损, 运行精度低, 中心易调。
5.各机构可布置在同一水平面, 易实现机械化和自动化。
6.设备可大型化, 可减少建设施工难度和投资。
连续挤压机:连续挤压（英文简称CONFORM），连续挤压技术是挤压成型技术的一项较新的技术，以连续挤压技术为基础发展起来的连续挤压复合、连续铸挤技术为有色金属管、棒、型、线及其复合材料的生产提供了新的技术手段和发展空间。
20世纪70年代人们开始致力于挤压生产的连续性研究。
1971年，英国原子能局的D.Green发明了CONFORM连续挤压方法。
连续挤压包覆技术（CONKLAD）则是在此基础上发展起来的。
扩展资料：卧式挤压机特点：它的主要特点是主要工作部件的运动方向与地面平行、因此又有以下特点：1、挤压机本体和大部分附属设备皆可布置在地面上，有利于在工作时对设备的状况进行监视、保养和维护；2、各种机构可布置在同一水平面上，易实现机械化与自动化；3、可制造和安装大型挤压机，减少建筑施工困难和投资，同时制品的规格不受限制，因为是在地面水平出料；4、挤压机的运动部件，如：柱塞、穿孔横梁和挤压筒等的自重皆加在导套和导轨面上，易磨损，难以保持精度，某些部件因受热膨胀而改变正确的位置，因而易导致挤压机中心失调；5、占地面积较大。
在用卧式挤压机生产管材时，最易产生壁厚不均，即所谓的偏心。
这主要与上面所述的缺点有关。
但是，因卧式挤压机的优越性较多，因此在生产中应用最广泛。
连续挤压技术.
连续挤压技术专业：材料加工学号：姓名：2014 6 24一、连续挤压技术的原理挤压是有色金属、钢铁材料生产与零件生产、零件成型加工的主要生产方法之一，也是各种复合材料、粉末材料等先进材料制备与加工的重要方法。
有色金属挤压制品在国民经济的各个领域获得了广泛的应用。
连续挤压技术是挤压成型技术的一项较新的技术，以连续挤压技术为基础发展起来的连续挤压复合、连续铸挤技术为有色金属管、棒、型、线及其复合材料的生产提供了新的技术手段和发展空间。
传统的挤压方法主要有正向挤压、反向挤压、静液挤压等。
以正挤压为例，如图1所示：图1. 正向挤压正向挤压时，挤压杆运动方向与挤压产品的出料方向一致，坯料与挤压筒之间产生相对滑动，存在很大的摩擦，这种摩擦阻力使金属流动不均匀，从而给挤压制品的质量带来了不利影响，导致挤压制品组织性能不均匀，挤压能耗增加，由于强烈的摩擦发热作用，限制了挤压速度且加快了模具的磨损。
反向挤压和静液挤压等方法虽然从不同的角度对正向挤压进行了改进，但是这些传统的挤压方法都存在一个共同的缺点，即生产的不连续性，制品长度受到限制，前后坯料的挤压之间需要进行分离压余、填充坯料等一系列辅助操作，影响了挤压生产的效率。
为了解决传统挤压中的问题，20世纪70年代人们开始致力于挤压生产的连续性研究。
1971年，英国原子能局的D.Green发明了CONFORM连续挤压方法。
此方法以颗粒料或杆料为坯料，巧妙地利用了变形金属与工具之间的摩擦力。
如图2所示，由旋转的挤压轮上的矩形断面槽和固定模座所组成的环形通道起到普通挤压法中挤压筒的作用，当挤压轮旋转时，借助于槽壁上的摩擦力不断地将杆状坯料送入而实现连续挤压。
连续挤压时坯料与工具表面的摩擦发热较为显著，因此，对于低熔点金属，如铝及铝合金，不需进行外部加热即可使变形区的温度上升400～500℃而实现热挤压。
图2. 连续挤压原理在常规的正挤压中，变形是通过挤压轴将所需的挤压力直接施加于坯料上来实现的，由于挤压筒的长度有限，要实现无间断的连续挤压是不可能的。
材料成型工艺学挤压与拉拔新技术
4 连续挤压
有连续挤压和连续铸挤两种。 连续挤压（Conform） 20世纪70年代提出。
是挤压技术的一 次革命，可连续生 产，生产率、成品 率高；主要缺点是 生产的品种和规格 受到限制（适于合 金强度低、尺寸规 格小、形状简单的 场合）。
连续挤压复合
铝包钢线：1956年日立电 缆公司研制成功。生产方法 有：
1 比较空拉、固定短芯头拉拔、游动芯 头拉拔的特点
2 拉制品的残余应力、危害及消除措施
3 实现带滑动连续拉拔的条件
4 拉拔的历史与发展趋势
有无润滑和润滑两种方式。
无润滑：主要由于生产长制品， 一般要求 合金在挤压温度下有具有好的焊接性能， 且限于对焊合面的质量和性能要求不高的 制品。
润滑：目的是消除压余、提高成品率 （ 10～15％）、缩短非挤压间隙时间。
注：润滑挤压时一般采用凹形垫片以平衡 金属流动、防止缩尾、使接合界面成近似 平面（减少切头切尾损失）。
将液、固相共存的均匀混合的 非枝晶坯料由挤压筒内挤出成形 的加工方法。
特点：1）变形抗力低，可实 现大变形；2）可获得晶粒细小、 组织性能均匀的制品；3）有利 于低塑性、高强度、复合材料等 难变形材料的成形。
半固态坯料制备方法：在凝固过程中进行强烈的机械搅 拌、电磁搅拌、单辊剪切/冷却、倾斜板铸造、近液相线铸 造等，将枝晶破碎进而获得液相和细小等轴晶组成的半固 态坯料。利用半固态坯料直接成形的方法称为流变成形； 将坯料加热到半固态进行成形的方法称为触变成形。
包覆轧制：轧包后仅能表 明精整，不能拉拔，因此性 能较低；
热浸镀法：镀层厚度不均 且较脆，不宜再加工；
粉末挤压烧结法：将铝粉 挤压包覆在钢芯上，经烧结 再加工。技术成熟（美国）， 我国尚未掌握。
铜板带是什么铜板带的生产工艺流程
铜板带是什么铜板带是什么铜板带其实就是对铜板和铜带的统称。
铜板是指经过轧制的板材，轧制包括了热轧和冷轧。
铜带是指厚度在0.06～1.5mm之间的铜轧制加工品。
铜板带可以根据不同的牌号分类，大致分为带、紫铜板带、类板带、类板带。
下面还可以细分。
那么铜板带生产的工艺会有哪些呢铜板带再生产中会有哪些工艺缺陷，我们又该如何解决呢铜板带的工艺流程知道了铜板带是什么，我们接着来了解下铜板带的生产工艺：1、铸锭热轧生产工艺：熔炼→铸造（立式半连铸或立式连铸）→（锯切）→加热→热轧→铣面→冷轧→热处理→精整→包装入库。
铸锭热轧法生产工艺是现阶段应用最广泛的的主流生产工艺。
2、水平连铸生产工艺：熔炼→水平连铸带坯→（退火）→铣面→冷轧→热处理→精整→包装入库水平连铸生产工艺用于生产热轧困难的的合金品种（如锡磷青铜、）等。
其工序短，生产成本低，设备占地面小。
现阶段生产合金的比较单一，结晶器损耗大，铸坯上下表面组织均一性难以控制。
3、上引连续铸造法生产工艺：熔炼→上引带坯→（铣面）→冷轧→热处理→精整→包装入库上引连续铸造法生产工艺是国内新开发的的短流生产工艺，用于生产紫铜。
其生产流程短，耗能低。
4、立弯连续铸造生产工艺：熔炼→立弯铸造→（热轧）→(铣面)→冷轧→热处理→精整→包装入库其生产效率高，生产流程短，能耗低。
5、辊轮式/双带连续铸造法生产工艺：熔炼→辊轮/双带连续铸造→（热轧）→冷轧→热处理→精整→包装入库辊轮式/双带连续铸造法生产工艺是在研发的的短流生产工艺。
其生产流程短，耗能低。
6、连续挤压法生产工艺：熔炼→上引铜杆→连续挤压→冷轧→热处理→精整→包装入库。
连续挤压法生产工艺主要生产铜排和铜扁线。
其带坯宽度及生产产品品种受到限制。
对铜板带是什么有所了解后，我们再来了解下铜板带的熔炼设备：1、熔炼炉：主要分为感应电炉和燃气竖炉。
熔炼炉的特点：（1）电炉体积小，重量轻、效率高、耗电少；（2）炉子周围温度低、烟尘少、作业环境好；（3）操作工艺简单、熔炼运行可靠；（4)加热温度均匀、烧损少、金属成分均匀；（5)铸件质量好、熔化升温快、炉温易控制、生产效高；（6）炉子利用率高、更换品种方便。
连续挤压技术
连续挤压技术文稿归稿存档编号：[KKUY-KKIO69-OTM243-OLUI129-G00I-FDQS58-连续挤压技术一、连续挤压技术的原理及应用挤压是有色金属、钢铁材料生产与零件生产、零件成型加工的主要生产方法之一，也是各种复合材料、粉末材料等先进材料制备与加工的重要方法。
有色金属挤压制品在国民经济的各个领域获得了广泛的应用。
连续挤压技术是挤压成型技术的一项较新的技术，以连续挤压技术为基础发展起来的连续挤压复合、连续铸挤技术为有色金属管、棒、型、线及其复合材料的生产提供了新的技术手段和发展空间。
1.连续挤压技术的原理传统的挤压方法主要有正向挤压、反向挤压、静液挤压等。
以正挤压为例，如图1所示：图1. 正向挤压正向挤压时，挤压杆运动方向与挤压产品的出料方向一致，坯料与挤压筒之间产生相对滑动，存在很大的摩擦，这种摩擦阻力使金属流动不均匀，从而给挤压制品的质量带来了不利影响，导致挤压制品组织性能不均匀，挤压能耗增加，由于强烈的摩擦发热作用，限制了挤压速度且加快了模具的磨损。
反向挤压和静液挤压等方法虽然从不同的角度对正向挤压进行了改进，但是这些传统的挤压方法都存在一个共同的缺点，即生产的不连续性，制品长度受到限制，前后坯料的挤压之间需要进行分离压余、填充坯料等一系列辅助操作，影响了挤压生产的效率。
为了解决传统挤压中的问题，20世纪70年代人们开始致力于挤压生产的连续性研究。
1971年，英国原子能局的D.Green发明了CONFORM连续挤压方法。
此方法以颗粒料或杆料为坯料，巧妙地利用了变形金属与工具之间的摩擦力。
如图2所示，由旋转的挤压轮上的矩形断面槽和固定模座所组成的环形通道起到普通挤压法中挤压筒的作用，当挤压轮旋转时，借助于槽壁上的摩擦力不断地将杆状坯料送入而实现连续挤压。
连续挤压时坯料与工具表面的摩擦发热较为显着，因此，对于低熔点金属，如铝及铝合金，不需进行外部加热即可使变形区的温度上升400～500℃而实现热挤压。
连续挤压技术
连续挤压技术一、连续挤压技术的原理及应用挤压是有色金属、钢铁材料生产与零件生产、零件成型加工的主要生产方法之一，也是各种复合材料、粉末材料等先进材料制备与加工的重要方法。
有色金属挤压制品在国民经济的各个领域获得了广泛的应用。
连续挤压技术是挤压成型技术的一项较新的技术，以连续挤压技术为基础发展起来的连续挤压复合、连续铸挤技术为有色金属管、棒、型、线及其复合材料的生产提供了新的技术手段和发展空间。
1.连续挤压技术的原理传统的挤压方法主要有正向挤压、反向挤压、静液挤压等。
以正挤压为例，如图1所示：图1. 正向挤压正向挤压时，挤压杆运动方向与挤压产品的出料方向一致，坯料与挤压筒之间产生相对滑动，存在很大的摩擦，这种摩擦阻力使金属流动不均匀，从而给挤压制品的质量带来了不利影响，导致挤压制品组织性能不均匀，挤压能耗增加，由于强烈的摩擦发热作用，限制了挤压速度且加快了模具的磨损。
反向挤压和静液挤压等方法虽然从不同的角度对正向挤压进行了改进，但是这些传统的挤压方法都存在一个共同的缺点，即生产的不连续性，制品长度受到限制，前后坯料的挤压之间需要进行分离压余、填充坯料等一系列辅助操作，影响了挤压生产的效率。
为了解决传统挤压中的问题，20世纪70年代人们开始致力于挤压生产的连续性研究。
1971年，英国原子能局的D.Green发明了CONFORM连续挤压方法。
此方法以颗粒料或杆料为坯料，巧妙地利用了变形金属与工具之间的摩擦力。
如图2所示，由旋转的挤压轮上的矩形断面槽和固定模座所组成的环形通道起到普通挤压法中挤压筒的作用，当挤压轮旋转时，借助于槽壁上的摩擦力不断地将杆状坯料送入而实现连续挤压。
连续挤压时坯料与工具表面的摩擦发热较为显著，因此，对于低熔点金属，如铝及铝合金，不需进行外部加热即可使变形区的温度上升400～500℃而实现热挤压。
图2. 连续挤压原理在常规的正挤压中，变形是通过挤压轴将所需的挤压力直接施加于坯料上来实现的，由于挤压筒的长度有限，要实现无间断的连续挤压是不可能的。
连续挤压技术
连续挤压技术一、连续挤压技术的原理及应用挤压是有色金属、钢铁材料生产与零件生产、零件成型加工的主要生产方法之一，也是各种复合材料、粉末材料等先进材料制备与加工的重要方法。
有色金属挤压制品在国民经济的各个领域获得了广泛的应用。
连续挤压技术是挤压成型技术的一项较新的技术，以连续挤压技术为基础发展起来的连续挤压复合、连续铸挤技术为有色金属管、棒、型、线及其复合材料的生产提供了新的技术手段和发展空间。
1.连续挤压技术的原理传统的挤压方法主要有正向挤压、反向挤压、静液挤压等。
以正挤压为例，如图1所示：图1. 正向挤压正向挤压时，挤压杆运动方向与挤压产品的出料方向一致，坯料与挤压筒之间产生相对滑动，存在很大的摩擦，这种摩擦阻力使金属流动不均匀，从而给挤压制品的质量带来了不利影响，导致挤压制品组织性能不均匀，挤压能耗增加，由于强烈的摩擦发热作用，限制了挤压速度且加快了模具的磨损。
反向挤压和静液挤压等方法虽然从不同的角度对正向挤压进行了改进，但是这些传统的挤压方法都存在一个共同的缺点，即生产的不连续性，制品长度受到限制，前后坯料的挤压之间需要进行分离压余、填充坯料等一系列辅助操作，影响了挤压生产的效率。
为了解决传统挤压中的问题，20世纪70年代人们开始致力于挤压生产的连续性研究。
1971年，英国原子能局的D.Green发明了CONFORM连续挤压方法。
此方法以颗粒料或杆料为坯料，巧妙地利用了变形金属与工具之间的摩擦力。
如图2所示，由旋转的挤压轮上的矩形断面槽和固定模座所组成的环形通道起到普通挤压法中挤压筒的作用，当挤压轮旋转时，借助于槽壁上的摩擦力不断地将杆状坯料送入而实现连续挤压。
连续挤压时坯料与工具表面的摩擦发热较为显著，因此，对于低熔点金属，如铝及铝合金，不需进行外部加热即可使变形区的温度上升400～500℃而实现热挤压。
图2. 连续挤压原理在常规的正挤压中，变形是通过挤压轴将所需的挤压力直接施加于坯料上来实现的，由于挤压筒的长度有限，要实现无间断的连续挤压是不可能的。
连续挤压技术在铜加工中的应用探讨
机械化工连续挤压技术在铜加工中的应用探讨喻土明（杭州富阳星宇铜业有限公司，浙江 富阳 311400）摘要：连续挤压工艺与现代节能金属加工技术有关，目前广泛用于铝和铜合金制成的各种截面的空心、实心、长切型材的生产。
研究了铜合金 GOST-M1(DIN-ECu-57)在圆形(ø8,24,30mm)和扁形(10×30,10×60,10×80,10×100mm)型材压制过程中，变形区金属流动性质及组织和力学性能的变化。
它是在新冶金技术有限公司和华中科技大学密西西比分校金属成形系的前提下进行的。
在压制过程中，选择了这些型材的模板，制作了进一步的实验样品，并对合金的纵向流动性质进行了研究(连铸-变形中心-成品型材)。
关键词：连续挤压技术；铜加工；应用分析随着生产可制造性水平的提高以及资源有限造成的条件，对设备和技术效率的要求不断提高。
在这方面，结合了几个生产阶段的冶金工艺相对于传统技术而言是有利可图的。
这些类型的技术包括通过模具连续挤压金属的过程，传统的压制工艺意味着大量的操作，导致生产成本的增加。
文献中引用的数字表明，使用配备连接板设备的技术可以极大地提高生产效率。
因此，生产成本和能源消耗平均比传统的压制产品生产方法低30%。
在有关金属(阴极铜)在变形区内的流动形态和直接形成的金属(阴极铜)组织和力学性能的问题上，一直没有得到充分的研究。
对 Cu-Mg 和 Cu-Cr 合金的组织演变和性能进行了较为详细的研究。
目前，创造有效的微型产品的做法很常见，包括一个完整的生产周期来生产压制产品或半成品。
通常，连续多流连铸生产线也配备了连续多流连铸机和精整拉伸生产线，以及定长切割生产线，这使得这种生产自给自足，可以控制大多数生产阶段。
新冶金技术有限公司成立于2015年，专门生产铜合金产品，在其组成中包括以下设备：感应电炉，熔体量4-5吨；10股连铸机(向上浇铸)；连续挤压机 Conform 350；液压拉伸和切割线(长度达10米)。
挤压技术在实际生产中的应用
挤压技术在实际生产中的应用一、背景在国外，挤压技术始于1797年的英国，上世纪五、六十年代，先后传入我国和世界各国。
八十年代，日本宇部公司开发成功HVSC和VSC系列挤压铸造机，使此工艺在日本及欧美各国得到了迅速的发展。
目前，宇部挤压铸造机已销售307台，最大设备合模力达3500吨，日本丰田公司的轮毂生产厂拥有14台VSC1500—VSC1800挤压铸造设备，已形成年产400万只高档汽车铝轮的生产能力。
此外，丰田公司还拥有年产120万只复合材料活塞的生产能力，并已在23种车辆得到使用。
此外，日本的日产汽车、马自达、Art、U-mold和T osei等公司及美国SPX、Amcast 等国外大公司也拥有挤压铸造生产厂或车间。
在我国，挤压铸造是从上世纪六、七十年代开始发展的。
九十年代，曾随摩托车行业大发展，有了一个大飞跃。
仅铝轮毂就形成了年产300万只的能力。
但随着市场、利润和当时技术、质量等原因，使此生产规模很快就下来了。
近十年来，我国挤压铸造业还是得到了稳步发展。
当前，国内有一百多台设备在工作。
右图为部分挤压铸件的照片。
近年，挤压铸造工艺技术，较为突出的创新点有如下几个方面：1、双重挤压铸造形式的发展。
双重挤压铸造是继“直接挤压”和“间接挤压”之后，一种正发展的挤压铸造新形式，它实际上是将“直接挤压”和“间接挤压”两种形式结合起来，靠间接挤压法成形毛坯，用直接挤压法（闭式模锻）压实铸件，以达到其组织致密，形状尺寸精确，表面光洁度好的目的，由于其兼有直接挤压和间接挤压的优点，近年发展很快。
下图为一种杯形件的双重挤压铸造示意图，它是靠下挤压冲头5将浇入料缸4中的液态金属推入已预闭合锁模的上、中模（2、3）和预留有一定压下量（h）的上挤压冲头1组成的型腔中，并继续保压（此称为第一次挤压），然后，上挤压头1再下行施以高压，即对凝固中的铸件实施第二次挤压（锻压）直至将铸件压实并完全凝固。
此种工艺，国内也有多种名称，如“连铸连锻”，“铸锻双控成形”和“二次补压”等，其定义的范围也有所局别。
“金属塑性加工技术”复习 思考题-2014(学生版)答案
（2）游动芯头拉拔管材时芯头稳定的力学条件。（P135-136） 两个稳定条件： 1、α1＞β，即游动芯头锥面与轴线之间的夹角必须大于芯头与管坯间 的摩擦角； 2、α1≤α，即游动芯头的锥角小于或等于拉模的模角.
（3）分析线材拉拔时反拉力的作用。（P140） 随着反拉力的增加，模子所受到的压力近似直线下降，拉拔力逐渐增 加。但是在反拉力达到临界反拉力之前，反拉力不仅不会提高拉拔力， 反而有利于拉拔，可以在不增大拉拔力和不减小道次加工率的情况下减 小模具入口处金属对模壁的压力磨损，从而延长了模具的寿命。
（15）影响轧制宽展的主要因素。（P49） 1.加工率。随加工率增大，宽展量增大。2.轧辊直径。宽展随辊径增 加而增加。3.轧件宽度。随轧件宽度增加，宽展开始是增加的，但当轧 件宽度达到一定值时后，反而有所减小。4.摩擦。宽展随摩擦系数增加 而增加。5.张力。无论是前张力还是后张力都使宽展减小。6.外端。外 端的存在使宽展减小。 （16）冷轧过程中张力的主要作用。（P92） 1.降低单位压力和总的轧制压力。前张力使轧制力矩减少，后张力使 轧制力矩增加。当前张力大于后张力时，能减轻主电机负荷。 2.调整张力能控制带材厚度。 3.调整张力可以控制板型。 4.防止带材跑偏，保证轧制稳定。 5.张力为增大卷中，提高轧制速度，创造了有利条件。 （17）锻件质量及检查方法。 外观质量（形状、尺寸、表面状态）和内部质量（成分、宏微观组 织、性能），破坏性检查和无损检测。 （18）生产过程中要轧制更薄的板材需采取那些措施？ （P’90） 生产中想要轧制更薄的板带材，应该减少工作辊直径，采用高效率的工 艺润滑剂，适当加大张力，采取中间退火消除加工硬化减小金属的实际 变形抗力，提高轧机刚度，有效的减小轧机弹跳量以及轧辊的弹性压 扁。此外，在表面质量允许的情况下，还可以采用两张或多张叠合轧 制。高强度合金还可以采用包覆轧制，即将轧件上下表面包覆一层塑性 好、抗力低的金属，因为塑性好的金属变形大，它作用给中层硬金属的 拉应力促使其变形而进一步轧薄，或用异步轧制及新型摆式轧机等方 法，得到更薄轧件。
连续挤压与连续铸挤
(1)对坯料预处理(除氧化皮、清洗、干燥等)的要求高。 (1)由于轮槽中的金属处于液态与半固态(凝固区)或接近于熔点的高温状态(挤压区)，实现挤压成形所需能量消耗低；
为了克服上述问题，霍尔顿公司开发了双轮单槽连续挤压机，不仅可以生产管材或空心型材，同样可以生产线材、棒材以及包覆材料。
(2)挤压筒应具有无限连续工作长度……
采用槽轮(挤压轮)来代替槽块。随 着挤压轮的不断旋转，即可获得 “无限”工作长度的挤压筒。
挤压时，借助于挤压轮凹槽表面 的主动摩擦力作用，坯料(一般为 连续线杆)连续不断地被送入，通 过安装在挤压靴(模座)上的模子挤 出制品。
(4)挤压轮凹槽表面、槽封块、堵头等始终处于高 温高摩擦状态，因而对工模具材料的耐磨耐热性 能要求高。
(5)由于设备结构与挤压工作原理上的特点，工模 具更换比常规挤压困难。
(6)对设备液压系统、控制系统的要求高。
2.3 Conform连续挤压的应用
Conform连续挤压技术在铝及铝合金、铜及铜合金等有色金属加 工上具有较为广泛的应用，主要体现在以下几个方面。
目前世界上从事Conform连续挤压设备生产的厂家主要：英国的 霍尔顿机械设备公司、巴布科克线材设备公司和 的住友重工
业公司，其中英国的两家公司所生产的连续挤压设பைடு நூலகம்占世界现有 设备的90％。
卧式单轮单槽连续挤压机的基本结构型式 管杆线材挤压
卧式单轮单槽连续挤压机的基本结构型式 包覆材料挤压
线材连续挤压生产线示意图
破裂等缺陷。
连续挤压铜杆常见的问题及预防措施
第４９卷㊀第２期有色金属加工Ｖｏｌ ４９㊀Ｎｏ ２２０２０年４月ＮＯＮＦＥＲＲＯＵＳＭＥＴＡＬＳＰＲＯＣＥＳＳＩＮＧＡｐｒｉｌ２０２０ＤＯＩ:１０.３９６９/ｊ.ｉｓｓｎ.１６７１－６７９５.２０２０.０２.０１０连续挤压铜杆常见的问题及预防措施王国迎(中铁建电气化局集团康远新材料有限公司ꎬ江苏靖江２１４５２１)收稿日期:２０１９－０８－２６作者简介:王国迎(１９９３－)男ꎬ硕士ꎬ助理工程师ꎮ摘㊀要:文章针对连续挤压过程中挤压铜杆常见的气泡㊁夹杂㊁冷隔等质量问题进行分析ꎬ并提出相应的预防措施ꎮ关键词:连续挤压ꎻ挤压铜杆ꎻ质量问题ꎻ预防措施中图分类号::ＴＧ３７９㊀㊀㊀㊀文献标识码:Ｂ㊀㊀㊀㊀文章编号:１６７１－６７９５(２０２０)０２－００３８－０５㊀㊀铜合金接触线常见的生产方法有三种[１－４]ꎬ上引连铸法(上引连铸ң冷轧ң拉拔成形)㊁连铸连轧法(连铸连轧ң预拉拔ң拉拔成形)和连续挤压法(上引连铸ң连续挤压ң拉拔成形)ꎮ上述工艺中ꎬ通过连续挤压法生产的接触线性能优越ꎬ因此该工艺在接触线的生产中被广泛采用[５－６]ꎮ本文针对连续挤压过程中挤压铜杆常见的质量问题进行分析ꎬ并提出相应的预防措施ꎮ１㊀生产工艺上世纪７０年代ꎬ英国原子能管理局最早提出了连续挤压技术[７]ꎬ它是一种新型㊁高效的技术ꎬ具有生产效率高㊁节能㊁材料利用率高ꎬ以及产品制造长度不受限等特点ꎬ因而在有色金属制品领域中得到普遍应用ꎬ尤其是铜合金和铝合金加工行业[８－９]ꎮ连续挤压工作原理如图１所示ꎮ上引铜杆在压实轮和挤压轮的作用下ꎬ经过挤压轮槽被持续送入靴座ꎬ受到堵头的阻挡作用后ꎬ上引铜杆的流动方向发生９０ʎ转弯ꎬ被迫进入挤压模腔ꎬ在模腔内发生剧烈的塑性变形并产生大量变形热ꎬ上引铜杆在高温下软化ꎬ最终从挤压模具挤出ꎬ形成挤压铜杆ꎮ连续挤压过程中上引铜杆内部的铸造组织被打碎㊁同时发生动态再结晶ꎬ晶粒被细化ꎬ其性能得到进一步提升[１０]ꎮ目前我国常见接触线种类有纯铜㊁铜镁㊁铜银㊁铜锡合金等[１１]ꎮ本文生产工艺如下:将阴极铜和合金元素按照相应比例加入工频熔炼炉ꎬ熔融保温一段时间后ꎬ经上引连铸机引出杆坯(直径为１８ｍｍ~２５ｍｍ)ꎻ上引铜杆再经过连续挤压机挤出相应规格的挤压杆(直径为１８ｍｍ~３０ｍｍ)ꎻ最后经巨型拉拔机拉制成相应型号的接触线ꎮ图１㊀连续挤压原理图Ｆｉｇ.１㊀Ｃｏｎｔｉｎｕｏｕｓｅｘｔｒｕｓｉｏｎｓｃｈｅｍａｔｉｃ２㊀常见缺陷及预防措施２.１㊀气泡(１)现象ꎮ气泡是指在挤压铜杆表面分布着凸起的小鼓包(图２)ꎬ它的存在严重影响接触线的外观质量ꎮ拉拔过程中如气泡破裂ꎬ则形成粗糙的表面ꎻ而未破裂的气泡仍以小鼓包的方式存在ꎮ(２)产生原因ꎮ上引铜杆表面有油性物质或水分ꎮ当铜杆进入挤压模腔后ꎬ油性物质或水分受到高温作用(模腔温度在５５０ħ左右)形成挥发性气体ꎬ在封闭的模腔内无法逸出而停留在金属浅表层ꎬ最终在㊀㊀㊀第２期有色金属加工挤压铜杆表面形成气泡ꎮ一般而言ꎬ上引铜杆表面的油性物质越多或潮湿程度越大ꎬ气泡数量越多ꎮ图２㊀挤压铜杆表面的气泡Ｆｉｇ.２㊀Ｂｕｂｂｌｅｓｏｎｓｕｒｆａｃｅｏｆｅｘｔｒｕｄｅｄｃｏｐｐｅｒｒｏｄ(３)预防措施ꎮ①保持铜杆清洁ꎬ在吊装㊁转运过程中避免有油污的工具(如吊绳㊁手套等)碰触到上引铜杆ꎬ以防二次污染ꎻ②在连续挤压前加强对上引铜杆的检查ꎬ如存在油污或水ꎬ应及时清理干净并保持铜杆表面清洁ꎮ２.２㊀堵料(１)现象ꎮ堵料是指连续挤压过程中在压实轮与靴座之间出现上引铜杆堆积的现象(图３)ꎮ堵料情况一旦发生ꎬ会导致上引铜杆被折断ꎬ连续挤压过程被迫终止ꎮ(２)产生原因ꎮ①上引铜杆表面有油ꎬ其润滑作用减小了上引铜杆在挤压轮轮槽内的摩擦力ꎬ当摩擦力减小到不足以将上引铜杆持续送入挤压模腔时ꎬ铜杆打滑并从槽内翘出ꎬ堆积在压实轮与靴座之间ꎬ从而出现堵料现象ꎮ②挤压轮轮槽内的底铜脱落ꎬ进一步增大了压实轮与挤压轮轮槽之间的距离ꎬ压实轮对上引铜杆的压实效果减弱ꎬ铜杆与挤压轮轮槽之间接触不充分ꎬ减小了两者之间的摩擦力ꎬ易出现堵料现象ꎮ(３)预防措施ꎮ①保持上引铜杆表面清洁ꎬ必要时通过机械刷洗ꎬ增加铜杆表面的粗糙度ꎮ②发现底铜脱落时ꎬ及时修补底铜ꎬ并调整压实轮与挤压轮轮槽之间的距离ꎬ保证对铜杆的压实效果ꎮ图３㊀堵料现象Ｆｉｇ.３㊀Ｂｌｏｃｋｉｎｇｍａｔｅｒｉａｌｓ２.３㊀波浪纹(１)现象ꎮ波浪纹是指在挤压铜杆上出现形似水波纹 一样的纹路(图４)ꎮ(２)产生原因ꎮ波浪纹在一定程度上反应了连续挤压过程中挤压机转速的波动ꎬ当挤压转速不稳定时ꎬ从模具口出来的挤压铜杆速度㊁金属的紧实程度也不同ꎬ最终在挤压铜杆表面出现波浪纹ꎮ实际生产中挤压机转速波动幅度越大ꎬ挤压铜杆表面水波纹现象越严重ꎮ(３)预防措施ꎮ保持挤压机转速稳定ꎬ调节挤压机转速时尽量采用 分步慢调 ꎬ避免挤压机转速出现较大的起伏ꎮ２.４㊀夹杂(１)现象ꎮ夹杂是指挤压铜杆中混入异类杂质的现象ꎬ杂质的存在破坏了挤压铜杆基体的连续性㊁性能的均匀性ꎬ增加了接触线出现分层ꎬ甚至断裂的几率ꎮ(２)产生原因ꎮ按杂质来源可分为以下几种情形:①挤压废料ꎮ连续挤压过程中为防止废料进入挤压模腔ꎬ常安装刮刀去除废料ꎮ生产过程中由于刮刀９３㊀㊀有色金属加工第４９卷磨损或刮刀与挤压轮之间的间隙过大ꎬ导致刮除废料不彻底ꎬ部分废料进入挤压模腔ꎬ最终隐藏在挤压铜杆中形成夹杂(图５(ａ))ꎮ②上引铜杆中的夹杂ꎮ熔炼过程中为防止炉内进氧ꎬ常在熔体表面覆盖木炭和石墨鳞片ꎬ在加料过程中部分木炭和石墨鳞片混入到熔体中ꎻ另外炉内铜或其他合金元素与耐火材料发生反应形成炉渣ꎮ因此ꎬ熔体中常含有炉渣㊁木炭㊁石墨鳞片等杂质ꎬ在上引过程易将这些杂质带入上引铜杆ꎬ进而遗传到挤压铜杆和接触线中(图５(ｂ))ꎮ③工装掉铁ꎮ连续挤压对工装的配合精度要求十分严格ꎬ挤压过程中工装长期受到高温㊁高压的作用而发生形变ꎬ工装间的配合精度也产生了偏差ꎬ导致部分工装直接接触发生磨损ꎬ如堵头与挤压轮之间㊁挤压轮与压实轮之间㊁刮刀与挤压轮之间的磨损ꎮ磨损产生掉铁现象ꎬ脱落的铁屑或颗粒进入到挤压杆中形成夹杂(图５(ｃ)(ｄ))ꎮ图４㊀挤压铜杆表面的波浪纹Ｆｉｇ.４Ｒａｉｓｅｄｇｒａｉｎｄｅｆｅｃｔｏｎｓｕｒｆａｃｅｏｆｅｘｔｒｕｄｅｄｃｏｐｐｅｒｒｏｄ图５㊀夹杂产生原因Ｆｉｇ.５㊀Ｃａｕｓｅｓｏｆｉｎｃｌｕｓｉｏｎ㊀㊀(３)预防措施ꎮ①调整刮刀与挤压轮的距离ꎻ另外及时更换磨损严重的刮刀ꎬ确保废料刮除干净ꎮ②熔炼过程中向炉内加入除渣剂ꎬ减少炉渣的产生ꎻ选用优质木炭和石墨鳞片ꎬ使用前用筛网去除木炭碎屑ꎬ使用中减少对木炭和石墨鳞片的翻动次数ꎻ在结晶模具上增加过滤装置ꎬ过滤熔体中的熔渣㊁木炭和石墨鳞片ꎮ③挤压工装安装前ꎬ用磁铁对关键位置进行吸铁检查ꎬ及时修复磨损的部位ꎮ２.５㊀冷隔(１)现象ꎮ冷隔是指在挤压铜杆外观良好的情况下ꎬ内部金属不连续的现象ꎮ冷隔给接触线造成的影响是致命的ꎬ它的存在易导致接触线在生产中被拉断ꎮ如冷隔隐藏在接触线内部而被应用到电气化铁路上ꎬ将造成巨大的安全隐患ꎮ０４㊀㊀㊀第２期有色金属加工(２)产生原因ꎮ①上引铜杆中存在大气泡ꎮ大气泡(图６(ａ))的存在使上引铜杆内形成了新的内表面ꎬ在连续挤压过程中挤压模腔内部始终处于密闭状态ꎬ大气泡难以逸出ꎬ只得随金属的变形而被压缩ꎬ整个过程中上引铜杆内部的金属始终被大气泡所隔断而不能有效焊合ꎬ因此在挤压铜杆内部形成冷隔(图６(ｂ))ꎮ②模腔㊁导料板与挤压轮间距过大ꎬ挤压过程中上引铜杆尚有部分活动空间ꎬ从而出现铜杆弯曲折叠(图６(ｃ))现象[１２]ꎮ折叠过程中上引铜杆表面的油污㊁氧化物等被带入折叠间隙中ꎬ阻碍金属在模腔内的焊合ꎬ最终在挤压铜杆中形成冷隔(图６(ｄ))ꎮ(３)预防措施ꎮ①熔炼过程中注意观察熔体液面高度ꎬ并适时调整结晶器的高度ꎬ避免熔体液面起伏时ꎬ结晶器不能将熔体有效地上引而在上引铜杆内部形成大气泡ꎮ在上引过程中安装涡流探测仪ꎬ加强对上引铜杆内部质量的检测ꎬ禁止有缺陷的铜杆流入连续挤压工序ꎮ②通过增减靴座底部的垫片来调整模腔与挤压轮之间的间隙ꎻ另外及时更换磨损的导料板以确保挤压间隙在受控状态(１ｍｍ~１.２ｍｍ)ꎬ确保铜杆在进入模腔前不发生弯曲折叠现象ꎮ图６㊀冷隔现象Ｆｉｇ.６㊀Ｃｏｌｄｉｎｓｕｌａｔｉｏｎ２.６㊀充不满(１)现象ꎮ充不满是指挤压铜杆表面出现缺口㊁毛刺㊁锯齿纹等特征(图７(ａ))ꎬ其出现的位置和时间无明显的规律性ꎮ另外ꎬ充不满具有一定的遗传性ꎬ拉拔工序并不会消除充不满的影响ꎬ因而ꎬ在接触线表面仍会出现裂纹㊁毛刺等特征(图７(ｂ))ꎮ(２)产生原因ꎮ①上引铜杆表面存在油污ꎮ连续挤压过程中ꎬ表面存在油污的上引铜杆易出现打滑现象ꎬ造成挤压模腔内金属的填充不足㊁流动性不均匀ꎬ此时挤压铜杆易出现充不满缺陷ꎮ②挤压工装局部失效ꎮ工装出现局部失效ꎬ如挤压模腔裂纹㊁模具裂口等ꎬ导致挤压模腔内的压力不断变化ꎬ不能建立起稳定㊁连续的挤压过程ꎬ挤压铜杆表面易出现充不满缺陷ꎮ③挤压工装设计不合理ꎮ挤压模腔㊁堵头㊁挤压模具㊁阻流环㊁垫圈等设计㊁配合不合理ꎬ导致金属在连续挤压过程中流动不顺畅ꎬ挤压模腔内金属不能稳定㊁连续的补充到挤压铜杆上ꎬ易出现充不满缺陷ꎮ(３)预防措施ꎮ①保持上引铜杆表面清洁ꎬ必要时通过机械刷洗ꎬ增加上引铜杆的粗糙度ꎬ防止上引铜杆打滑ꎮ②加强对挤压工装的检查ꎬ并对失效或邻近使用寿命的工装作报废处理ꎮ③根据实际生产情况ꎬ借助模拟或实验的手段不断优化挤压工装的设计ꎬ改善金属在模腔内的流动性ꎬ确定适合生产的挤压工装和工艺参数ꎮ１４㊀㊀有色金属加工第４９卷图７㊀充不满现象Ｆｉｇ.７㊀Ｕｎｆｉｌｌｅｄ㊀㊀３㊀结论挤压铜杆生产过程中易出现气泡㊁冷隔㊁充不满等质量问题是多个因素综合的结果ꎮ实际生产中通过系统采取上述预防措施ꎬ使挤压铜杆的成品率达到９８.９％ꎬ提高了１１.２％ꎬ节约了能源ꎬ提高了生产效率ꎮ为了防止上述质量问题的出现ꎬ需要做到以下几点: (１)质量优良的上引铜杆是基础ꎮ保持铜杆表面清洁ꎬ确保内部无夹杂㊁空心㊁气泡等缺陷ꎮ(２)合理的挤压工装设计㊁配合是关键ꎮ选择合理的挤压工艺ꎬ定期对挤压工装进行检查ꎬ确保工装处于良好稳定的工作状态ꎬ减少因工装因素而产生的质量问题ꎮ参考文献[１]黄崇祺.轮轨高速电气化铁路接触网用接触线的研究[Ｊ].中国铁道科学ꎬ２００１ꎬ２２:１－５.[２]谢水生ꎬ吴予才ꎬ黄国杰.浅谈高速列车接触导线的研究开发[Ｊ].有色金属加工ꎬ２０１１ꎬ１:１１－１３[３]张衬新.铜合金接触线的生产工艺现状及发展趋势[Ｊ].有色冶金设计与研究ꎬ２０１７ꎬ３８(３):３３－３６.[４]胡景奕ꎬ万健.高速铁路用铜合金接触线材料及加工工艺[Ｊ].有色矿冶ꎬ２０１１ꎬ２７(４):４１－４３.[５]吴静.现代铁路用铜合金接触线制造技术实践[Ｊ].科学与信息化ꎬ２０１７ꎬ２３:１５３－１５６.[６]官珊丹ꎬ张光伟.铁路用铜合金接触线制造技术实践[Ｊ].上海有色金属ꎬ２０１５ꎬ３６(３):１２０－１２３.[７]Ｃ.ＥｔｈｅｒｉｎｇｔｏｎꎬＣＯＮＦＯＲＭ ａｎｅｗｃｏｎｃｅｐｔｆｏｒｔｈｅｃｏｎｔｉｎｕｏｕｓｅｘｔｒｕｓｉｏｎｆｏｒｍｉｎｇｏｆｍｅｔａｌｓ[Ｊ].ꎬＴｒａｎｓａｃｔｉｏｎｓｏｆｔｈｅＡｍｅｒｉｃａｎＳｏｃｉｅｔｙｏｆＭｅｃｈａｎｉｃａｌＥｎｇｉｎｅｅｒｓꎬＪｏｕｒｎａｌｏｆＥｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇｆｏｒＩｎｄｕｓｔｒｙꎬ１９７４ꎬ９６(３):８９３－９００.[８]樊志新ꎬ陈莉ꎬ孙海洋.连续挤压技术的发展与应用[Ｊ].中国材料进展ꎬ２０１３ꎬ３２(５):２７６－２８２.[９]宋宝韫ꎬ樊志新ꎬ陈吉光ꎬ等.铜㊁铝连续挤压技术特点及工业应用[Ｊ].稀有金属ꎬ２００４ꎬ０５:２５７－２６１.[１０]邱正晓.铜镁合金接触线的工艺创新及技术优势分析[Ｊ].铁道建筑技术ꎬ２０１５ꎬ０９:９９－１０２.[１１]ＴＢ/Ｔ２８０９－２０１７ꎬ电气化铁路用铜及铜合金接触线[Ｓ]. [１２]赵大军ꎬ陈明坤ꎬ魏鑫.铜扁线连续挤压生产实践[Ｊ].铜业工程ꎬ２０１２ꎬ０１:１－４.ＣｏｍｍｏｎＰｒｏｂｌｅｍｓａｎｄＰｒｅｖｅｎｔｉｖｅＭｅａｓｕｒｅｓｏｎＣｏｎｔｉｎｕｏｕｓＥｘｔｒｕｓｉｏｎｏｆＣｏｐｐｅｒＲｏｄｓＷａｎｇＧｕｏｙｉｎｇ(ＣｈｉｎａＲａｉｌｗａｙＣｏｎｓｔｒｕｃｔｉｏｎＥｌｅｃｔｒｉｆｉｃａｔｉｏｎＢｕｒｅａｕＧｒｏｕｐＫａｎｇＹｕａｎＮｅｗＭａｔｅｒｉａｌＣｏ.ꎬＬｔｄ.ꎬＪｉｎｇＪｉａｎｇ２１４５２１ꎬＣｈｉｎａ)Ａｂｓｔｒａｃｔ:Ｉｎｔｈｉｓｐａｐｅｒꎬｔｈｅｃｏｍｍｏｎｑｕａｌｉｔｙｐｒｏｂｌｅｍｓｏｆｂｕｂｂｌｅｓꎬｉｎｃｌｕｓｉｏｎｓꎬａｎｄｃｏｌｄｓｈｕｔｉｎｔｈｅｅｘｔｒｕｄｅｄｃｏｐｐｅｒｒｏｄｓｄｕｒｉｎｇｔｈｅｃｏｎｔｉｎｕｏｕｓｅｘｔｒｕｓｉｏｎｐｒｏｃｅｓｓａｒｅａｎａｌｙｚｅｄꎬａｎｄｃｏｒｒｅｓｐｏｎｄｉｎｇｐｒｅｖｅｎｔｉｖｅｍｅａｓｕｒｅｓａｒｅｐｒｏｐｏｓｅｄ.Ｋｅｙｗｏｒｄｓ:ｃｏｎｔｉｎｕｏｕｓｅｘｔｒｕｓｉｏｎꎻｅｘｔｒｕｄｅｄｃｏｐｐｅｒｒｏｄꎻｑｕａｌｉｔｙｐｒｏｂｌｅｍꎻｐｒｅｖｅｎｔｉｖｅｍｅａｓｕｒｅｓ２４㊀㊀。
多道次连续挤压制备高纯高导铜带的方法[发明专利]
![多道次连续挤压制备高纯高导铜带的方法[发明专利]](https://img.taocdn.com/s3/m/e8083fa52b160b4e777fcf45.png)
专利名称：多道次连续挤压制备高纯高导铜带的方法专利类型：发明专利
发明人：徐高磊
申请号：CN201711248519.1
申请日：20171201
公开号：CN107983788A
公开日：
20180504
专利内容由知识产权出版社提供
摘要：本发明公开了多道次连续挤压制备高纯高导铜带的方法，包括如下工艺步骤：上引连铸—连续挤压—第二次连续挤压—第三次连续挤压—轧制—退火—清洗钝化—分切：上述工艺步骤制备的高纯高导铜带其铜含量大于99.99％，氧含量小于5ppm，导电率大于102.5％IACS，抗拉强度
250MPa‑260MPa，延伸率大于60％。
申请人：浙江力博实业股份有限公司
地址：312000 浙江省绍兴市柯桥区平水镇力博工业园区
国籍：CN
代理机构：杭州橙知果专利代理事务所(特殊普通合伙)
代理人：曾祥兵
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